如何优化生产设备和生产技术

① 如何提高机械加工生产率

提高生产效率有很多方法。1。改变现在的加工工艺，采用集群化加工，流水线加工。2。改变机床的结构，使之成为产品化的专用机床。3。合理安排工人的工作，轮休时间。

② 如何优化工艺提高生产率

如何优化工艺设计实现高效生产

发动机生产线规划是一项系统性很强的工作，同时也是一门基于经验的学问。在实际操作中，大量新技术的运用，对管理者及操作人员的素质、工厂运作的水平都有很高的要求。回顾身边的生产实例我们不难发现，很多失败的例子都是由于生产线选型失误、设备选择错误造成的，从而导致生产效率低、运行成本高。由此可见，发动机生产线早期规划是项目成功与否的关键，合理选择生产线的类型至关重要，它会直接影响到后续生产线的利用率和适应产品更改的能力。下面就以我公司某发动机缸盖加工生产线的工艺规划为例，谈谈如何利用新技术和新工艺，优化工艺设计思路，减少人员数量和降低工人的劳动量，达到提高生产效率的目的。 众所周知，大多发动机的缸盖都为薄壁铸铝件，铸造应力集中，时效时间较长，加工变形量大，因此，导致缸盖加工工艺比较复杂，涉及的技术领域较宽，需充分掌握好各种工艺技术，合理安排好各工序。优化缸盖生产线规划，选用高效的加工设备和高速切削工具等一系列措施，不仅能够有效保证产品质量，而且能够有效地提高生产效率。根据缸盖的工艺特点和生产线工艺方案，缸盖生产线常规的生产工艺流程为：毛坯上料→探测、铣进排气面、加工定位孔→顶、底面及孔系加工→前后端面孔系加工→挺杆孔、导管阀座底孔加工→中间清洗→试漏→气门导管、阀座压装→燃烧室面和喷油嘴孔精加工→进、排气导管阀座精加工→清洗→装配→凸轮轴孔等的精加工→最终清洗→压装碗形塞、试漏检测→打号→外观检查、下线。

在对该缸盖生产线进行扩产工艺设计时，为了提高劳动生产率和产品质量，相对于原有缸盖生产线，我们主要从以下几个方面进行了工艺设计优化。设备布局我公司对新缸盖生产线的工艺设计和设备布置打破了原有缸盖生产线直线布置的思路，按照C型布置。这样使得粗加工和精加工的机床相对集中，辅机也相对比较集中。原来一人最多只能操作4台加工设备，现在可以操作6台设备，减少了操作者的数量和疲劳强度，也减少了操作带来的失误。设计时，尽可能地缩短机床之间的间距，缩短生产线的长度，从而减少操作者的行走时间。不仅如此，整线将所有工作区域设计在同一个操作高度，尽量避免机床与机床之间使用上下台阶或不同高度的踏脚板，减少了操作工上下台阶的时间。同时，对所有加工设备，利用非机动辊道，采用人工沿着辊道送料至交换臂，再由交换臂送到机床夹具上。相对于原有生产线，避免了操作者从辊道到机床夹具的工件搬运，也减少了工人穿越辊道的行走路程，大大降低了工人的劳动强度。原有生产线和新生产线的设备布置方式见图。 从两种生产线的设备布置可以看出，新生产线的布置更具优势，便于生产组织和人员安排，极大地提高了生产效率。两种生产线布线方式对比见表1。专柔结合目前，生产线的选型主要有两种形式：专机自动线和柔性数控加工线。几年前，选择专机线或柔性线主要考虑的依据是产量和产品的变化。通常，大批量且较成熟的产品采用专机线，中小批量或产品存在潜在变化较大的选择柔性线。柔性生产线与专机组线特点的对比见表2。我们在对该缸盖生产线进行工艺设计时，在保证该产品生产的同时，不需要调整夹具，仅通过更换部分刀具，就能够满足其他几种缸盖的生产。粗加工采用高速加工中心，以适应多品种缸盖的加工，提高了工作效率。而气门阀座、导管及凸轮轴孔的精加工工序在缸盖加工中属于非常关键的工序，如采用加工中心，工件精度的一致性很难长期得到保证，且为保证其均匀一致性所要开展的质量管理也将是一项非常复杂的工程。为此，我公司在该种缸盖的气门阀座、导管的精加工工序上采用了德国标准化设计的柔性专用机床，正好满足了中等产量的要求。这种柔性专用机床结构简单，无需像加工中心那样进行刀具交换，只需进行初期的调整就可确保机床的加工精度。尤其在座圈导管的精加工过程中，加工中心需要两种粗精加工刀具，第一把刀具粗加工座圈和导管的引导孔，第二把刀具精镗座圈和导管，这样难以保证同轴度等精度，采用柔性化专用机床可有效克服以上问题，且加工质量非常稳定。

