钻床轴的技术要求怎么写

Ⅰ 机械制图轴技术要求怎么写

机械制图轴技术要求：

未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-m；

未注形位公差按GB/T1184-K；

未注长度尺寸允许偏差±0.5；

表面镀白（黑）锌处理；

表面喷漆（喷塑）处理；

表面发黑处理；

表面电泳处理；

表面镀铬处理；

表面抛光处理；

表面滚花，直纹（网纹）m=0.4GB/T6403.3。

(1)钻床轴的技术要求怎么写扩展阅读：

表达机械结构形状的图形是按正投影法(即机件向投影面投影得到的图形)。按投影方向和相应投影面的位置不同，常用视图分为主视图、俯视图、左视图和断面图（旧称剖面图）等。

（另外几种视图有后视图，仰视图，右视图。但不常用）视图主要用于表达机件的外部形状。图中看不见的轮廓线用虚线表示。

机件向投影面投影时，观察者、机件与投影面三者间有两种相对位置。机件位于投影面与观察者之间时称为第一角投影法。投影面位于机件与观察者之间时称为第三角投影法。两种投影法都能同样完善地表达机件的形状。

中国国家标准规定采用第一角投影法。剖视图是假想用剖切面剖开机件，将处在观察者与剖切面之间的部分移去，将其余部分向投影面投影而得到图形。剖视图主要用于表达机件的内部结构。剖面图则只画出切断面的图形。断面图常用于表达杆状结构的断面形状。

Ⅱ 钻床的技术参数

随着家电市场销售量增大，塑料制品增长速度加快，塑料模具制造业蓬勃发展，钻床为了满足模具上的水孔、射销孔等孔系的深孔加工。由过去的单一坐标轴的深孔钻床加工发展到需要加工坐标孔系的多孔加工而开发的三坐标数控深孔钻床近些年来发展很快。为了满足模具制造业发展的需要，又开发了除了钻削深孔以外，还可以进行铣削、攻丝等多功能的ZXK2103深孔钻铣中心和三坐标数控ZK2103A、ZKA2102型深孔钻床。不仅有三坐标(三轴数控轴)深孔钻床，而且数控轴已发展到四轴、五轴，有的已到六轴的全自动六轴数控枪钻加工中心或数控铣钻中心，它们都有自动换刀装置。前几年存储刀具的刀库只有12把或24把，而且自动换刀装置不包括细长的枪钻，不但刀具库存储数量增加，而且枪钻也自动更换之列，这是一个很大的发展。
德国IXI0N公司的TLF1004型四轴数控（X、Y、Z、B）深孔钻床刀具刀库存储24把，TBT公司的T30/320－1050KT，FTS深孔钻削中心，滚筒式刀具库24把（其中8种不同直径、每种三件），它们的枪钻都不包括在自动换刀之列。现在的英国MOLLART公司的FMC系列全自动六轴数控枪钻加工中心、钻孔直径范围：φ5～φ50mm最大钻孔深度1350mm，除了钻削以外还有铣削、攻丝功能。当刚性攻丝M30满足不了时，还可以用标准铣刀及螺旋铣削方式通过数控插补功能来加工大螺纹，它的自动换刀装置具有90把刀，其中包括长度达到1500mm枪钻的自动更换，其独到之处是对这长钻头的特殊辅助支承，在加工过程能自动就位和撤回，该机床还有用户化编程软件GE.FANUC数控系统。可编程参数：主轴进给速度、钻孔深度、及对加工工程中进行监控。为了扩大机床加工规格范围，有的深孔钻床既具有枪钻法钻削深孔、铣削平面、刚性攻丝的功能，又具有内排屑钻削（BTA法）钻孔的功能，以便钻削大孔及加大机床柔性。德国IX10N公司的1A5TL－1600－5重型深孔钻铣复合加工中心，五轴数控其主要技术参数：钻孔直径范围：φ3～φ36（65）mm，其中大于φ35mm的孔径可用BTA法进行钻削。一次钻削深度1600mm，最大钻削深度2100mm，铣削能力250（400）cm3/min，主轴转速300（75）～6000r/min，五轴数控：W、X、Y、Z、B、A（-25°～+15°），按“A”其中W－钻铣单元水平移动；X－工作台横向移动；Y－钻铣单元垂直移动；Z－立柱纵向移动；B－工作台旋转；A－钻铣单元摆动。
MD30-KW深孔钻铣床，其主要技术参数：钻孔范围：φ4～φ25mm，最大钻削深度1000mm，铣削能力350cm3/min，麻花钻钻孔最大φ30mm，攻丝M24X3,数控轴数：X、Y、Z、W、B、A还有C轴，此机床具有很大的柔性，除了加工垂直于平面上的和斜面上钻削深孔以外，还可以利用“C”轴对曲轴上任何位置上的油孔进行钻削。
除深孔钻床有很大发展以外，深孔钻枪本身也有很大变化。过去枪钻规格一般为φ2～φ30mm左右，已发展到φ0.9～φ40mm甚至到50mm.。枪钻规格已标准化到φ0.9～φ50mm，特别是其中大于φ18mm的钻头可用机夹刀头，它是一种不重磨钻头，刀刃磨损后转位、刀片磨损后更换刀片或导向垫，不会伤害或废弃刀杆、刀柄等。

