金刚石粉有什么技术参数

㈠ 请问如何判断金刚石微粉的性能还有,不同结合剂微粉性能有何不同分别做哪些磨具

粒度喝均匀性没问题话，微粉在强度上是没什么区别吧！

㈡ 金刚石微粉国际标准250的多少

如果你说金刚石250号是多少的话对应的是230/270的粒度，如果是微粉250微米你肯定就是外行了，250微米的金刚石粒度在50/60附近吧。

㈢ 金刚石微粉分为多少个种类各个种类的用途和性能有什么区别

金刚石微粉分高强料（三级、四级料）、二型料、一型料。
从颜色上分，一般有黄料、黑料、绿料；黄料最好。
一型料、二型料多用来做成破碎料、整形料

㈣ 金钢石粉対水的比例研磨较果最好

1：10或者1：30。
金刚石粉兑水研磨效果最好的推荐比例为1：10或者1：30使用（具体是工况而定）。
金刚石粉是指颗粒度细于36/54微米的金刚石颗粒，有单晶金刚石微粉和多晶金刚石微粉。

㈤ 金刚石是合金的吗

不是，是自然矿石。

金刚石是自然界中天然存在的最坚硬的物质。石墨可以在高温、高压下形成人造金刚石。金刚石的用途非常广泛，例如：工艺品、工业中的切割工具，也是一种贵重宝石。

依照摩氏硬度标准（Mohs hardness scale）共分10级，钻石（金刚石）为最高级第10级；如小刀其硬度约为5.5、铜币约为3.5至4、指甲约为2至3、玻璃硬度为6。

由于硬度最高,金刚石的切削和加工必须使用金刚石粉或激光（比如532nm或者1064nm波长激光）来进行。金刚石的密度为3.52g/cm3，折射率为2.417（在500纳米光波下），色散率为0.044。

金刚石的莫氏硬度为10；由于硬度最高，钻石的切割和加工必须使用金刚石粉或激光（比如532nm或者1,064nm波长激光）来进行。金刚石的密度为3.52g/cm3，折射率为2.417（在500纳米光波下），色散率为0.044。

金刚石由于折射率高，在灯光下显得闪闪生辉，称作钻石。巨型的美钻往往价值连城。当钻石带有蓝、绿或粉红色属十分罕有，而颜色深而鲜艳则价钱更高；目前最昂贵的有色钻石，要属带有浓艳红色的钻石。

工业用途

由于金刚石的硬度极高且导热性极高，用于沙纸、钻探、研磨工具之上，可以用来切削和刻划其他物质，以及大型集成电路等散热板上。

然而，自从1955年通用电气发现透过高温高压获得人造金刚石的技术后，科学家会利用高温高压制成金刚石微粒，而现在细小颗粒的合成钻石已经较同级天然钻石便宜。故此，天然钻石的工业价值已经完全消失，目前的主要用途已仅限于首饰与观赏。

㈥ 金刚石的热导率高,热膨胀系数又小,为什么还用金刚石铜复合材料

人造金刚石是人工合成物质中热导率最高的，热导率可达2000W/m.K；金刚石的线热膨胀系数可低至1.2ppm/K。铜的热导率380W/m.K，热膨胀系数18ppm/K
。这两者合成的金刚石-铜复合片热导率可达800W/m.K,热膨胀系数5ppm/K左右。这种特别的材料最适合制作高速运算或高功率半导体芯片的衬底及导热材料，例如照明用LED的芯片衬底，电脑CPU等大面积芯片的热沉转接导热片。除了高热导率，金刚石-铜复合片的热膨胀系数可以调整到接近半导体芯片的热膨胀系数，避免热应力对半导体芯片的破坏。
为什么不能直接使用金刚石做这些衬底或导热片呢？目前生产人造金刚石的技术主要有三类：一是CVD金刚石多晶膜，这种薄膜厚度和结构力度是否合于使用姑且不论；主要是其造价及耗能甚高，目前不适宜大批量在半导体工业上应用。其二是爆炸法生产的人造金刚石微粒，这种金刚石粒径小，晶形破碎，杂质较多，可以做一些需要增加热导率材料的填充添加物，但不适合做金刚石-铜复合片。已经工业化大批量生产多年的高温高压合成金刚石单晶颗粒，自然就成为主角材料了。然而金刚石是碳元素晶格，硬度虽高但没有金属的延展性，在高温下容易石墨化或烧成二氧化碳。在高压制程中众多小颗粒聚合在一起挤压，晶格会从脆弱面崩裂，这些崩裂的碎片造成成品材料内部的空隙。金刚石是利用‘声子’传热，空隙就成了高热阻。所以即使能将金刚石粉末压合在一起也不能成为好的导热材料。铜的延展性和热导率在金属中都是名列前茅的，利用铜材料填充金刚石颗粒间的缝隙就能解决这个问题。当然，也可以制作金刚石-铝复合材料。