高速双主轴切削技术设备与工艺的发展总是互相促进，高速切削工艺技术正是在高速切削所需要的高速切削机床和高速切削刀具大力发展的推动下应运而生的。目前，高速切削技术作为新工艺，在发动机制造行业得到广泛应用。高速双主轴加工中心正是为满足汽车制造业高效率的要求而开发的新产品，其可以同时加工两个工件，成倍地提高了加工效率。我公司该缸盖生产线的设备采用了德国制造的双主轴高速加工中心，配备相应的高速切削刀具和复合刀具。在降低初期设备投资成本的同时，也减少了设备的占地面积，并极大地减少了操作者的数量，提高了劳动生产率。以车代镗的阀座加工工艺气门座圈的加工难点在于内孔的几何形状复杂，有多段圆弧与多段锥度、多段直孔的复合。为了获得一个宽度恒定的工作锥面，特别是交线处的尺寸公差与位置公差更难控制。在镗加工方式下，由于座圈是高硬度材料（HRc50-58），切削余量较大，刀刃的磨损较快，刀刃的切削部分会出现凹弧型，而这种刀刃磨损的轮廓会复制在座圈的密封锥面上，加工后座圈的工作锥面就出现凸弧形，随着刀具的磨损，弧形变的越来越明显，座圈的密封性变得越来越差。为保证座圈工作锥面对导管孔的跳动、锥面的表面粗糙度、导管的直线度，减少工序成本，提高生产效率，座圈的锥面在缸盖扩产时采用车刀进行车削加工方式（见图4），刀刃是随着滑板的移动来加工的，刀片的刀刃磨损很均匀，不会出现弧形的密封面，可以避免镗削工艺出现的一些缺陷，从而减少了调刀次数，提高了加工效率。同时，该缸盖的座圈和导管孔的相对精度采用专用检具进行测量，并对座圈的工作锥面进行密封性验证，更好地监控该产品的加工质量。

辅机柔性技术在对该缸盖线进行工艺设计时，为了提高生产效率，我们对所有辅机的柔性也进行了设计的技术创新。如中间和最终试漏机，针对挺杆孔和主油孔的位置差别较大、密封点较多等现象，由于几种产品存在较大差异，两台设备均采用快换夹具方式进行多种产品切换试漏，切换时间控制在5min之内。又如座圈导管的压装，也是根据几种产品的导管座圈角度不同而进行柔性设计的，只通过更换部分工装和压头，即可实现三种产品的混流生产，切换时间控制在0.5h之内。同时，该设备采用气液增压缸作动力，结合立式结构压装布置，不仅大大缩小了设备的占地面积，也大幅降低了动能的消耗。另外，该线的部分辊道采用***辊道，能够有效地保证辊道上的工件不会见面，避免了常规辊道出现的工件之间的磕碰和辊道对工件传输面的划伤，从一定程度上也节约了动能的消耗。综上所述，我公司该缸盖生产线在工艺设计时，通过对原有生产线工艺的优化，不仅减少了人员数量，降低了劳动强度，大幅提高了劳动效率，而且提升了产品的质量。因此，在生产线规划、选择生产设备时，降低生产运行成本，其决定因素是工艺设计。工艺设计是质量、成本和效率的龙头，采用好的工艺设计也相当于为企业创造了效益。

③ 如何做好精益生产及推进方法，

精益生产管理着眼于改善生产工艺流程中的每一条工艺流程，但精益生产实质是企业的全面管理，而不仅仅是生产环节的管理，还必须注重部门之间的协调管理，需要结合自身的特点和企业的需求来实施精益生产。

而具体如何去推进精益生产，主要注意以下几大点：

1. 防止盲目追求完美“1个流”生产制造：根据追求完美“1个流”，使各种各样的难题、浪费和分歧明显化，驱使大家积极处理生产现场存有的各种各样难题，建立人尽其才、物尽其用、时尽其效，有益于确保产品质量的目地。

