小批量多种类产品怎么管理

1. 真对小批量，多品种的生产怎么进行质量控制呢

1.工作者技术要够好,

2.对工作要细心胆大,可不能胆大心细哦,

3.管理者最好不要经常去看工作员工作,这样会给工作者带来恐慌.

4.多测量,如数量少,要求每件测量

5.将测量结果以表格形式写出并在对应产品上编号,以应领导人员和检验

人员测量抽查,

2. 对于多品种小批量的产品怎么做精益生产

受多批次小批量生产环境的影响,造成了上述的约束条件,在生产过程中要克服约束条件的影响,可以从以下几个方面进行探索.
1.加强横向设计管理及工艺
方法的多样化研究目前的设计T作都是基于纵向链条建立的,就是项目从上至下,单一产品、单一设计、单一生产,而实际上目前航天产品或多或少存在相似或相通的地方,无论结构设计、电器设计甚至整个系统的理论要求都有相似的地方,变相似为相通就町极大地降低生产管理的难度,这就需要建立横向设计管理系统,进行"基本模块"设计.例如在底盘的设计制造过程中,企业通常是以某一型号底盘的设计为主线开展工作,而实际上各型号的底盘在大体功能一致的情况下存在着一些结构相似的部、组件,如用于不同型号底盘的转向系零件之间仅存在外观尺寸的差异或仅是零件上一些孔位的差异,到了模具设计阶段,如果只考虑纵向设计,则每个零件都要进行一次模具设计,而如果进行横向设计,那么只需要设一套模具,通过加工消除多余尺寸即可.
要对加工方法进行多样化研究,保证一种产品在生产现场有多种可选择实现路径,如在目前的工艺理念中,为提高产品产出速度,通常会选择通过加工中心设备一次成型来实现,但实际上如果普通设备的精度可以保证,那么当出现资源冲突时,通过调剂一部分产品实现分流是最稳妥的办法.
当然,不能等到产品到达某工序时才考虑其工艺方法的可替代性,而是在投产前就提出可替代的方法,这样能较大地化解资源冲突的矛盾,促进生产有序推进.另外,要加强成组技术研究,使不同型号相似模块成批、成组加丁来保证加工效率和质量.比如工装是加工产品的辅助手段,通常设计工装的目的是为了满足某一个产品的加工需求,而如果多个产品的加工需求具有通用性,在产品投产前先生产出具有通用性的工装,将会事半功倍.
2.抓住关键核心
虚拟制造所带来的一系列问题主要表现在质量、进度不能完全满足需求,在过程中往往只提设计技术要求,产品设计制造出来后由于没有掌握核心,验收难度较大,有时候即使验收合格又存在不满足使用要求的情况.因此,要保证虚拟制造满足需求必须进一步吃透技术,设计人员提出设计要求后,相关检验人员要对产品、实物进行详细分析,掌握关键数据和验收标准,如果短期内无法掌握,则要对虚拟制造产品进行跟产,摸清其关键数据保证产品满足需求,提高虚拟制造的符合性.
3.建立虚拟库存空间.加强外协及计划管理
提前介入是保证物料及时供应的最好办法.在目前的情况下,物资管理人员如果能提前了解产品的构成及主要性能,就能提前分析出影响生产的关键元素,提前做好相关准备.通常的习惯是设计人员在设计开始前提一个长周期物料备料清单,但对其它物料(非关键却是重要的物料)需求却相对滞后,然而这类物料町替代性相对较强且多型号均用,因此可考虑建立一个虚拟库存.分年度、季度对此类物资进行分析,根据不同型号共用的特点进行预订、预购,并列出物资明细,在到货周期上进行分段设计,等产品正式图纸下达后,可通过平衡计划的方式进行物资管理,降低因小批量、单件订货增加的成本及管理难度,保证物料的及时供应.
多项目并行带来的最大问题是在一定时期内存在资源的漂移瓶颈.根据年度、季度策划和能力平衡,不同项目长期看是均衡的,但因某一项目出现技术上、质量上、管理上的失误,造成各关键路线周期、节点变化,使原有的资源瓶颈发生变化,就是所谓的资源瓶颈漂移问题.此时即使设备、人力资源满负荷也无法满足需求,资源在短期内也无法得到补充,外协的方式能够在很大程度上缓解资源瓶颈带来的挑战.因此,要保障均衡生产就要加大外协管理的力度,要充分利用市场资源,做到各环节相互协调,保证生产需求.在外协管理中要积极注意市场环境的基本情况及其变化,保证做到"拿的出去,带的回来".