㈦ 金刚石粉末有什么用途及价格

金刚石是最硬的物质，分为天然和人造的。现在主要以人工合成的为主。根据粒度大小，强度等制作切割和研磨工具，粗颗粒的强度高可以用于金刚石钻头和锯片，细颗粒粉末的可用于制作金刚石砂轮来研磨抛光。价格根据粒度或强度不同而不同，一般价格在1000一公斤到8000一公斤。直接使用的场合不多，所以一般的地方很难卖掉，除非找做这行的。

㈧ 金刚石－硬质合金复合片

(一)国产复合片

郑州磨料磨具磨削研究所于1982年研制成功PDC材料，并于1990年开始PDC刀具的工业化生产。与此同期，国内多家公司从美国引进了制造PDC的设备与技术，随后PDC产业迅速发展。目前我国PDC的产量已跃居世界首位。常用的国产复合片型号如表2－10所示。

(二)国外产的复合片

早期生产Stratapax复合片的主要厂家是美国G.E.公司和南非DeReers公司。其聚晶金刚石层用粒径0.3mm的金刚石粉料在温度1400℃和压力6000MPa条件下(添加钴作催化剂)压制而成。Stratapax复合片与天然金刚石的物理力学性质对比如表2－11所示。

表2－10 常用的国产复合片型号及尺寸

表2－11 Strtapax片与天然金刚石的物理机械特性对比

由于金刚石层中有触媒金属，可能导致复合片在加热至1000℃以上时性能下降，在金刚石层中出现径向裂纹，甚至出现与硬质合金衬底分层。而复合片在900～950℃条件下性能基本不发生变化，所以应采用银基低温焊料把它们焊在钻头刚体或胎体上。

表2－11中的相对耐磨性指标以工具切削刃磨损量达0.254mm所需的时间为单位(min)。获得数据的试验条件是在无冷却、线速度2.54m/s、切削深度0.762mm和每转给进量0.127mm条件下切削标准砂轮。由表2－11的数据可看出，Strtapax复合片的耐磨性比硬质合金高100～150倍，与天然金刚石相当。Strtapax片的工作表面硬度几乎是硬质合金的3倍，而是天然金刚石的2/3～1/2。

DeReers公司用于Syndrill型复合片的人造金刚石聚晶与天然金刚石和硬质合金的物理力学特性对比如表2－12所示。复合片中所用的人造金刚石聚晶性能基本与天然金刚石相近，明显高于硬质合金的硬度和抗压强度。由于调整了单晶的方向，使人造聚晶金刚石具有更均匀的硬度，从而提高了其耐磨性。但其抗弯强度明显小于硬质合金，所以抗冲击韧性较差。

表2－12 Syndrill型复合片中聚晶人造金刚石与天然金刚石和硬质合金的性能对比

独联体主要使用两种型号的复合片制造钻头:8×3mm和13.5×3.5mm，其中金刚石层的厚度0.7～0.8mm。

(三)乌克兰在复合片研究方面的进展

1.增大衬底接触面积的效果分析

1985年乌克兰超硬材料研究所即开始生产金刚石复合片。在复合片钻头投入工业应用的初期，发现深孔钻进中复合片钻头的主要损坏形式为:金刚石层的相对耐磨性差使其钻头寿命不长，金刚石层与衬底脱离、焊缝破坏、复合片脱落等。根据2154个复合片的观测结果发现，复合片钻头最主要的损坏形式是金刚石层与衬底脱开，占21%。这时仅靠衬底起切削具的作用，导致钻头的实钻指标迅速下降。

为了提高金刚石层与硬质合金衬底的连接强度，于1987年提出了在衬底上加工凹槽增大接触面积的方法。衬底表面相互垂直的半圆形凹槽如图2－2(a)所示，加工出来的凹槽深0.35mm(图2－2(b))。以直径13.5mm的复合片为例，带棋盘状凹槽的衬底接触面积S_s=175.03mm²，比同直径平衬底的接触面积(S_s=143.14mm²)增大22.3%。