2. 防止盲目追求完美零库存：零库存管理方法定义并不是意指仓库存储的某类或一些物件的存储总数真实为零，只是根据执行特殊的库存量控制策略，建立供应量的最小化。建立零库存管理方法的目地是降低资金占用量和提升物流运转的经济收益。

3. 防止全面启动却走过场的精益管理：精益生产管理体系实际上是由生产车间管理、质量控制、加工工艺管理方法、现场管理、物流与供应链等组成的综合性系统管理。
   

④ 如何做好生产设备管理

• 首先，作为设备管理员需要掌握需要你负责的设备请单，需要熟知设备信息，如设备名称、型号、生产时间、制造商、使用时间、运行状况、生产能力等，这些都是设备的基本信息，必须熟练掌握。

  

⑤ 生产设备从哪几个方面区分先进性

摘要 你好！设备是加速科技进步的重要途径，对国民经济宏观层次、产业中观层次及企业微观层次的发展都具有重要的意义。 l我国要保持国民经济快速发展，必须提高经济的科技含量。 科学技术是第一生产力。在当今世界各国的经济发展中，科技进步所起的作用越来越大，以技术创新及其扩散为主要内容的技术进步，已成为当代经济发展和国际竞争的核心要素。我国作为发展中国家，经济中科技含量低，要保持国民经济快速发展，早日实现整个国民经济的现代化，必须最大限度利用国际上成熟的技术，实现跳跃式发展，缩小与发达国家的差距，增强综合国力。 我国要优化出口产业结构，提高产业整体竞争力，必须依靠科技进步。 考试吧产业结构的优化有赖于科学技术的发展。首先，科技进步可促进知识密集型、技术密集型新兴产业的崛起；第二，由于科学技术具有高效率和渗透性强等特点，因而可促进传统产业的重振；第三，可加速某些陈旧产业的衰亡。 企业的生存与发展，有赖于其竞争力的提高，而技术水平的提升，则是提高竞争力的必要保障。 科学技术不仅在创造新产品中居关键地位，而且对改良原有产品使之更新换代具有重要作用。 从企业竞争的角度来讲，谁能推出满足用户要求的新产品，谁就能立足于市场，并获得发展。产品竞争力很大程度上取决于技术的进步。 可见，推动国民经济快速发展、优化出口产业结构和产品结构，提高产业和产品的竞争力都需要依靠科技进步。但我国是发展中国家，科学技术水平和生产水平还大大落后于世界先进国家水平。因此，我国应在依靠自身科技进步的基础上，积极引进外国的先进技术和关键设备，加快我国的科技进步，以此来推动国民经济的快速发展，推动出口产业结构和产品结构的优化。

⑥ 如何制定生产管理改善计划

生产管理改善计划的制定如下：

1.生产技术

要注重生产中技术积累与创新方面的基本工作，在细节上认真对待每一个步骤，在生产控制、计划、组织、指挥、协调等各个方面做到细致、细心。

2.生产设备

要注意好设备在细节方面的优化和改进，注意整个生产过程中相关设备的衔接情况，在采用先进设备的时侯最好也要注意一下生产设备的环境维护工作。

3.员工素质

要努力做到从操作过程、设备使用、工作技术等方面提高员工的工作能力，进一步加强员工在市场中的整体意识，并使其明白细节工作对于整个生产的重要性。

(6)如何优化生产设备和生产技术扩展阅读

生产管理改善计划的基本要求

生产管理改善计划的目的就在于，做到投入少 、产出多，取得最佳经济效益。在这种情况下，尤为重要的是高效、低耗、灵活、准时地生产合格产品，争取为客户提供满意的高品质服务。

1.高效：迅速满足用户需要，缩短订货、提货周期，为市场营销提供争取客户的有利条件。

2.低耗：人力、物力、财力消耗最少，实现低成本。

3.灵活：能很快适应市场变化，生产不同品种不断开发新品种。

4.准时：在用户需要的时间，按用户需要的数量，提供所需的产品和服务

5.高品质和满意服务：是指产品和服务质量达到顾客满意水平。

⑦ 如何管理好生产车间现场设备

一、车间管理的主要任务 
1、健全车间生产组织，合理组织生产 
车间的中心任务是生产，围绕生产提高车间管理水平是车间管理的基本方向。为此，车间应在厂部生产指挥系统的领导下，建立健全统一的、强有力的生产组织机构。根据厂部下达的计划任务，为车间各工段安排生产和工作任务，组织均衡生产，使人、财、物能够得到有效地运转，取得最优的经济效益。 

