氮化源技术有哪些

A. 氮化材料知多少

渗氮是在合适的温度（450-600℃）下将金属置于含氮介质中，将氮原子渗入铁合金表面而实现的表面硬化技术。氮化工艺覆盖的钢种很宽，几乎所有的钢牌号到铸铁都可以用得上。但不同材料氮化后的性能又千差万别，本文对常见氮化材料进行分类并对其氮化特性作一个简单的介绍。

中低碳钢

典型材料兆拿备为SPCC、08F、10钢和45钢等。

中低碳钢中由于没有生成合金氮化物的合金元素，其氮化后表面硬度并不高。以低碳钢为例，一般氮化后表面硬度为200HV左右，但经氮碳共渗后根据气氛种类和处理温度的不同其表面硬度一般可达300-600HV，其表面也较容易获得10-25um厚的白亮层。故对中低碳钢而言，一般不单纯只作渗氮处理而是采用氮碳共渗。

SPCC经氮碳共渗处理

普通合金钢

典型材料为Cr-Mo系和Cr-Mo-V系等渗氮钢。

由于Cr、敏燃Mo、V等合金元素的加入，使得这类渗氮钢具有优异的力学性能和更好的工艺性，广泛适用于对表面硬度要求不太高（≤850HV），耐磨性和抗冲击性能更高的场合。

需要注意的是，对常用的合金元素来说，Ni是非氮化物形成元素。这也是有些炉子厂家在设计氮化炉时采用Inconel600作为炉罐材质的原因之一，其高镍的化学成分避免了炉罐对NH3的催化裂解作用。

31CrMoV9无白层氮化

模具钢

典型材料为4Cr5MoSiV1等。

4Cr5MoSiV1钢（相当于美国AISI H13钢）是国际上广泛应用的一种热作模具钢。为了适当提高模具的抗磨损能力及提高铝合金压铸模的抗黏附性能力，常对模具施行渗氮或氮碳共渗处理。由于合金元素含量较高，一方面对氮化后表面硬度的提高较为显着，一般可达1000HV以上，但同时合金元素对氮扩散阻碍作用较大，一般白层厚度不超过10um，氮化层深一般不超过0.3mm。

H13气体渗氮

工具钢

典型材料为6542、DC53等。

一般用作高速钢刀具、钻头以及搓丝用模。钢中含有大量与氮有亲和力的合金元素，渗氮后表面硬度和耐磨性都明显提高。但是渗氮时间过长，就会在表面出现化合物层并在扩散层中出现大量网状氮化物，使得渗层脆性变得很大，导致刀具或模具崩刃、崩牙。故这类材料一般用作短时无白层渗氮工艺，渗氮层总深度控制在0.02-0.1mm范围内。

DC53短时氮化

不锈钢

典型材料1Cr13、2Cr13、3Cr13、304等。

不锈钢渗氮目前有两大难点：其一，不锈钢的Cr、Ni等元素与氧形成的钝化膜，如未在渗氮前将其去除则它们将有力地阻止氮化过程。故不锈钢氮化首先要进行破膜工序。其二，常规不锈钢氮化后将析出CrN相，由于CrN的电极电位比Cr的电极电位要低，故不锈钢氮化后其耐蚀性能会有所降低。故近些年兴起的低温不锈钢氮化技术，经低温（＜450℃）渗氮处理，避免了CrN相的析出，在表层主要形成S相，合金表面的硬度高，而且具有很高的抗点蚀和抗缝隙腐蚀性能。

316钢低温渗氮后表面S相

铸铁

典型材料QT500、QT600、HT200 、HT250等。

由于铸铁中C、Si的含量较高，氮扩散阻力较大，一般只做软氮化。要达到与钢同样的渗氮层浓度，渗氮时间需乘以1.5-2的系数。铸铁中含有较高含量的Si而生成Si3N4提高其硬度，一般软氮化后的表面硬度为500-700HV。由于铸铁基体存在大量的片状、球状石墨，导致软氮化后表面得不到连续白亮层，其耐蚀性要差于普通钢软氮化。