Ⅲ 数控钻床的技术参数

项目参数最大钻孔直径40mm，最大立铣直径25mm，最大端铣直径80mm，主轴孔锥度MT4主轴最大行程200mm，工作台面距主轴端面最大距离445mm主轴转速范围。

买数控钻床就去凯机电科技有限公司，苏州隆凯机电科技有限公司成立于2008年5月，位于江苏省苏州市，现有员工100余人。苏州隆凯机电科技有限公司简称苏州隆凯科技，是一家集研发、制造、销售为一体的现代新型数控设备公司。公司主营喷丝板模头、数控钻床、数控穿孔机、快走丝线切割、中走丝线切割、炮塔铣床、平面磨床、电火花成型机等机电设备远销世界各地。

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Ⅳ 一般情况下，轴类零件有哪些技术要求

般情况下，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等。
根据轴类零件的功用和工作条件，其设计技术要求主要在以下方面：
1、
尺寸精度
轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT
5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。
2、几何形状精度
主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。
3、相互位置精度
包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。
4、表面粗糙度
轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为0.2~1.6μm，传动件配合轴颈为0.4~3.2μm。
5、其他热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。

Ⅳ 钻床的技术标准

JB/T 5764-1991 台式钻床主轴技术条件
JB/T 6335.1-1999 摇臂钻床系列型谱
SN/T 0318-1994出口台式钻床检验规程
JB/T 9897-1999 无底座万向摇臂钻床精度检验
SJ/T 31345-1994印制板专用数控钻床完好要求和检查评定方法
SN/T 0318-1994出口台式钻床检验规程
GB/T 9461-2003摇臂钻床 参数
ISO 7945-1985木工机械 立式单轴钻床 术语和验收条件
JB/T 8357.1-2008数控立式钻床 第1部分:精度检验
JB/T 6335.2-2006摇臂钻床 第2部分:技术条件
JB/T 8357.1-2008数控立式钻床 第1部分:精度检验
GB/T 4018.2-1997圆柱立式钻床 精度检验 第2部分:工作精度检验
SN/T 0318-1994出口台式钻床检验规程
JB/T 9903-1999 立式钻床系列型谱
JB/T 6336-2006万向摇臂钻床 技术条件
JB/T 8357.1-2008数控立式钻床 第1部分:精度检验
GB/T 4017-1997摇臂钻床 精度检验
GB/T 2814-2003立式钻床 参数
JB/T 7432.1-1994 多排多轴木工钻床参数
JB/T 9897-1999无底座万向摇臂钻床 精度检验
GB/T 4019.2-1997方柱立式钻床 精度检验 第2部分:工作精度检验
JB/T 8647-1997 轻型台式钻床精度检验
GB/T 2815-1989钻床 主轴端部
JB/T 6336-2006万向摇臂钻床 技术条件
JB/T 8357.2-2008数控立式钻床 第2部分:技术条件
GB/T 13571-1992立式单轴木工钻床 精度
JB/T 7432.1-1994多排多轴木工钻床 参数
JB/T 8649.1-1997 数控印制板钻床精度检验
GB 4018-1983圆柱立式钻床精度
JB/T 6335.3-2006摇臂钻床 第3部分:参数
JB/T 5245.6-2006台式钻床 第6部分:主轴端部
JB/T 5245.1-2006台式钻床 第1部分:精度检验
JB/T 5245.2-2006台式钻床 第2部分:通用型精度检验
JB/T 7421.1-2006铣钻床 第1部分:精度检验
JB/T 7421.2-2006铣钻床 第2部分:技术条件
JB/T 5246.1-1999 台式钻床系列型谱
JB/T 5245.5-2005 台式钻床第5部分：主轴技术条件
JB/T 4148-1999 十字工作台立式钻床精度检验
JB/T 5742-1991单排多轴木工钻床 参数
JB/T 8357.1-1996数控立式钻床 精度
JB/T 5729-1991单排多轴木工钻床 精度
JB/T 3106-1999 立式单轴木工钻床参数
JB/T 3061-1992 台式钻床技术条件
GB/T 2814-1989立式钻床参数
JBn 3768-1984圆柱立式钻床 制造与验收技术要求
JB 3107-1982立式单轴木工钻床 精度
JB/T 5245-1991通用台式钻床 精度
JB/T 5246-1991台式钻床 精度
JB/T 5764-1991台式钻床 主轴 技术条件
JB/T 7421.1-1994铣钻床 精度
JBn 3769-1984方柱立式钻床 制造与验收技术要求
JB/T 6336-1992万向摇臂钻床 技术条件
JB/T 3769-1993方柱立式钻床 技术条件
JB/T 7421.2-1994铣钻床 技术条件
JB/T 3061-1992台式钻床 技术条件
JB/T 3768-1993圆柱立式钻床 技术条件
JB 4148-1985十字工作台立式钻床 精度
JB/T 5756-1991台式钻床 主轴端部
JB/T 6335-1992摇臂钻床 技术条件
JB 4242.3-1986底座万向摇臂钻床 精度
JB 4242.1-1986无底座万向摇臂钻床 精度
JB/T 5756-1991台式钻床 主轴端部
JB 4242.2-1986滑座万向摇臂钻床 精度
JB/T 5763-1991钻床主轴 技术条件
JB5756-1991 台式钻床主轴端部
JB5245-1991 通用台式钻床精度
JB/Z 108-1989摇臂钻床 系列型谱
JB/T 8357.2-1996数控立式钻床 技术条件
JB/T 8649.2-1997数控印制板钻床 技术条件
DZ/T 0101.6-1994地质仪器仪表制造时间定额 钻床
JB/T 8649.1-1997数控印制板钻床 精度检验
JB/Z 136-1989台式钻床 系列型谱
JB/T 5246.1-1999台式钻床 系列型谱
JB 3756-1984轻型圆柱立式钻床 精度
JB/Z 125-1989立式钻床 系列型谱
JB/T 6335.1-1999摇臂钻床 系列型谱
JB/T 9903-1999立式钻床 系列型谱