2、完善车间管理制度 
车间在贯彻企业各项规章制度的前提下，要结合自身的特点，按照经济责任制的原则，制定各项管理制度以及车间内部职能组、工段、班组等各项组织和车间主任、职能组长、工段长、班组长、技术人员、工人等各类人员的工作职责、工作标准。做到事事有人管，人人有专职，工作有标准，检验有依据，强化车间管理。 

3、加强劳动组织 
劳动力是生产力三要素中最关键的因素，人的行为影响着目标的完成。车间在组织生产时，要努力为职工创造良好的生产环境，研究科学的劳动组织和操作方法，制订先进合理的定额，实行按劳取酬的工资奖励办法，不断提高工人的技术和文化水平，使工人能够心情舒畅地、操作熟练地去工作，不断提高劳动生产率。 

4、加强工艺纪律 
车间生产过程，既是产品形成的过程，也是各种资源的消耗过程。车间要生产出高质量、低消耗的产品，就要加强工艺纪律，严格技术管理，健全消耗、质量管理制度，在保证生产任务的同时，力求降低生产成本，提高产品质量，把投入到车间生产过程中的各种要素以最优化的方式、最合理、最有效地组织起来，从而取得最高的经济效益。 

5、大搞技术革新，促进技术进步 
车间要保证高效率地、高质量地全面完成企业下达给车间的生产任务，就要有计划地进行大规模的技术改造，用新技术、新工艺改造老设备，合理有效地计划、组织和控制车间的生产技术经济活动，使车间所生产的产品和采用的工艺方法、机器设备在技术上是先进的，在经济上是合理的。从技术上保证车间提高生产效率，以促进生产力的发展。 

6、管好、用好固定资产 
机器设备是车间生产的主要手段。车间要保证生产任务的完成，就要不断提高设备的利用率和完好率，建立科学的设备使用、维护制度，监督设备使用状况，定期组织设备的中修和小修，不断加强设备和工具管理，防止设备和人身事故，保护工人身体健康，实现高产、稳产、优质、低耗和安全生产。 

7、加强核算工作 
车间是企业内部的一级核算单位。车间核算由技术核算、统计核算和经济核算三个部分组成。一个企业能否取得良好的经济效益，很大程度上取决于各车间的生产经营效益，而生产经营效益只有通过核算才能有效地反映、控制和监督。加强车间核算工作，做到心中有数，才能对车间各方面的工作提出切实可行的改进措施，使车间管理水平不断提高。 

8、建立车间指标体系 
根据车间管理所要解决的问题和要达到的目的，建立起一组能充分反映目的、衡量方案优劣的评价指标体系，然后，确定这些目标的要求值和目标的性能特点。

⑧ 如何使用精益生产方法来提高流水线的工作效率具体点

一、自动生产线现状及问题分析

1、自动生产线现状某厂主要生产线缆,根据连接器部分基座组装方法和基座的数量不同可分为4大类型号:HM2-5*2、HM2-5*4、HM2-5*6、HM2-5*8。另外,根据线长的不同具体型号又有区别。该厂正常情况下,每周工作6天,每天上午8:00~12:00,下午13:30~17:30,其中上下午中间各休息10min。现以HM2-5*8自动线为例,自动生产线的现有周生产任务为4351.3根,而且每周的生产任务仍在大幅提高。随着线缆市场需求日益增加,仅依靠传统的增加员工数量来提高产量已无法满足订单需求。该线作业人数29人,共12个工位。A为贴标签/剥(胶皮)头/挽线;B为剪屏蔽线/地线;C为装内外套管/剥透明膜及铝箔;D为编线;E为穿刺;F为缠高温胶带;G为装外壳;H为线位检测1;I.铆压;J.线位检测2;K.成品检验;L.包装。