球墨铸铁白亮层被石墨隔开

无论是渗氮还是氮碳共渗，均需对氮族毁势进行精确的测量和控制。对精密可控渗氮而言，能对合金钢、渗氮钢的白亮层厚度进行控制，达到AMS2759/10A规定的0类和1类标准。对精密可控氮碳共渗而言，能对碳钢、合金钢和铸铁白层的疏松进行控制，达到AMS2759/12A规定的1类标准。

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B. 氮化技术是什么技术请问

氮化技术：将工件放入大量活性氮原子的介质中，在一定温度与压力下，把氮原子渗入钢件表面，形成富氮硬化层的热处理。

氮化技术一般有以下方法：

1、闹消气体氮化：将工件放入一个密封空间内，通入氨气，加热到500至搭亏580度，保温几个小时到几十个小时。

2、液体氮化：是一种较新的化学热处理工艺，温度不超过570度，处理时间短，仅1至3小时。

3、离子氮化：离子氮化又叫“辉光液枝知离子氮化”是最近起来的一种热处理工艺，它具有生产周期短，零件表面硬度高，能控制氮化层脆性等优点。

C. 氮化处理的技术流程

将被处理零件置于渗氮炉中，并将炉盖密封后即可加热，但加热至150℃以前须作炉内排除空气工作。
排除炉内的主要功用是防止氨气分解时与空气接触而发生爆炸性气体，及防止被处理物及支架的表面氧化。其所使用的气体即有氨气及氮气二种。
排除炉内空气的要领如下：
①被处理零件装妥后将炉盖封好，开始通无水氨气，其流量尽量可能多。
②将加热炉之自动温度控制设定在150℃并开始加热（注意炉温不能高于150℃）。
③炉中之空气排除至10%以下，或排出之气体含90%以上之NH3时，再将炉温升高至渗氮温度。 渗氮是铺及其他合金元素与初生态的氮接触而进行，但初生态氮的产生，即因氨气与加热中的钢料接触时钢料本身成为触媒裂昌而促进氨之分解。
虽然在各种分解率的氨气下，皆可渗氮，但一般皆采用15～30%的分族耐解率，并按渗氮所需厚度至少保持4～10小时，处理温度即保持在520℃左右。 大部份的工业用渗氮炉皆具有热交换机，以期在渗氮工作完成后加以急速冷却加热炉及被处理零件。即渗氮完成后，将加热电源关闭，使炉温降低约50℃，然后将氨的流量增加一倍后开始启开热交换机。此时须注意观察接在排气管上玻璃瓶中，是否有气泡溢出，以确兆源春认炉内之正压。等候导入炉中的氨气安定后，即可减少氨的流量至保持炉中正压为止。当炉温下降至150℃以下时，即使用前面所述之排除炉内气体法，导入空气或氮气后方可启开炉盖。

