㈠ 如何做好一个生产工艺技术员
1.认真贯彻执行各项生产、技术规程，检查班组执行情况，发现问题及时处理，重大问题及时请示汇报并提出解决方案。 2.负责编制岗位操作法、工艺技术规定、开停车方案。 3.认真研究操作人员提出的合理化建议，学习先进技术经验，组织有关人员讨论并提出技改方案。 4.检查和了解各岗位设备的水、汽、电源等原材料的消耗情况，发现问题及时研究解决，实现节能降耗目标 5.受作业区领导的委托，召开班组联席会议，统一思想，发扬民主，交流技术经验，统一操作方法，提高技术素质。 6.参加事故分析会，详细调查事故经过，准确分析事故原因，并提出处理意见和防范措施。 7.在作业区的统一安排下，对操作人员进行技术培训，提高实际操作水平，并负责技术考核。 8.积极配合科研单位，进行科研项目的实验工作，及时整理有关数据和资料。 9.负责作业区的职工教育工作，抓好岗位练兵。 10.经常深入现场，发现技术问题，并组织有关人员攻关解决。
㈡ 如何加强企业车间精益生产
1、健全车间生产组织，合理组织生产
车间的中心任务是生产，围绕生产提高车间管理水平是车间管理的基本方向。为此，车间应在厂部生产指挥系统的领导下，建立健全统一的、强有力的生产组织机构。根据厂部下达的计划任务，为车间各工段安排生产和工作任务，组织均衡生产，使人、财、物能够得到有效地运转，取得最优的经济效益。
2、完善车间管理制度
车间在贯彻企业各项规章制度的前提下，要结合自身的特点，按照经济责任制的原则，制定各项管理制度以及车间内部职能组、工段、班组等各项组织和车间主任、职能组长、工段长、班组长、技术人员、工人等各类人员的工作职责、工作标准。做到事事有人管，人人有专职，工作有标准，检验有依据，强化车间管理。
3、加强劳动组织
劳动力是生产力三要素中最关键的因素，人的行为影响着目标的完成。车间在组织生产时，要努力为职工创造良好的生产环境，研究科学的劳动组织和操作方法，制订先进合理的定额，实行按劳取酬的工资奖励办法，不断提高工人的技术和文化水平，使工人能够心情舒畅地、操作熟练地去工作，不断提高劳动生产率。
4、加强工艺纪律
车间生产过程，既是产品形成的过程，也是各种资源的消耗过程。车间要生产出高质量、低消耗的产品，就要加强工艺纪律，严格技术管理，健全消耗、质量管理制度，在保证生产任务的同时，力求降低生产成本，提高产品质量，把投入到车间生产过程中的各种要素以最优化的方式、最合理、最有效地组织起来，从而取得最高的经济效益。
㈢ 生产车间如何提高产能
生产效率是制造生产企业的重要属性，对于影响生产效率的问题点，应当引起重视并规避，积极协调资源去改善，让企业能够有序、有章的运行。
影响生产效率的因素：
1、产品加工工艺变更频繁、产品的加工工艺标准应在一段时间内不变动，标准应简单、便捷、易懂，员工轻松上手的信息才是保持产品效率及质量稳定的重要因素，尤其是流水线作业形式，必须做到的是将一个岗位分化为几个微小的动作，员工简单事，重复做，减少出错的概率，对于整体水平的发挥有着提高的作用。
2、生产过程品质不稳定，频频出现返工或返修、生产系统的稳定，是保证效率的必由条件，开始加工前必须做到的准备手段是必须达成的，产品质量不合格导致的退回是很低级的错误，员工的接纳度低，同样影响整体效率的达成。
3、紧急单或临时单太多，生产计划变更频繁、临时增配的生产单太多，对于“人、机、料、法”会造成不同程度的影响。
4、生产车间机器故障，维修时间长正产生产期间的设备故障会导致加工的进度受损，进而影响整体的计划施行效率。设备的日常维护保养必不可少，日检、周检、月检、年检的设备应一应俱全，为整体的加工进度做铺垫。
5、订单只有交货日，未设定加工开始日
6、采购物料时常延迟、采购品质经常不良