2、问题分析运用精益生产中的相关技术,对HM2-5*8自动线现场及工艺流程进行了详细的调查研究,根据七大浪费找到问题所在,发现的主要问题如下所述：

①生产线的布局不合理

工序重复,导致搬运量增加,在制品堆积,物流不畅等等。

②生产能力不足

循环时间(Cycle Time)简称CT,是指完成一个产品所需的平均时间。CT=max{工位作业时间}。生产节拍时间(TaktTime)简称TT,反映生产线或生产设备相应客户需求生产所耗费的时间。TT=计划工作时间/客户总需求。当循环时间大于生产节拍时间,该线生产能力不能满足客户的要求。

③生产线不均衡

生产线平衡率的计算公其中,W为生产线平衡率;ti为第i工位作业时间;Si为第i工位定员数;t0为流水线节拍;a为流水线定员数。通过计算得知该平衡率处于需要改善的范围内。

④生产过程周期过长

生产过程周期(LeadTime)简称LT,是指从原材料进厂到产成品出厂所需的时间。该产品的LT约为19.1天。由此可以推断,原材料库存与在制品库存量大从而导致LT过长。LT过长会导致资金周转过缓等问题。

二、自动生产线改善

根据HM2-5*8自动线存在的问题,首先从生产线平衡角度出发进行改善并使生产线达到现有的周生产任务,然后为了进一步满足大幅增长的周生产任务引入看板。具体设计改善方案如下：

1、生产线平衡

根据上面阐述的数据可知,缠高温胶带的人员过多,铆压工位是瓶颈,为实现TT=38.1s的目标,做如下调整:第6工位缩减为2人,将剩余两人分别安排在编线工位和包装工位;第9工位铆压作业时间长,因为在铆压前需要检测并整理屏蔽线,这一操作可以划分给线位测试1工位,从而削减瓶颈;把挽线工序由第1工位移到第2工位,减小相邻工位间的不平衡。

2、引入看板

将HM2-5*8自动线从下线到装运划分为6个作业单元,每个作业单元内使用生产看板采用单件流方式作业,每个作业单元建立产品超市,存储本单元完成的在制品,相邻作业单元间由后单元向前单元使用搬运看板取货,实现后工序拉动生产。

将精益生产中JIT的理论和方法应用到线缆厂的改善实践中,运用秒表测时、山积表、物与信息流动图等改善某线缆厂HM2-5*8自动生产线的生产状态,并导入看板机制,一定程度上解决了该生产线布局不合理、生产线平衡率低、在制品库存量大、生产效率低等问题。但真正地实现精益生产,还需要在此类方法上进行踏踏实实的实践活动。