D. 窒化铁技术和氮化技术是一回事吗

窒化一词来源日本，是一种氮化技术

E. 氮化技术是什么技术。请问

一、氮化的机理
氮化是将工件放入大量活性氮原子的介质中，在一定温度与压力下，把氮原子渗入钢件表面，形成富氮硬化层的热处理。
二、氮化的作用
1、氮化能使零件表面有更高的硬度和耐磨性。例如用38CrMoAlA钢制作的零件经氮化处理后表面的硬度可达HV=950—1200，相当于HRC=65—72，而且氮化后的高强度和高耐磨性保持到500—600℃，不会发生显着的改变。
2、能提高抗疲劳能力。由于氮化层内形成了更大的压应力，因此在交变载荷作用下，零件表现出具有更高的疲劳极限和较低的缺口敏感性，氮化后工件的疲劳极限可提高15—35%。
3、提高工件抗腐蚀能力，由于氮化使工件表面形成一层致密的、化学稳定性较高的ε相层，在水蒸气中及碱性溶液中具有高的抗腐蚀性，此种氮化法又简单又经济，可以代替镀锌、发蓝，以及其它化学镀层处理。此外，有些模具经过氮化，不但可以提高耐磨性和抗腐性，还能减少模具与零件的粘合现象，延长模具的工作寿命。
二、氮化的实现方法
1、气体氮化
气体氮化是将工件放入一个密封空间内，通入氨气，加热到500-580℃保温几个小时到几十个小时。氨气在400℃以上将发生如下分解反应：2NH3—→3H2+2[N]，从而炉内就有大量活性氮原子，活性氮原子[N]被钢表面吸收，并向内部扩散，从而形成了氮化层。
以提高硬度和耐磨性的氮化通常渗氮温度为500—520℃。停留时间取决于渗氮层所需要的厚度，一般以0.01mm/h计算。因此为获得0.25—0.65mm的厚度，所需要的时间约为20—60h。提高渗氮温度，虽然可以加速渗氮过程，但会使氮化物聚集、粗化，从而使零件表面层的硬度降低。
对于提高硬度和耐磨性的氮化，在氮化时必须采用含Mo、A、V等元素的合金钢，如38CrMoAlA、38CrMoAA等钢。这些钢经氮很后，在氮化层中含有各种合金氮化物，如：AlN、CrN、MoN、VN等。这些氮化物具有很高的硬度和稳定性，并且均匀弥散地分布于钢中，使钢的氮化层具有很高的硬度和耐磨性。Cr还能提高钢的淬透性，使大型零件在氮化前调质时能得到均匀的机械性能。Mo还能细化晶粒，并降低钢的第二类回火脆性。如果用普通碳钢，在氮化层中形成纯氮化铁，当加热到较高温度时，易于分解聚集粗化，不能获得高硬度和高耐磨性。
抗腐蚀氮化温度一般在600—700℃之间，分解率大致在40—70%范围，停留时间由15分钟到4小时不等，深度一般不超过0.05m m。对于抗腐蚀的氮化用钢，可应用任何钢种，都能获得良好的效果。
2、液体氮化
液体氮化它是一种较新的化学热处理工艺，温度不超过570℃，处理时间短，仅1—3h；而且不要专用钢材，试验表明：40Cr经液体氮化处理比一般淬火回火后的抗磨能力提高50％；铸铁经液体氮化处理其抗磨能力提高更多。不仅如此，实践证明：经过液体氮化处理的零件，在耐疲劳性、耐腐蚀性等方面都有不同程度的提高；高速钢刀具经液体氮化处理，一般能提高使用寿命20—200%；3Cr2W8V压铸模经液体氮化处理后，可提高使用寿命3—5倍。液体氮化表层硬而不脆，并且具有一定的韧性，不容易发生剥落现象。
