‘壹’ UG手动分模的方法有几种
手动分,有两种,一种是做好分型面后,然后用抽取几何体这个功能,选择区域的方式,服加把整个前模和后模的面提取出来,然后再跟分型面结合成一个整块的片体,再用来去切割一块实体,得出前模或是后模的分模实体.
另一种,我个人称之为半自动分模,使用注塑模向导里的功能,自动识别出前后模的面,有时还要做一些手工的修整和调整,然后,同样也是做到分型面,最后是使用注塑模向导里的分型功能,自动提取出前模的面和后模的面,最后手工画个实体来切割出来,就行了,这是我常用的分模方式,个人觉得最好用
这可是高级技术，学会了这一项，可以让你的工资提升两千以上的。一言两语怎么说清楚，还是需要自已努力慢慢摸索
‘贰’ 橡胶分模处爆边 烧边
橡胶制品在硫化时在合模线位置产生明显开裂的融合不良的现象，一般把它称为“烧边”，一但出现，往往产生大量的废次品，严重影响生产的正常进行，下面就对这一
现象进行分析，希望对问题的解决有所帮助。
1． 原因分析 橡胶的硫化是一个复杂的化学反应。由于高温的作用，其间会产生大量的挥发份，当橡胶合模硫化时，由于高压的作用，橡胶在一个密闭的形腔内成型反应，硫化产生的挥发份无法外泄而形成一定的压力，随着硫化反应的进行，挥发份越来越多，内压也越来越大，终于冲破密闭的型腔沿合模线外泄，而此时硫化已进行了一段时间，表层的橡胶已经硫化失去了流动性，因大量挥发份外泄冲击而形成的缺陷
无法弥补，留在最终的制品上，造成“烧边”。
以上的分析还只是一种设想斗中腊，如果是正确的，那么“烧边”这种空滑现象就容易发生在具
有下面特点的制品上：
1. 厚壁制品,因为橡胶热传导比较困难,内外层胶料不容易同步硫化,因此,这类制品
容易造成制品表层已硫化而内部尚未硫化的烧边条件。培冲
2. 低硬度制品,因为这类制品在配方设计时往往加入大量的软化剂,其间会含有更多的低沸点挥发份,在硫化时大量逸出。与高硬度的胶料相比，更容易出现“烧边”现象。 3. 模具结构设计上容易造成集中排气的制品。例如圆柱、圆筒形状的制品，采用两个半圆组合的分模方式，所有的硫化产生的挥发分都集中从中间分模线位置排出，往
‘叁’ ug分模时下模冲头没有是怎么回事
ug分模时下模冲头没有是怎么回事
UG丨15个常见模具问题，解决方法这里有！
1.冲头使用前应注意
①用干净抹布清洁冲头。
②查看表面是否有刮、凹痕。如有，则用油石去除。
③及时上油防锈。
④安装冲头时小心不能有任何倾斜，可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正，只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。
2.冲模的安装与调试
安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂神迟，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板，在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。
按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～15mm的位置，调节滑块连杆，移动模具，确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模 (不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板 T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。
可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。
试模前对模具进行全面润滑弊洞并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～5次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测 、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求，才能交付生产。
3.冲压毛刺
①模具间隙过大或不均匀，重新调整模具间隙。
②模具材质及热处理不当，产生凹模倒锥或刃口不锋利，应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金，热处理方式合理。