⑨ 如何做好生产管理工作

仅供参考：
做好基层管理工作主要有四个方面，一是生产任务的管理，二是所属员工的管理，三是技术管理，四是实施个人发展计划。
管理技术和经验是不断地学习、掌握的。因此，从最基层做起往往才能顺利地一个一个台阶地进步。
打铁先得自身硬，所以要管人，先要管已，要指导别人，就要先比别人技高一筹。正所谓以身作则。
一、 生产管理
生产管理主要有5个内容。生产过程要严格执行国家、城市以及公司的相关法规制度及条例方针。尤其是健康安全与环境方针。
1、及时与上级沟通、请示，及时与仓管人员联系，了解某种生产原料的存贮量，以便于及时安排生产；
2、在全面了解生产设备和生产人员配备的条件下，准确（按生产定额）及时地编制和下达生产任务。
3、生产过程中，定期及不定期检查生产情况和人员操作情况，遇到生产作业问题及时指出和改进。解决不了的要及时上报。
4、生产计划实施过程中，要及时收集生产数据、检查操作记录，按时完成统计报表和月总结。还要完成员工出勤率和生产效率等考核。
5、对于没有按计划完成生产任务的情况，要调查研究，找出原因，提出解决办法。
二、 所属员工的管理
要带好一个团队，首先要了解和掌握团队成员的各种情况。了解掌握员工的优缺点，在分配工作时充分地加以考虑。
1、员工的基本情况，如藉贯、年令、学历、从业经历。
2、员工的业务素质。如专业知识水平、工作经验、逻辑思维能力、表达能力等；
3、员工的技术水平。如熟悉的工作岗位，解决生产中遇到问题的能力，培养人的能力和积极性等。
4、员工的性格特点。是否易冲动，是否小题大作，是否不负责任，是否不计后果。
5、员工的身体素质和健康状况。
6、员工的经济况和家庭负担情况，是否遇到困难或挫折。根据员工的思想动态做好思想和帮助工作。
7、员工是否有不良爱好和习惯，要在安排工作时充分给以考虑，以防发生重大事件。
8、有污染的岗位要定期轮换，防止常期接触影响身体健康。
9、 要定期组织员工集体活动，如登山、旅游、竞技等，沟通思想，锻炼员工的集体观念和集体荣誉感以及相互配合的能力。
三、 技术管理
生产部门涉及到许多专业领域的技术。如材料学、工艺学、设备、仪表、自动化、分析技术等等。熟悉的专业越多，解决问题越果断，管理工作越容易。外行不能领导内行，所以要尽可能地做内行。对于本公司来说，基础知识涉及到化学、化工、分析、材料、机械及化工机械设备专业，管理人员要不断地深入学习和掌握；还要熟悉污染物种类和污染物排放指标等专业知识和法律知识。
1、熟悉所管辖生产线的方法、工艺和设备，以及控制原理。
2、深知生产线所存在的重大问题和一般性问题。深知重大安全环境隐患所在及应急
措施。
3、组织人员进行技术革新的改造完善。针对新的原料和新的产品进行研究和试验。
4、对试验结果进行研究总结，依此进行工业设计，并提交上级审批和修改。
5、根据上级决定进行设备采购、安装和调试、生产。
6、及时完成工业试验报告。熟练地编制技改请示报告、立项报告等文件。
7、要对现有的技术持批判的态度去寻找技术改造和完善的突破口，以节能、降耗、减小低劳动强度和提高生产率等方面进行改造和革新。
四、个人发展计划
一头狮子领导的一群羊可以打败一头羊领导的一群狮子。说得就是领导的带头作用十分重要。这就要求管理人员不断地学习、提高、进步。从操作员成长为班组长，再到车间主任，到部门经理或更高的职务。每一步都需要付出很大的努力。每一个岗位都有更高的要求。做为较高级别的领导，不但要求能做具体事，还要求有较高的文字和语言水平。如果做对外交往性工作，还要求有较高的人际关流素质以及其它的必要素质。
管理者的形象对员工有较大的影响，起着表率作用。因此要十分注意自己的形象和行为。
有许多社会的公德可以遵照执行，有许多管理技能方面的书藉可以学习，也有许多讲座可以参加。
1、管理技能的提高。这里包括工作方法，如抓重放轻，抓大放小，首先落实上级交待的任务。在工作中，要及时与上级沟通，重大事项包括进展成绩要及时汇报，不但要做工作，还要会报功，让上级对你的工作心中有数。
2、解决问题能力的提高；这方面要改变思维方式，要有创造性思维。重要的是要对相关专业有较深的了解和掌握，所以要不断地学习相关知识，充实自己。
3、技术水平的提高。生产一线的技术型管理者，对于本行业的现状要有全面的掌握，具体生产技术和数据指标要熟记于心。要成为本行业的技术专家。要具备研发能力、设计能力以及调试生产线的能力。要始终具有不满足技术现状的心态和不断改进完善的行动。
4、注重思想修养和个人素质、形象。包括衣着、卫生、待人接物、举止（坐立姿式）、言谈等。欣赏绘画、歌曲、乐曲、戏剧，唱歌、跳舞、打球、钓鱼、徒步、游泳等，都是修养的一部分。这个过程中，也处处体现一个人的素养。
5、要管理好所属员工年度或几年的素质提高计划，并对员工进行阶段指导，以达到全员提高的目的。同样，对自己也要有发展提高的计划，并取得上一级的指导和帮助，以达到预期的目标。