曾制造焊有43片带凹槽衬底复合片的全面钻头用于生产试验，共进尺1158m，未发现金刚石层与衬底脱开的现象。说明该方法增大了金刚石层与衬底的连接强度。

图2－2 带棋盘形凹槽的衬底

同时，在实验室进行了复合片抗剪切试验。在抽样复合片上沿径向切出5块2mm×2mm×3.5mm的平行六面体试样，并在试验台上沿其边界线剪切。在标准复合片和凹槽衬底复合片试样接触面积投影都等于4mm²的条件下，得出的试验结果如表2－13所示。凹槽衬底复合片测得的平均剪切应力比标准复合片提高了30%，而且剪切应力与接触面积的增大成正比。

表2－13 复合片的剪切试验结果

表2－13中的测量值明显高于规定的钻头硬质合金焊接强度要求(cp=270～320MPa)，所以这种带凹槽衬底的复合片在深孔作业中是安全的。

2.复合片的耐磨性测试方法及其实用性

金刚石－硬质合金复合片的耐磨性是一个非常重要的技术指标。钻探经验表明，PDC钻头的使用效果在很大程度上取决于复合片的耐磨性，但迄今为止国际上尚无统一的PDC耐磨性测试标准。

国内主要采用JS－71A型磨耗比测定仪，通过准确测定PDC和砂轮的失重量来确定PDC的磨耗比。这种方法的检测误差较大，主要来源于设备的系统误差、砂轮的硬度偏差和称量误差三个方面。其中，称量误差对磨耗比测试结果的影响最大且不易解决。因为PDC的硬度和耐磨性极高，试验过程中失重很小(多在10^－5～10^－4g范围内)，而PDC表面常吸附空气中的尘埃，称量时表面吸附尘埃的重量就可能抵消其失重，使得测量失准，甚至因失重为负数而无法算出磨耗比。此外，对称量环境和砝码洁净度，对分析天平精度的严格要求，也使磨耗比检测试验的难度增大。

乌克兰国家科学院超硬材料研究所对PDC的耐磨性进行了系列研究。他们不仅通过与砂轮的磨耗比来了解PDC的耐磨性，更重视PDC复合片与岩石对磨时的磨损高度及磨损面形成的动态过程，通过岩石切削过程中PDC磨损高度、磨损面积与切削路径长度之间的关系来评价PDC的耐磨性。因为后者与钻探生产过程更接近，所以更能反映PDC的实际工作能力。

乌克兰超硬材料研究所曾在2500压机上，用表面镀覆保护层的金刚石原料，在7.7GPa压力、1600～2000℃条件下烧制新型大厚度复合片，其金刚石层厚度为1.7mm。为考察新型复合片的耐磨性，安排了传统复合片与新型复合片的切削(耐磨性)对比试验。试验在用卧式刨床改装的实验台上进行。用复合片去切削500mm×300mm×200mm的平行六面体石英砂岩岩块，岩块的单轴抗压强度极限为140MPa，研磨性为35mg(按前苏联研磨性测试方法)。

试验之前，先用旧复合片把岩块表面处理平整，使其平整度偏差不超过0.1mm。再把试验复合片固定在刨床的刀座上(角度可调)并夹紧，使复合片切削刃的切削前角β_c=－10°±0.5°、切削后角α_c=10°±0.5°(图2－3)。

切削规程为:切削速度0.55m/s，切削深度0.50mm，每个切削行程后岩块横向位移2.8mm。所有复合片样品都要在岩块上完成50±1m长的切削路径，用误差±0.01mm的显微镜测出磨损面中心部分的实际深度h_i(即复合片已磨损掉的高度)及复合片切削刃上的磨损长度l_i，然后求出复合片磨损面的平均高度h_cp作为复合片的初始磨损高度(图2－4)。

图2－3 复合片在刨床上固定示意图

图2－4 复合片磨损面形状示意图

复合片磨损面的平均高度可由下式求得

人造金刚石超硬材料在钻探中的应用

式中:n为复合片的数量;h_i为复合片磨损面中心部分的实际磨损高度，mm;k为岩块的研磨性修正系数。

复合片的初磨试验结果示于表2－14。新型复合片的平均磨损高度为0.14mm，而传统复合片(不包括切削刃上有破碎缺口的复合片)为0.28mm。

表2－14 不同型号复合片在初磨阶段的磨损高度

为了测定复合片磨损的动态过程，用磨损高度最小的7号新型复合片和1号传统复合片再做试验。按上述方法在岩块上分别切削不同的路径长度(50±1m、100±1m、150±1m和200±1m)，每次切削后，取下复合片并测定其金刚石层的磨损面积S作为复合片的磨耗性能(图2－4)。复合片磨损面积S(mm²)可按弓形面积公式计算，考虑到岩石的研磨性修正系数k，可写成