但是，液体氮化也有缺点：如它的氮化表层中的氮铁化合物层厚度比较薄，仅仅只有0.01—0.02mm。国外多采用氰化盐作原料液体氮化，国内已改用无毒原料液体氮化。我国无毒掘衡梁液体氮化的配方是：尿素40%，碳酸钠30%、氯化钾20%，氢氧化钾10%(混合盐溶点为340℃左右)。液体氮化虽然有很多优点，但由于溶盐反应有毒性，影响操作人员身体健康，废盐也不好处理。因此，与用越来越受到限制。
3、离子氮化
离子氮化又叫“辉光离子拦樱氮化”是最近起来的一种热处理工艺，它具有生产周期短，零件表面硬度高，能控制氮化层脆性等优点。因而，近几年来国内发展迅速，使用范围很广。
辉光离子氮化的基本原理：
辉光离子氮化是将零件放到离子氮化的真空室内，氮化的零件接高压直流电源的阴极(负极)，电炉外壳接直流高压电源的阳极(正极)，当向真空容器内充入氨气，但容器内压判运强保持200-1000PA之间，在阴极和阳极间加800—1000伏直流电压，氨气就会电离，这种气体经电离作用后，产生带正电的氮阳离子[N+]和带负电的阴离子[N-]，形成了一个等离子区。在等离子区内，氮的正离子在高压电场加速下，快速冲向阴极，轰击清洗需氮化的零件表面，将动能转变为热能，还由于氮离子转变成氮原子时，又放出大量的热能并发出很亮的淡紫色光，另外电压降落在工件附近时也产生热量，这三种热量将零件加热到需要氮化温度。
在这种温度下，氮离子与零件金属表面发生化学反应，氮原子渗入到零件表面并扩散到内部，形成了氮化层。
辉光离子氮化的特点：
（1）、表面加热速度快，可缩短加热及冷却时间，到十分之一至十二分之一。而且除处理表面加热外其余部分均处在低温(100℃左右)状态，既节约了加热功率又减少零件的变形。
（2）、扩散过程快，在高压电场作用下，由于氮化原子的运动速度比气体氮化快许多倍，渗入速度更快，一般只需要3—10h。
（3）、氮化层韧性好，具有高抗疲劳和高抗磨性能，氮化层脆性白色ε相(Fe2N)控制在0—0.2mm范围，从而免去氮化零件的磨削加工。
表面硬度高达HV900(HRC64)，氮化层深度可掌握在0.09—0.87mm。
四、各种氮化法的成本分析
1、盐浴氮化炉结构简单，价格低，操作工艺很容易掌握，氮化成本也低，但氮化质量不高，废弃物有污染，通常很少采用。
2、气体氮化炉构复杂，价格稍高，操作相比而言稍有难度，但氮化质量好，可以达到很深的渗层与较高的硬度，但需要较长的时间，氨气的用量也很高
3、离子氮化炉生产制造工艺要求很高，所用材料也很讲究，电气控制技术含量很高，对操作人员的整体要求高，但氮化质量最好，渗入速度快，氮化成本低于气体氮化，是很好的发展趋势。
以一次性装炉量在400公斤为例：初步投资别如下
盐浴氮化炉投资在贰万元左右
气体氮化炉在肆万元左右
离子氮化要在玖万元左右
达到同样的渗层，离子氮化的成本约为气体氮化的60%（由于盐浴氮化很难达到气体氮化与离子氮化的渗层，所以不能比较它们的运行成本）