⑩ 怎样提高生产品质和生产率

生产率是衡量一个企业的生产要素（资源）使用效率的重要尺度，即在材料、劳动力和生产设施等方面花费相同的成本，能够生产多少产品。对于制造业企业来说，有效的提高生产效率是降低生产成本的关键。 一．解除瓶颈生产工序：这是最简单的一招，但也是最厉害的一招，我自己的“名言”是，“把简单的招式练到极至就是绝招”。有一句格言：“瓶颈工序决定最大产能”。众所周知，均衡是生产进度的重要保证，在100个环节中，只要存在一个环节效率低下，那么99个环节的努力都可能解决不了进度落后的问题。因此，抓住瓶颈工序的生产节拍,不断予以改善，是提升效率最重要的法宝。 旧的瓶颈解决，新的瓶颈又产生，不断消除瓶颈，持续推动组合优化，实现生产效率大提升。 那么，如何有效解除瓶颈工序呢？常采用的是解除瓶颈五步法：①.找出系统的瓶颈;②.决定如何挖尽瓶颈的潜能;③.给予瓶颈最优质的资源支持;④.给瓶颈松绑（绕过、替代、外包）;⑤.假如步骤四打破了原有的瓶颈，那么就回到步骤一,持续改进,重新寻找新瓶颈。 二．实施绩效、计件薪酬：记得一位管理大师曾说过：“如果一家企业员工的固定工资超过70%，这家企业就已经离死亡不远了”。这句话很容易理解，因为“旱涝保收”的员工根本就不可能有积极性，我们经常讲的一句俏皮话是“计时不要脸（摸鱼），计件不要命”。 实际上，管理就是利益分配，分配得好就是双赢和多赢。我曾到过一家上万人的企业，他们企业内部有10多名IE工程师，天天研究如何再提升效率，但效率就是提升不上来。我的说法非常简单，“现场效率改善不是牺牲员工利益达成公司的利益，这样的改善注定会失败”。意思是：“IE工程师是研究如何让员工做得更快更好，但员工做得更快更好相对于来讲就更辛苦，员工更辛苦如果工资没有上涨他肯定就不干了”。 实际上，生产管理最宝贵的财富是员工，员工的核心是激励，激励的重点是满足员工的需求。 生产现场作业部分（比如说点焊，焊锡等加工工序）必须采用计件制。在以往的咨询经历中，实施计件薪酬后产能效率一般都能提升10%以上。计件本来就是一种合理的薪酬方式，它鼓励员工多做多得，这样不仅能调动员工的积极性，更能提高现场的工作效率，确保流水线不待料,断料发生,降低生产成本。当然，实施计件薪酬，要重点解决以下六个问题：①.不良品返修、②.补制数量、③.新员工培训、④.计件单价核算、⑤.标准产能的合理化、⑥.生产线主管分工的合理性与公平性。 目前企业的生产管理形态不适合实施计件工资，那么在某些工位上，如果把生产现场的秩序再理顺一下，工作方法再改进一点（减少不必要的工作步骤，或使必要的操作用最迅速、最安全、最舒适的方法完成），那么提高我们工作效率、提高生产率实施绩效奖金制度则是必须的，而这时重点要关注的则是：①.考核项目、②.计算方式、③.项目内涵、④.目标权重、⑤.项目配分、⑥.评分规则、⑦.数据来源、⑧.考核周期、⑨奖金额配置。 三．鼓励员工自检与互检：在生产管理中，一般来讲，只要品质好，效率自然高。不良品返修往往会影响3倍以上的效率。在以往的生产合理化咨询中，发现一般企业都花费大量的资源做好首末件、全检、专检，却忽略了员工的自检与互检。 “品质是制造出来的”这个道理谁都懂，但如何执行很多人就不懂了，我们的做法是有两点： 一．员工自检，员工在生产过程中要做到：①.“确认上道工序零部件的加工质量”;②.“确认本工序加工的技术、工艺要求和加工质量”; ③.“确认交付到下道工序的完成品质量”。 二．员工互检，一般有两条质量管理原则：第一原则，当第一道工序给第二道工序提供产品的时候,如果第二道工序检测出存在不良产品,比如提供10个产品 ,被第二道工序检出来9个是合格的,1个不合格,那么,第二道工序有权对上游工序进行指数索赔。这里的索赔指数相当惊人，是成几何数递增的。第二个原则，在第一道工序给第二道工序提供产品之后，如果第二道工序没有检出已经存的不良品，而流到第三道工序去了，第三道工序就要扣第二道工序的奖金…… 通过设计一系列制度，让员工做好自检与互检，不但可以大幅度提升效率，而且，可以大幅度削减品质检验员。