人造金刚石超硬材料在钻探中的应用

式中:h_i为复合片磨损面中心部分的实际磨损高度，mm;l_i为复合片切削刃上的实际磨损长度，mm。对于试验用的石英砂岩，岩石研磨性修正系数k=1。

复合片磨损动态过程的测量结果与岩块切削路径的关系示于表2－15。

试验结果表明，金刚石层增厚的新型复合片在岩块切削路径为50±1m条件下的平均磨损高度比传统复合片减少了一半，即新型复合片的初始耐磨性比传统复合片提高了1倍。在切削路径长度200±1m条件下，形成磨损面的速度比传统复合片下降了73%。

表2－15 复合片磨损动态过程的试验结果

总之，乌克兰采用的按实验台复合片切削岩块的磨损高度和面积来评价耐磨性的方法，更接近于孔底岩石破碎过程。而且它测的正是钻头使用者最关心的PDC几何磨耗量，所以更能真实反映复合片在钻进中的寿命。

㈨ 中国产人造金刚石粉料的性能检测报告

乌克兰“РИАЛАН”公司于2010年9月19日～30日对中国地质大学(武汉)提供的国产人造金刚石粉料进行了检测试验。

试验报告的主要内容如下:

(1)对中国产的35/45目金刚石粉料进行了微米级的粒度和颗粒组成检测(表4－11和表4－12)。

表4－11 中国产的金刚石粉料粒度检测结果

对35/45目金刚石粉料进行的粒度和颗粒组成检测结果表明，按ДСТУ3292标准(乌克兰国标)它们的粒度属于500/355μm。

表4－12 中国产的金刚石粉料颗粒组成检测结果

(2)采用现有设备对粒度500/355μm的金刚石粉料进行了静强度检测。根据ДСТУ3292“人造金刚石粉料”标准，中国产的金刚石粉料属于牌号为AC200的金刚石。

(3)在确定中国产金刚石粉料粒度属于500/355μm后，借助剩磁分选机对其颗粒表面的缺陷程度进行分析，从而可把它们分成相互间强度有差异的6组，并可确定每组金刚石在总量中所占的百分比。对中国产的金刚石按ДСТУ3292“人造金刚石粉料”标准测定了其物理－力学性质，以静强度作为考核指标。根据其表面活性系数(к_a)的大小来评价粉料的表面缺陷程度。用单位磁化率(!)来评价金刚石粉料中具有明显缺陷的比例。粉料的耐热性用耐热系数(к_cm)来评价。此外，还可算出强度均匀性系数(к_σ)。

粒度500/355μm金刚石粉料的分选结果示于表4－13。

表4－13 对粒度500/355μm的中国产人造金刚石进行剩磁分选的结果

由表4－13可以看出，经过分选后，可以得到强度更均匀的金刚石粉料。此外，还可分选出更高牌号的金刚石AC250。

总之，全部金刚石粉料的表面缺陷程度к_a处于0.05%(粉料具有很光滑的晶面)到0.23%(粉料晶面不很光滑)之间。随着к_a值的下降，呈现出单位磁化率由24.7×10^－8m³/kg到3.2×10^－8m³/kg下降的现象。无论在室温条件下，还是在1100℃高温(有氩气保护)条件下，金刚石粉料以静载(P)值为代表的物理力学特性从第1组到第6组稳步下降。金刚石的耐热系数亦保留了这种趋势。必须指出，在得到的各组粉料中，强度均匀性系数比初始粉料增大了2.4～4.4倍。

经过分选得到的金刚石粉料可以用于制造试验钻头。

㈩ 金刚石微粉的金刚石微粉规格

金刚石微粉最硬的一种超细磨料，它已经广泛用于机械、航天、光学仪器、玻璃、陶瓷、电子、石油、地质、军工工业部门，是研磨抛光硬质合金陶瓷、宝石、光学玻璃等高硬材料的理想材料。一般为0-0.5微米金刚石微粉至6-12微米金刚石微粉用于抛光；10-15微米至22-36微米用于研磨；12-22微米以粗者用于精磨。。