F. 气氮、液氮、软氮化、QPQ的作用区别

软氮化特指低温氮碳共渗漏帆而非“碳氮共渗”。在过去的中外文并搜铅献中，碳氮共渗和氮碳共渗是不加区分而混为一谈的，目前，二者均有明确定义，不是一个概念。按照新近文献的定义，氮碳共渗称为软氮化，而氮化是什么，文献上并无明确定义；我个人认为：人们习惯上所说的氮化，应该是文献上所说的渗氮，但这种定义并不确切，也缺乏权威证据；从广义上讲，无论是渗氮还是以渗氮为主的氮碳共渗（软氮化）绝好均可成为氮化；不管这个工艺过程如何称谓或定义，其本身并不重要，满足其技术要求、达到其质量特性值，满足顾客需要才是关键!! （孤鸿踏雪）

G. 氮化的作用和工艺要求

氮化处理是指一种在一定温度下一定介质中使氮原子渗入工件表层的化学热处理工艺。经氮化处理的制品具有优异的耐磨性、耐疲劳性、耐蚀性及耐高温的特性。
作用
增加钢件的耐磨性、表面硬度、疲劳极限和抗蚀能力
技术流程工艺要求
渗氮前的零件表面清洗
大部分零件，可以使用气体去油法去油后立刻渗氮。部分零件也需要用汽油清洗比较好，但在渗氮前之最后加工方法若采用抛光、研磨、磨光等，即可能产生阻碍渗氮的表面层，致使渗氮后，氮化层不均匀或发生弯曲等缺陷。此时宜采用下列二种方法之一去除表面层。第一种方法在渗氮前首先以气体去油。然后使用氧化铝粉将表面作喷砂处理（abrasive cleaning） 。第二种方法即将表面加以磷酸皮膜处理
渗氮炉的排除空气
将被处理零件置于渗氮炉中，并将炉盖密封后即可加热，但加热至150℃以前须作炉内排除空气工作。
排除炉内的主要功用是防止氨气分解时与空气接触而发生爆炸性气体，及防止被处理物及支架的表面氧化。其所使用的气体即有氨气及氮气二种。
排除炉内空气的要领如下：
①被处理零件装妥后将炉盖封好，开始通无水氨气，其流量尽量可能多。
②将加热炉之自动温度控制设定在150℃并开始加热（注意炉温不能高于150℃）。
③炉中之空气排除至10%以下，或排出之气体含90%以上之NH3时，再将炉温升高至渗氮温度。
氨的分解率
渗氮是铺及其他合金元素与初生态的氮接触而进行，但初生态氮的产生，即因氨气与加热中的钢料接触时钢料本身成为触媒而促进氨之分解。
虽然在各种分解率的氨气下，皆可渗氮，但一般皆采用15～30%的分解率，并按渗氮所需厚度至少保持4～10小时，处理温度即保持在520℃左右。
冷却
大部份的工业用渗氮炉皆具有热交换机，以期在渗氮工作完成后加以急速冷却加热炉及被处理零件。即渗氮完成后，将加热电源关闭，使炉温降低约50℃，然后将氨的流量增加一倍后开始启开热交换机。此时须注意观察接在排气管上玻璃瓶中，是否有气泡溢出，以确认炉内之正压。等候导入炉中的氨气安定后，即可减少氨的流量至保持炉中正压为止。当炉温下降至150℃以下时，即使用前面所述之排除炉内气体法，导入空气或氮气后方可启开炉盖。

H. 氮化处理的有哪些技术要求，都适用什么材料

快速深层氮化处理工艺（专利号：91107261.6 ） ， 强化氮化处理工艺（专利号：91107260.8），离子氮化件沉淀强化处理工艺（专利号：89104125.7）等 .

专业承接：碳钢，合金钢，工模具钢，不锈钢，高速钢，铸铁及粉末冶金等金属零件的等离子氮化处理。

等离子氮化简介：
离子氮化是由法国人B.Berghaius于1932年发明的。目前我国在离子渗氮的某些理论和技术方面己处于世界领先水平。该技术是在0.1-10TOrr的含氮气氛中进行，以炉体为阳极，被处理工件为阴极，在阴阳极间加数百伏的高压直流。由于辉光放电会产生象霓红灯一样的辉光覆盖于被处理工件表面使其加热升温，同时依靠阴极溅射及离子化作用等进行表面氮化强化处理.
有效地去除金属表面钝化膜，在工件表面生成硬化、防护层，能显着提高零部件的表面硬度，增强磨损抗力和抗咬合力，提高疲劳强度和抗腐蚀性能，从而提高零部件、工模具的质量，延长使用寿命，获得明显经济效益。
一、技术先进
1﹑等离子渗氮：可获得高韧性的γ′相（白亮层）或无白亮层的氮化物层，具有良好的耐磨性，耐腐蚀性能和高的疲劳强度。
2﹑等离子氮碳共渗（离子软氮化）和离子氧氮碳共渗:时间短，效益高，能获得ε相为主的耐磨，抗擦伤的白亮层，特别适合碳素钢和铸铁零件。
3﹑等离子硫碳氮共渗：时间短，效益高，可灵活控制化合物层，获得多种类型的渗层，有很厚的ε相，白亮层，有自润滑作用的FeS层，具有极小的摩擦系数。
二、性能有优良
1﹑环保节能
由于离子氮化是利用辉光放电直接进行加热，不是依靠化学反应作用，而是利用离子化了的含氮气体进行氮化处理，且可获得均匀的温度，与间接的加热方式相比效率可提高2陪以上，（能源消耗仅为气体氮化的40-70%，耗气量为气体氮化的百分几）无需具备防止污染的环保设施。因此，离子氮化法也称为本世纪的‘环保氮化法’。
2、渗速快
等离子氮化不仅氮化能力强，而且可使工件表面活化，产生加速吸收和扩散的缺陷，因而离子渗氮可以大大缩短渗氮时间，特别是浅层渗氮时更为突出。例如渗氮层深度在0.3~0.5mm时，离子渗氮的时间仅为普通气体渗氮时间的1/3~1/5。
3﹑极小的变形
由于离子渗氮是在真空中进行，因此可获得无氧化的加工表面，也不会损坏被处理工件表面的光洁度，而且在低温下进行处理（380℃起即可进行氮化处理），被处理的工件变形量极小，可以用来解决很多常规热处理无法解决的问题，能满足高精度零部件的要求，处理后无需再进行机械加工，即适合成品件的处理。