③冲压磨损，研磨冲头或镶件。
④凸模进入凹模太深，调整凸模进入凹模深度。
⑤导向结构不精密或操作不当，检修模具内导柱导套及冲床导向精度，规范冲床操作。
4.跳废料
模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性)，冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用，冲压振动产生料屑发散，真空吸附及模芯未充分消磁租瞎枯等均可造成废屑带到模面上。
①刃口的锋利程度。刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹，对于材料比较薄的不锈钢等可以采用斜刃口。
②对于比较规则的废料，可增大废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防止跳废料，在凹模刃口侧增加划痕。
③模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙，易造成废料反弹，对于小直径孔间隙减少10%，直径大于50.00毫米，间隙放大。
④增加入模深度。每个工位模具冲压时，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成废料反弹。
⑤被加工材料的表面是否有油污。
⑥调整冲压速度、冲压油浓度。
⑦采用真空吸附。
⑧对冲头、镶件、材料进行退磁处理。
5.压伤、刮伤
①料带或模具有油污、废屑，导致压伤，需擦拭油污并******清除废屑。
②模具表面不光滑，应提高模具表面光洁度。
③零件表面硬度不够，表面需镀铬、渗碳、渗硼等处理。
④材料应变而失稳，减少润滑，增加压应力，调节弹簧力。
⑤对跳废料的模具进行加工。
⑥作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤，需修改或降低模具定位，教育作业人员作业时轻拿轻放。
6.工件折弯后外表面擦伤
①原材料表面不光滑，清洁、校平原材料。
②成型入块有废料，清除入块间的废屑。。
③成型块不光滑，将成型块电镀、抛光，提高凸凹模的光洁度。
④凸模弯曲半径R太小，增大凸模弯曲半径
⑤模具弯曲间隙太小，调整上下模弯曲配合间隙。
⑥凹模成型块加装滚轴成形。
7.漏冲孔
出现漏冲孔的情况，一般有冲头断未发现、修模后漏装冲头、冲头下陷等因素引起，修模后要进行首件确认，与样品对比，检查是否有遗漏现象，对冲头下沉的，应改善上模垫板的硬度。
8.脱料不正常
①脱料板与凸模配合过紧、脱料板倾斜、等高螺丝高度不统一或其它脱料件装置不当，应修整脱料件，脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式。
②模具间隙偏小，冲头在脱离材料时需要很大的脱模力，造成冲头被材料咬住，需增加下模间隙。
③凹模有倒锥，修整凹模。
④凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正，修整漏料孔。
⑤检查加工材料的状态。材料脏污附着到模具上，使得冲头被材料咬住而无法加工。翘曲变形的材料在冲孔后，会夹紧冲头，发现翘曲变形的材料，需弄平整后再加工。
⑥冲头、下模的刃口钝化要及时刃磨。刃口锋利的模具能加工出漂亮的切断面，刃口钝了，则需要额外的冲压力，而且工件断面粗糙，产生很大的抵抗力，造成冲头被材料咬住。
⑦适当采用斜刃口冲头。
⑧尽量减少磨损，改善润滑条件，润滑板材和冲头。
⑨弹簧或橡胶弹力不够或疲劳损耗，及时更换弹簧。
⑩导柱与导套间隙过大，返修或更换导柱导套。
平行度误差积累，重新修磨装配。
推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位，返修或更换推件块。
凸模或导柱安装不垂直，重新装配，保证垂直度。
9.折弯边不平直，尺寸不稳定
①增加压线或预折弯工艺
②材料压料力不够，增加压料力
③凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀，调整凸凹模间隙使之均匀、抛光凸凹模圆角
④高度尺寸不能小于最小极限尺寸
10.弯曲表面挤压料变薄
①.凹模圆角太小，增大凹模圆角半径
②.凸凹模间隙过小，修正凸凹模间隙
11.凹形件底部不平