7、采购物料计划与生产计划不能协调同步进行
8、生产部门没有进行完善的产能分析、公司的标准产能是评价自身的加工能力的标尺，正常评价自身的产品产出能力，对于“质量、成本、交期”均能起到促进作用，反之过低过高的评价自身的加工能力，只能是适得其反，过高会造成自己产品的不足，延迟交期，影响整体的生产订单计划，过低很因为过量加工造成超期库存。
如何提升车间生产效率
1. 健全的生产运营体系应具备的基本功：稳住阵脚，确保效率
提升生产效率首先要了解生产运营管理的根基----基础管理。运用5S手法，同时结合生产运营流程优化，从而找到解决的方法。关键是：不管是制程还是流程，让它们透明化、可视化、标准化、安定化，才会好管理。
2. 运用现场迅速改善手法，进行源流管理，提升效率
效率就是生命，时间就是金钱。在激烈的市场竞争中，企业想要立于不败之地，关键在于“快”和“新”，有速则快，有力则新。发现有改善生产效率的方法和流程迅速改善，并对问题快速追踪。
3. 目标明确
生产现场所谓的浪费，就是降低生产效率的各种要素。通过行动方案，对现场诊断，运用七大浪费确立生产运营管理的效率损失的真正原因。
㈣ 提高机械工艺水平的方法有哪些
机械工艺是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等，使其成为成品或者半成品的过程称为工艺过程。工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械、装配等工艺过程，机械制造工艺过程一般是指零件的机械工艺过程和机器的装配工艺过程的总和，其他过程则称为辅助过程，例如运输、保管、动力供应、设备维修等。受外在环境的影响，一些工艺在精度方面和技巧上有着较为突出的造诣，下面简单介绍下机械工艺有哪些优化方法：
一、外在环境的优化
对于外在环境的优化，即加工布局的优化。机械加工的工艺布置也称为产品功能布置，是指专业技术人员运用同类设备，将所有参与设计的工作人员统一引领到一个地方组织布置的形式。生产中的应用主要体现在按车床小组、电焊组等分区，将各类机床之间的安置都设置好一定的顺序，最后按照加工的产品中具备的大多数零件的加工流程来排列。统一规划各项工艺的顺序和所占比例，可以减少不必要的浪费，降低整体运作成本，促使各部门间按部就班工作，争取达到事半而功倍的效果。
二、产品布置的优化
产品布置是为一些特殊工艺量身打造的，其加工基础是标准化的产业分工。在产品加工过程中，对每一项产品所运用的工艺应达到一个基本的熟知程度。在基本掌握各项加工工艺和加工工匠的特点后，实现因地制宜。这里所说的机械加工工艺都是通过对零件的精加工来使各零件符合装配到产品上的规格。由于整个流程结束后，会由专门的质检机构对其进行检验。只有能够通过所有检验环节的产品，才能收入车间库存中等待下一环节的包装和出库。所以对每样产品的布置过程中，要充分考虑其在该环节的完成程度是否利于其进入下个环节的安装。
三、对各种零件表面的光整技术的应用
作为重要的加工技术，很多零件在加工过程中都会采用光整技术这道工序。使用这项工艺做大的好处，不是让手中的零件更好地符合标准大小，而是通过精良的加工技巧增强零件表面的光整度。在光整技术中，通过磨具改变其内部层面的纹路结构，这样作出的纹路不仅美观大方，还能增强零件的抗压性、耐磨性，使之不易在其他加工环节中被其他坚硬的物质损坏。这样做的另一种好处是使零件表层的毛边都能自然平整，可以说这相当于对加工部件在表皮上的一次彻底改造。
四、新型工艺的优化
在机械加工工艺中，还能通过新型工艺对零件进行深层打磨、制造。这些新型的应用对象和上述三项不同，是专门面向硬度较高或抗压性极小的产品的。当然，也包括一些外形复杂不易改造的产品。特种机械加工工艺通过特殊手法对其统一打磨，应用光能和机械能改变材料的深层构造，降级零件间的接触减少磨损，从而使零件加工的精良程度更上一层楼。