4﹑良好的韧性
经气体氮化和盐浴氮化处理的工件表面通常会出现较厚（20um以上）的化合物层，这是由于e+γ′两相组成的不均匀混合物层，里层则为扩散层。因此，在化合物内产生三相显微应力，若在此方向上再约略加外力就会产生微裂纹，此裂纹逐渐扩展而使整个化合物层剥落，含铬，铝渗氮钢的化合物层很脆，气体氮化后一般都要把它磨去才能使用。而离子氮化可通过控制气氛中氮和碳的含量比，或氮气和氢气的比例，可以获得5-30um的脆性较小的 ε相单相层或0-8um厚的韧性γ′相单相层，也可以得到韧性更优的无化合物层而仅有扩散层的渗层，这样可以不需要磨削直接装机使用。综合所述，等离子渗氮法通过调节氮气，氢气及其它气体（如：碳，氧，硫等）气体的比例，可以自由调节化合物层的相组成组织，从而获得预期的机械性能。
5﹑无需去钝处理
由于不绣钢表面钝化膜的阻碍，传统的气体氮化前必须做去钝处理，因工艺十分繁杂，且不易控制，效果难以保证，离子渗氮因溅射作用，可有效地去除这层钝化膜，无需去钝处理，因此等离子氮化工艺为不锈钢的表面强化处理提供了一条新的途径。

等离子氮化广泛用于冶金机械，轻工机械，汽车工业，铁道机械，船舶机械，纺织机械，化工机械，煤矿机械等等。

一般的机械制造：齿轮﹑齿圈﹑驱动轴﹑丝杆﹑螺杆﹑缸筒﹑阀体﹑精密偶件﹑盘型凸轮﹑液压元件﹑减速机零件﹑涡轮﹑涡杆﹑镗杆等；
汽车摩托车行业：曲轴﹑凸轮轴﹑齿轮﹑缸套﹑气门﹑连杆﹑扭转盘﹑刹车控制系统﹑活塞销﹑减速机的同步环﹑喷油嘴；
工具：高速钢钻头﹑铣刀﹑铰刀﹑丝锥﹑滚刀﹑插齿刀﹑拉刀等，经处理后的刀具加工不锈钢，耐热钢效果尤为显着；
模具：各种塑料模具﹑橡胶模具﹑冷拉模﹑压铸模﹑挤压模﹑热锻模﹑玻璃模﹑切边模﹑弯曲模等，对承受压力不大的模具，可用正火态或调质态的中碳合金钢作渗氮处理；
纺织机械：罗拉﹑络筒机件﹑弹力丝机﹑热轨﹑钢领圈等；
在机床，机车，石化，矿山，轻工机械，军工枪炮等行业也有很广范应用。
表1 中分类列出了常用的渗氮材料。
类 别 牌 号
碳素结构钢 08（F）、10、15、20、45、60
合金结构钢 20MnV、20SiMn2MoV、25SiMn2MoV、37 SiMn2MoV、
15MnVB、20 MnVB、40 MnVB、20Si MnVB、15Cr、20Cr、
30Cr、35Cr、40Cr、15CrMo、38CrSi、20CrMo、30 CrMo、
35 CrMo、42 CrMo、12 CrMoV、35 CrMoV、25 Cr2MoVA、
20Cr3MoWVA、38CrMoAl、20CrV、40 CrV、50 CrVA、15CrMn、20CrMn、40CrMn、20CrMnSi、25 CrMnSi、30 CrMnSi、30CrMoAl、30CrMnAl、30CrMnSiA、20CrMnMo、40 CrMnMo、
20 CrMnTi
30 CrMnTi、12Cr2Ni4、20 Cr2Ni4、20CrNiMo、40CrNiMoA、
45CrNiMoVA、18Cr2Ni4WA、25 Cr2Ni4WA
不锈耐酸钢
耐热钢 1Cr17、1Cr13、2Cr13、7Cr17、1Cr18Ni9、0Cr17Ni7Al、1Cr5Mo、
1Cr13Mo、4Cr9Si2、4Cr14NI14W2Mo
合金工具钢 Cr12、Cr12MoV、Cr6WV、5CrMnMo、5CrNiMo、3Cr2W8V、
4Cr5MoSiV1、4Cr5MoSiV
高速工具钢 W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2
球墨铸铁 QT600-3、QT700-2
钛合金 TA2、TA4、TA7