Ⅵ 轴类零件的技术要求通常包括哪些内容

轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项： (一)尺寸精度 起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5~IT7）。装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低（IT6~IT9）。 (二)几何形状精度 轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。 (三)相互位置精度 轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01~0.03mm，高精度轴（如主轴）通常为0.001~0.005mm。 (四)表面粗糙度 一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5~0.63μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63~0.16μm。

Ⅶ 轴类零件的加工工艺及技术要求

轴类零件是在机器中用来支承齿轮、带轮等传动部件，了解其加工工艺和技术要求对机械设计有很大的帮助。下面由我向你推荐轴类零件的加工工艺及技术要求，希望你满意。

轴类零件的加工工艺
1.零件图样分析

图所示零件是减速器中的传动轴。它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便;键槽用于安装键，以传递转矩;螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。

根据工作性能与条件，该传动轴图样规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。这些技术要求必须在加工中给予保证。因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。

2.确定毛坯

该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。

本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。

3.确定主要表面的加工方法

传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削。外圆表面的加工方案可为：

粗车→半精车→磨削。

4.确定定位基准

合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。由于该传动轴的几个主要配合表面(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。

粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。但必须注意，一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆;然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹(有时在上工步已车外圆处搭中心架)，车另一端面，钻中心孔。如此加工中心孔，才能保证两中心孔同轴。

5.划分阶段

对精度要求较高的零件，其粗、精加工应分开，以保证零件的质量。

该传动轴加工划分为三个阶段：粗车(粗车外圆、钻中心孔等)，半精车(半精车各处外圆、台阶和修研中心孔及次要表面等)，粗、精磨(粗、精磨各处外圆)。各阶段划分大致以热处理为界。

6.热处理工序安排

轴的热处理要根据其材料和使用要求确定。对于传动轴，正火、调质和表面淬火用得较多。该轴要求调质处理，并安排在粗车各外圆之后，半精车各外圆之前。

综合上述分析，传动轴的工艺路线如下：

下料→车两端面，钻中心孔→粗车各外圆→调质→修研中心孔→半精车各外圆，车槽，倒角→车螺纹→划键槽加工线→铣键槽→修研中心孔→磨削→检验。

7.加工尺寸和切削用量

传动轴磨削余量可取0.5mm，半精车余量可选用1.5mm。加工尺寸可由此而定，见该轴加工工艺卡的工序内容。

车削用量的选择，单件、小批量生产时，可根据加工情况由工人确定;一般可由《机械加工工艺手册》或《切削用量手册》中选取。

8.拟定工艺过程

定位精基准面中心孔应在粗加工之前加工，在调质之后和磨削之前各需安排一次修研中心孔的工序。调质之后修研中心孔为消除中心孔的热处理变形和氧化皮，磨削之前修研中心孔是为提高定位精基准面的精度和减小锥面的表面粗糙度值。拟定传动轴的工艺过程时，在考虑主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加工。在半精加工￠52mm、￠44mm及M24mm外圆时，应车到图样规定的尺寸，同时加工出各退刀槽、倒角和螺纹;三个键槽应在半精车后以及磨削之前铣削加工出来，这样可保证铣键槽时有较精确的定位基准，又可避免在精磨后铣键槽时破坏已精加工的外圆表面。