四.建立灵活的生产组织体系，以生产组织架构和运作为主体，而展开的一系列综合应用活动的形式和要素，它的最终目的是在保证质量良好地完成生产任务的前提下使全体人员得到以发展。 1.生产组织的职能将总体任务分配给每一个单位或个人，并建立既有分工又有合作的关系。 2.按流程图排工位，依据作业时间量决定间距及复杂性，配置指导书工位，材料的投入，不良品的标识，工具·夹具·仪器设备的放置。 3.确定工位平衡与流水线的顺畅，依据熟练程度合理安排员工，生产线不会堆料，流空间，不会有的人忙死，有的人空闲，不会导致漏作业。 4.人员工位顶替，合理分配个人特长，快手·慢手心中有数。 5.注重管理新员工，指定负责指导的专门人员，并明确责任，定时检查·确认。 6.确定有效生产能力与资格管理，分实习期·独立期·自主期·熟练期·级别期·发展期。 7.权力线要明确：员工（完成任务，报告问题）－组长（执行任务，处理问题，报告结果）－班长（执行计划，报告生产，处理问题）－主任（监察执行，总结计划，上报成果） 8.造就多面手，区别员工强项，注意栽培和使用·充员，在平时工作中有意识地培养。 五.达成计划并增产，管理人员更应注意： 1.生产前的准备工作要充分（人员，机器，设备，材料，工艺，现场） 2.控制拉速得当，保持人员作业时有适度的紧迫感，不要松懈。 3.及时确认产量，并填写看板。 4.控制不良品，及时纠正，纠正无效停止工作，另找适宜人或寻找正确途径操作。 5.来料不良品，产生的不良品及时确认退料·补料·换料。 影响生产效率的原因是多方面的，如设计开发的“先天不足引起的后天失调”、采购欠料导致生产线换型或停工待料等，抓住问题的主要矛盾予以针对性解决，产能效率大提升并非太难的事情。 当然，在精益生产中，提高效率常用的方法还有。但做为管理，一定要记住，生产管理要追求简单化，简单就是效率；生产管理，最有效的方法往往是最简单和最直接的，而不是都去赶时髦做所谓的六西格玛和丰田式生产。
建国初期有一句名言这样说道：“理解了也要执行，没理解也要执行，在执行中加深理解”。 我们必须严格根据工艺标准来操作，为了使操作者能够更加了解生产过程，提高工作效率，应该把上下两道工序分别了解并仔细分析，坚持不断改良工艺的原则，以可行的途径，求得一种最合理的作业方式。 在我们作业时，我们是否应考虑以下几个问题：1.做某个动作是否有必要？有没有更好的方法？2.为什么要在此处做？有无更合适的地方？3.为什么此时做，有没有更合适的时间？ 那么，就如何提高生产率这个问题，我结合自己工作现场的体会提出以下几点看法： 一.改良我们的作业习惯 1．保持良好的坐姿，使身体与工作台结合的更合理，有利于作业。 2．在生产过程中尽量使用双手从事生产工作。 3．操作范围内，尽量保持在短距离的移动，以提高时间利用率。 4.工作区域内,一定要保持清洁,符合5S规范要求。 二.合理分配工作场所,注意原材料摆放位置 1．手和手臂的运动途径应在正常工作区域内（正常坐姿手能够触及到的范围）。 2．必须用眼睛注意的工作，应保证有正常视野，能够看清作业点的状况。 3．工具和材料应置于固定位置，方便一次拿的到。也可将最常用、重复使用率高的材料放置就近处，按照材料装配顺序依次摆放 三.工具和设备 1．工具和设备应放置在随手即可拿到的地方。 2．设计和使用简单的辅助工具或工装，使生产更顺利，更合理，方便作业。 四.材料搬运 1．为方便取拿，事先要有良好的设计。 2．是否考虑安排依重力原理设计一些工装将材料送使用地点。 3．预置和分类标明下一工序所需的材料和零件。 五.节省时间， 1．工作时应精神集中，这样既能改善人工的迟疑或暂时停止的问题。同时还可避免造成安全事故。如烙铁烫伤，刀片划伤,物品砸伤等。 2．对我们工作时的动作进行分析，那些动作是必须的，那些动作是可以合并的，这样既能减少步骤，又能缩短时间。 若一个己本身在各方面都会有所提高，公司的发展也会更加稳健与快速员工通过有效的方法一天能够节省一分钟，那车间100位员工一天就能节省100分钟，以此类推，那公司一年又能多生产多少只电池呢？如果大家每天都进步一点点，每天都多思考一点点， 不仅自己本身在各方面都会有所提高，公司的发展也会更加稳健与快速！