①材料本身不平整，需校平材料
②顶板和材料接触面积小或顶料力不够，需调整顶料装置，增加顶料力
③凹模内无顶料装置，应增加顶料装置或校正
④加整形工序
12.不锈钢翻边变形
在制造翻边之前向材料施用优质成形润滑剂，这能令材料更好地从模具中分离出来，在成形时顺畅地在下模表面移动。如此给予材料一个更好的机会去分布被弯曲和被拉伸时产生的应力，防止在成形翻边孔边上出现的变形和翻边孔底部的磨损。
13.材料扭曲
在材料上冲切大量孔，导致材料平面度不良，成因可能是冲压应力累积。冲切一个孔时，孔周边材料被向下拉伸，令板材上表面拉应力增大，下冲运动也导致板材下表面压应力增大。对于冲少量的孔，结果不明显，但随着冲孔数目的增加，拉应力和压应力也成倍增加直到令材料变形。
消除这种变形的方法之一是：每隔一个孔冲切，然后返回冲切剩余的孔。这虽然在板材上产生相同的应力，但瓦解了因同向连续一个紧接一个地冲切而产生拉应力/压应力积聚。如此也令第一批孔分担了第二批孔的部变形效应。
①及时更换已经磨损的模具导向组件和冲头。
②检查模具间隙是否不合理(偏小)，增加下模间隙。
③尽量减少磨损，改善润滑条件，润滑板材和冲头。油量和注油次数视加工材料的条件而定。冷轧钢板、耐蚀钢板等无锈垢的材料，要给模具注油，注油点为导套、注油口、下模等。油用轻机油。有锈垢的材料，加工时铁锈微粉会吸入冲头和导套之间，产生污垢，使得冲头不能在导套内自由滑动，这种情况下，如果上油，会使得锈垢更容易沾上，因此冲这种材料时，相反要把油擦干净，每月分解一回，用汽(柴)油把冲头、下模的污垢去掉，重新组装前再擦干净。这样就能保证模具有良好的润滑性能。
④刃磨方法不当，造成模具的退火，加剧磨损，应当使用软磨料砂轮，采用小的吃刀量，足量的冷却液并经常清理砂轮。
15.防止冲压噪音
冲床是板料加工工业的最关键的必备设备。冲床在工作时会产生机械传动噪声、冲压噪声和空气动力性噪声，该噪声最高值可达125dB(A)大大超过国家标准规定的85dB(A)及其以下的噪声指标要求，因而对操作工人及周围环境(如办公室、居民住宅区、会议室等)造成极其严重的伤害和污染。有效地治理该噪声己成为急待解决的问题。特别是我国的第一部《噪声法》的实施，环保产业化的规模日益增大，更加速了对这一噪声治理的迫切性。
从冲床噪声源和模具结构入手，要降低噪音得注意以下几点：
①注重模具保养、清洁，保持刃口锋利。
②模具刃口的形状、数量、材料和冲切线长，模具刃口与零件接触面不要太大，冲头做斜刃阶梯冲裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整个过程实现真正的切断，而不是同步挤断。
③模具刃口必须垂直于安装面，且凸凹模刃口配合间隙要合理，卸料困难时可增加下模间隙、增加卸料力，采用软表面的卸料板等方法。
④各工作模板间的配合精度，加工一些排气槽。
⑤止挡板改做小块拼件，脱料板、下模板改为镶件式，减小抨击面积。
⑥脱料板弹顶来源改为T型顶杆，弹簧装在上模座，等高套与顶杆配用，开模状态下保证脱料板仍有一定的自由活动量。
⑦保持润滑良好，模具无干涉，顺畅。
⑧上下模座表面垫铝板做冲力缓冲。
⑨模具调试好后，在冲床上加装隔声罩或海绵板隔音处理。
⑩提高冲床精度，降低结构噪声。在工作台上安装缓冲减振降噪油缸，齿轮采用斜齿加强润滑和加装齿轮罩，气动系统中加装消声器。
‘肆’ 在模具分模方面，是用UG好还是用PROE好那个快一点，方便一点
如果是产品设计的话用proe的好点。假如你是做模具设计或编程我觉的用ug要好点。
ug分模，拆电极熟练了速度很快，还有就清侍是ug外挂技术很成熟了，拆电极到出图出物料单都自动化了。模具设计主推UG。
原因有UG的推广度高。软件答瞎吵更新快，可能有人要说了软件更新快学都来不及。更新快说明软件公司有资金有实力。学一个版本就好了比如4.0的。虽然有5.0的，但大多数厂软件没更新，还有就是电脑硬件跟不上。UG模具库资料齐全，常用的有龙记牌模具库。
UG主要适合于大型的汽车、飞机厂建立复杂的数模，而PRO/E主要适合于中小企业快速建立较为简单的数模。
在建模较为复杂的时候，往往是任何参数都是没有用处的，我一般用PRO/E建立开神派始较为简单的线框、曲面，然后转到ug里面进行高级曲面的建立、倒角。由于产品反复更改，参数大多数都被删掉了。
两种软件各有优点，应该混合建模才能达到最佳效果。零件较大、较复杂的时候，加工一般用ug做好数模，cimatron做粗加工，ug精加工。