五、新型刀具材料的应用
机械设备的类型各异，配备的加工刀具与润滑系统也各不相同。随着机械设备的自主化加工的不断进步，加工刀具也会趋于标准化。机械设备现阶段只需要根据自身需求更换符合标准的刀具便可完成工艺流程，与之配套的润滑系统会自动的切削不同工艺下所使用的金属加工油以满足工艺需求。目前切削刀具正在向超硬度复合材料方向发展，而以硫化添加剂为主要成分的金属加工油也得到了关键技术的突破。
以上就是优化机械加工工艺的几个方法，随着工业水平的不断提高，未来新型工业技术也在不断的涌现。合理的安排工艺工序，优化加工环境可以有效提高企业的市场竞争力。
㈤ 如何优化工艺提高生产率
发动机生产线规划是一项系统性很强的工作，同时也是一门基于经验的学问。在实际操作中，大量新技术的运用，对管理者及操作人员的素质、工厂运作的水平都有很高的要求。回顾身边的生产实例我们不难发现，很多失败的例子都是由于生产线选型失误、设备选择错误造成的，从而导致生产效率低、运行成本高。由此可见，发动机生产线早期规划是项目成功与否的关键，合理选择生产线的类型至关重要，它会直接影响到后续生产线的利用率和适应产品更改的能力。下面就以我公司某发动机缸盖加工生产线的工艺规划为例，谈谈如何利用新技术和新工艺，优化工艺设计思路，减少人员数量和降低工人的劳动量，达到提高生产效率的目的。 众所周知，大多发动机的缸盖都为薄壁铸铝件，铸造应力集中，时效时间较长，加工变形量大，因此，导致缸盖加工工艺比较复杂，涉及的技术领域较宽，需充分掌握好各种工艺技术，合理安排好各工序。优化缸盖生产线规划，选用高效的加工设备和高速切削工具等一系列措施，不仅能够有效保证产品质量，而且能够有效地提高生产效率。根据缸盖的工艺特点和生产线工艺方案，缸盖生产线常规的生产工艺流程为：毛坯上料→探测、铣进排气面、加工定位孔→顶、底面及孔系加工→前后端面孔系加工→挺杆孔、导管阀座底孔加工→中间清洗→试漏→气门导管、阀座压装→燃烧室面和喷油嘴孔精加工→进、排气导管阀座精加工→清洗→装配→凸轮轴孔等的精加工→最终清洗→压装碗形塞、试漏检测→打号→外观检查、下线。
在对该缸盖生产线进行扩产工艺设计时，为了提高劳动生产率和产品质量，相对于原有缸盖生产线，我们主要从以下几个方面进行了工艺设计优化。设备布局我公司对新缸盖生产线的工艺设计和设备布置打破了原有缸盖生产线直线布置的思路，按照C型布置。这样使得粗加工和精加工的机床相对集中，辅机也相对比较集中。原来一人最多只能操作4台加工设备，现在可以操作6台设备，减少了操作者的数量和疲劳强度，也减少了操作带来的失误。设计时，尽可能地缩短机床之间的间距，缩短生产线的长度，从而减少操作者的行走时间。不仅如此，整线将所有工作区域设计在同一个操作高度，尽量避免机床与机床之间使用上下台阶或不同高度的踏脚板，减少了操作工上下台阶的时间。同时，对所有加工设备，利用非机动辊道，采用人工沿着辊道送料至交换臂，再由交换臂送到机床夹具上。相对于原有生产线，避免了操作者从辊道到机床夹具的工件搬运，也减少了工人穿越辊道的行走路程，大大降低了工人的劳动强度。原有生产线和新生产线的设备布置方式见图。 从两种生产线的设备布置可以看出，新生产线的布置更具优势，便于生产组织和人员安排，极大地提高了生产效率。两种生产线布线方式对比见表1。专柔结合目前，生产线的选型主要有两种形式：专机自动线和柔性数控加工线。几年前，选择专机线或柔性线主要考虑的依据是产量和产品的变化。通常，大批量且较成熟的产品采用专机线，中小批量或产品存在潜在变化较大的选择柔性线。柔性生产线与专机组线特点的对比见表2。