在拟定工艺过程时，应考虑检验工序的安排、检查项目及检验方法的确定。
轴类零件的技术要求
(一)尺寸精度

起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高(IT5~IT7)。装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低(IT6~IT9)。

(二)几何形状精度

轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。

(三)相互位置精度

轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件(齿轮等)的传动精度，并产生噪声。普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01~0.03mm，高精度轴(如主轴)通常为0.001~0.005mm。

(四)表面粗糙度

一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5~0.63μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63~0.16μm。
轴类零件的简介
轴类零件是常见的典型零件之一。按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类;或分为实心轴、空心轴等。

它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。

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Ⅷ 摇臂钻床的技术参数

最大钻孔直径100毫米 主轴中心线至立柱母线距离最大 3150毫米最小 570毫米
主轴箱水平移动距离 2580毫米
主轴端面至底座工作面距离 最大2500毫米 最小750毫米
摇臂升降距离1250毫米 摇臂升降速度0.61米/分 摇臂回转角度360度
主轴圆锥孔莫氏#6 主轴转速范围8-1000转/分 主轴转速级数22级
主轴进给量范围0.06-3.2毫米/转 主轴进给量级数16级
主轴行程500毫米 刻度盘每转钻孔深度170毫米
主轴允许最大扭转力矩2450牛·米
主轴允许最大进给抗力50×103牛顿
主电机功率15千瓦 摇臂升降电机功率3千瓦
主轴箱及摇臂液压夹紧电机功率0.75千瓦 立柱液压夹紧电机功率0.75千瓦
主轴箱水平移动电机功率0.25千瓦
主轴箱水平移动速度7.6米/分 冷却泵电机功率0.09千瓦 机床重量（约）20000公斤 机床轮廓尺寸（长×宽×高）4650×1630×4525 项目Z3080X25 单位 技术参数 最大钻孔直径 Mm Φ80 主轴中心线至立柱母线距离 最大 Mm 2500 最小 Mm 500 主轴下端面至底座工作面距离 最大 Mm 1800 最小 Mm 550 主轴箱水平移动距离 Mm 2000 摇臂升降距离 Mm 800 摇臂升降速度 m/min 1.14 摇臂回转角度 度 ±180 主轴锥孔度 Morse 6# 主轴转速范围 r/min 16-1250 主轴转速级数 级 16 送刀量范围 Mm 0.04-3.3 送刀量级数 级 16 主轴行程 Mm 450 刻度盘每转钻孔深度 Mm 151 主轴允许的最大扭矩 Kg.m 150 主轴允许的最大送刀抗力 Kg 3500 主电机功率 Kw 7.5 工作台尺寸 Mm 590*750 机床重量 Kg 11000 机床轮廓尺寸（长*宽*高） mm 36000*1400*3223 *电磁离合器变速
*加强型主轴
*联锁夹紧
*机械电气双重保险
*主轴限位保险
*开门断电，急停按钮 ZN3050*16 立柱直径（mm) 370 最大钻孔直径（钢材/铸铁）（mm） 50/72 主轴中心线至立柱母线距离 （mm） 350~1600 主轴端面至底座工作面距离（mm） 350~1200 主轴孔锥度 MT5 主轴行程（mm） 315 主轴转速及级数(r/min) 25~2020，12级 进给速度及级数(mm/r) 0.05~2.0，8级 主电机功率（KW） 4 机床净重（Kg） 4000 机床外形（L*W*H mm³） 2545*982*2547

Ⅸ 轴类零件的技术要求怎么制定

轴类零件是五金配件中经常遇到的典型零件之一，它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷，按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。
轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。
轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项：
1、表面粗糙度
一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5~0.63μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63~0.16μm。
2、相互位置精度
轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件(齿轮等)的传动精度，并产生噪声。普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01~0.03mm，高精度轴(如主轴)通常为0.001~0.005mm。
3、几何形状精度
轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。
4、尺寸精度
起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高(IT5~IT7)。装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低(IT6~IT9)。

Ⅹ 轴类零件的技术要求通常包括哪些内容

轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项：
(一)尺寸精度
起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5~IT7）。装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低（IT6~IT9）。
(二)几何形状精度
轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。
(三)相互位置精度
轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01~0.03mm，高精度轴（如主轴）通常为0.001~0.005mm。
(四)表面粗糙度
一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5~0.63μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63~0.16μm。