表2 常用材料经离子渗氮处理后的表面硬度及深层指标
材料 预先热处理 离子渗氮技术
类别 材料牌号 方式 硬度 表面硬度 渗层深度

碳钢 纯铁 退火 300-400 0.15-0.3
10 15 20 原材料 350-430 0.2-0.3
45 55 正火或调质 HB180-200 450-550 0.2-0.5

合金结构钢 20Cr 调质 500-550 0.2-0.5
20CrMnTi 正火或调质 HB180-200 550-600 0.2-0.5
40Cr 调质 550-650 0.3-0.5
42CrMo 调质 550-700 0.3-0.5

渗氮钢 38CrMoAi 调质 900-1100 0.2-0.5
30CrMoAi 调质 HB217-223 850-1050 0.2-0.5
30CrMnAi 调质 HB223-228 750-850 0.2-0.5

工模具钢 Cr12 淬火+回火 HRC50 900-1000 0.15-0.3
Cr12MoV 淬火+回火 950-1050 0.15-0.35
W6MO5Cr4V2 固溶处理 1200-1500 0.01-0.25
3Cr2W8V 淬火+回火 900-1100 0.15-0.35
5CrNiMo 调质 HRC45 750-900 0.3-0.5
5CrMnMo 调质 650-890 0.3-0.5
H13 淬火+回火 950-1200 0.15-0.3

不锈钢 2Cr13,4Cr13 淬火+回火 900-1000 0.1-0.2
1Cr18Ni9Ni 固溶 HV162 900-1000 0.1-0.2

铸铁 HT20-4 铸态 HB203 350-550 0.1-0.3
QT600-2 正火 350-550 0.1-0.3

I. 什么是氮化处理

化处理是指一种在一定温度下一定介质中使氮原子渗入工件表层的化学热处理工艺。经氮化处理的制品具有优异的耐磨性、耐疲劳性、耐蚀性及耐高温的特性。

传统的合金钢料中之铝、铬、钒及钼元素对渗氮甚有帮助。这些元素在渗氮温度中，与初生态的氮原子接触时，就生成安定的氮化物。尤其是钼元素，不仅作为生成氮化物元素，亦作为降低在渗氮温度时所发生的脆性。其他合金钢中的元素，如镍、铜、硅、锰等，对渗氮特性并无多大的帮助。一般而言，如果钢料颤喊中含有一种或多种的氮化物生成元素，氮化后的效果比较良好。其中铝是最强的氮化物元素，含有0.85～1.5%铝的渗氮结果最佳。在含铬的铬钢而言，如果有足够的含量，亦可得到很好的效果。但没有含合金的碳钢，因其生成的渗氮层很脆，容易剥落，不适合作为渗氮钢。

以上内容引用至：钢材热处理之：氮化处理简介/离子氮化/液体氮化/气体氮化/的作用及技术流程