我们在对该缸盖生产线进行工艺设计时，在保证该产品生产的同时，不需要调整夹具，仅通过更换部分刀具，就能够满足其他几种缸盖的生产。粗加工采用高速加工中心，以适应多品种缸盖的加工，提高了工作效率。而气门阀座、导管及凸轮轴孔的精加工工序在缸盖加工中属于非常关键的工序，如采用加工中心，工件精度的一致性很难长期得到保证，且为保证其均匀一致性所要开展的质量管理也将是一项非常复杂的工程。为此，我公司在该种缸盖的气门阀座、导管的精加工工序上采用了德国标准化设计的柔性专用机床，正好满足了中等产量的要求。这种柔性专用机床结构简单，无需像加工中心那样进行刀具交换，只需进行初期的调整就可确保机床的加工精度。尤其在座圈导管的精加工过程中，加工中心需要两种粗精加工刀具，第一把刀具粗加工座圈和导管的引导孔，第二把刀具精镗座圈和导管，这样难以保证同轴度等精度，采用柔性化专用机床可有效克服以上问题，且加工质量非常稳定。
高速双主轴切削技术设备与工艺的发展总是互相促进，高速切削工艺技术正是在高速切削所需要的高速切削机床和高速切削刀具大力发展的推动下应运而生的。目前，高速切削技术作为新工艺，在发动机制造行业得到广泛应用。高速双主轴加工中心正是为满足汽车制造业高效率的要求而开发的新产品，其可以同时加工两个工件，成倍地提高了加工效率。我公司该缸盖生产线的设备采用了德国制造的双主轴高速加工中心，配备相应的高速切削刀具和复合刀具。在降低初期设备投资成本的同时，也减少了设备的占地面积，并极大地减少了操作者的数量，提高了劳动生产率。以车代镗的阀座加工工艺气门座圈的加工难点在于内孔的几何形状复杂，有多段圆弧与多段锥度、多段直孔的复合。为了获得一个宽度恒定的工作锥面，特别是交线处的尺寸公差与位置公差更难控制。在镗加工方式下，由于座圈是高硬度材料（HRc50-58），切削余量较大，刀刃的磨损较快，刀刃的切削部分会出现凹弧型，而这种刀刃磨损的轮廓会复制在座圈的密封锥面上，加工后座圈的工作锥面就出现凸弧形，随着刀具的磨损，弧形变的越来越明显，座圈的密封性变得越来越差。为保证座圈工作锥面对导管孔的跳动、锥面的表面粗糙度、导管的直线度，减少工序成本，提高生产效率，座圈的锥面在缸盖扩产时采用车刀进行车削加工方式（见图4），刀刃是随着滑板的移动来加工的，刀片的刀刃磨损很均匀，不会出现弧形的密封面，可以避免镗削工艺出现的一些缺陷，从而减少了调刀次数，提高了加工效率。同时，该缸盖的座圈和导管孔的相对精度采用专用检具进行测量，并对座圈的工作锥面进行密封性验证，更好地监控该产品的加工质量。
辅机柔性技术在对该缸盖线进行工艺设计时，为了提高生产效率，我们对所有辅机的柔性也进行了设计的技术创新。如中间和最终试漏机，针对挺杆孔和主油孔的位置差别较大、密封点较多等现象，由于几种产品存在较大差异，两台设备均采用快换夹具方式进行多种产品切换试漏，切换时间控制在5min之内。又如座圈导管的压装，也是根据几种产品的导管座圈角度不同而进行柔性设计的，只通过更换部分工装和压头，即可实现三种产品的混流生产，切换时间控制在0.5h之内。同时，该设备采用气液增压缸作动力，结合立式结构压装布置，不仅大大缩小了设备的占地面积，也大幅降低了动能的消耗。另外，该线的部分辊道采用***辊道，能够有效地保证辊道上的工件不会见面，避免了常规辊道出现的工件之间的磕碰和辊道对工件传输面的划伤，从一定程度上也节约了动能的消耗。综上所述，我公司该缸盖生产线在工艺设计时，通过对原有生产线工艺的优化，不仅减少了人员数量，降低了劳动强度，大幅提高了劳动效率，而且提升了产品的质量。因此，在生产线规划、选择生产设备时，降低生产运行成本，其决定因素是工艺设计。工艺设计是质量、成本和效率的龙头，采用好的工艺设计也相当于为企业创造了效益。