3. 多品种小批量采购库存控制与管理如何实现

采购周期12周？是进口件吗？如果是，是在是没有什么好办法。如果不是，为什么要12周呢？库存高的根本原因是采购周期长，所以解决方法就是缩短采购周期。从现状来说，不知道贵公司是什么行业，处理的办法是首先要做的是对供应周期和客户要求交付周期之间的关系，在此基础上制定生产策略和库存策略。对于这个问题, 我想谈五点：

4. 提高多品种中小批量生产运作效率的途径有哪些

1．加强生产管理，推进生产专业化和协作
在全面规划、统筹安排的原则下，积极发展工业生产的专业化和协作，包括产品专业化、零部件专业化、工艺专业化和辅助生产专业化以及相应的各种形式的生产协作，为减少重复生产、增加同类产品产量、简化企业的生产结构和提高企业的专业化水平创造条件。
在工艺设计方面，积极开展工艺过程典型化工作，使同类零件或结构相似的零件能具有相同或大致相同的工艺加工过程，减少工序数目，提高工作地的专业化水平，增加工序的加工批量，为采用成组加工工艺或先进的生产组织形式创造条件。在生产组织方面，加强订货管理，在保证订货的前提下，合理搭配品种，以减少同期生产的产品品种。
2．积极推行“三化”，减少零件变化
即进行产品结构分析，改进产品设计，加强产品系列化、零部件标准化、通用化工作。推行产品系列化可以减少产品的品种数，用户的多种需求可通过产品系列得到满足。如脚的尺寸是一个连续的量，但制鞋厂不可能生产无限多不同尺码的鞋，但可生产一个尺码系列的鞋，顾客可根据自身要求选择合适的鞋来满足使用要求。零部件标准化、通用化可以直接减少零件的变化，从而可以组织大批量生产来降低成本、提高质量、缩短顾客订货周期。
3．提高生产系统的柔性
一般而言，系统柔性是指系统处理外界变化的能力。生产系统的柔性包括两个方面的含义：一是指能适应不同产品的加工要求，能加工的产品种类越多，柔性越好；二是指转换时间，加工不同产品之间的转换时间越短，则柔性越好。提高生产系统的柔性可以采用以下两种办法：
（1）提高机床的柔性。20世纪50年代以来，人们一直在研究数控（Numerical Control，NC）机床，即通过由数字、字符构成的指令程序控制工件加工的设备。通过改变指令程序比改变机床或工艺装备来适应不同产品的加工要容易得多，因此数控机床的柔性较好。
但单台数控机床的生产效率低，利用率一般也低于50%，因此它适合多品种小批量生产。自动生产线生产率很高，但缺乏柔性，适合于大量大批生产。而对于中等批量生产，两者均不太合适，可以采用柔性制造系统（Flexible Manufacturing System，FMS）。FMS是由自动化物料传送系统联结起来的，在计算机控制下运行的一组数控机床构成，能完成多个零件族加工的制造系统。
（2）采用成组技术（Group Technology，GT）。从设计和制造属性考虑，很多不同零件具有相似性，将相似零件归并为零件族，采用相同或相近的方法处理，从而减少重复工作，节省设备的调整准备时间，提高效率，使生产系统能较快地从生产一种零件转向另一种零件。
值得注意的是，将提高机床的柔性和采用成组技术相结合，对提高生产系统的柔性效果最好，如推行GT，可使FMS的利用率提高到80%以上。

5. 如何进行多产品组合管理

组合管理是一个持续的过程，即一个不间断的评估、优化、平衡产品组合的过程，无论对现有产品、新产品、产品改进、维护和支持还是研发。组合管理实际上是一种投资管理行为，产品组合中一般会有买低风险高回报的产品;也会有高风险低回报的产品;高风险高回报的产品;低风险低回报的产品。组合管理负责人需要创造、设计投资管理的相关策略，从而实现企业投资价值最大化、项目平衡、战略协同、管道平衡、财务稳健等目标。

产品管理生命周期管理模型不仅适用于单个产品，同样也可以作为整个产品组合的参考模型。利用产品生命周期组合管理模型可以将产品组合管理拆分成一个个必要的元素，这样每个元素都能得到评估。图7-14展示了产品组合管理在企业战略、产品战略、营销战略指导下，依赖绩效度量、财务管理与资源管理，对产品生命周期管理的贯穿：从“新产品计划”到“新产品开发”，再到“上市后的产品管理”。

图7-14 产品生命周期组合管理模型

新产品计划是从众多新产品想法或产品改进想法中筛选出少数的“产品项目”，这些挑选出来的产品项目通常最具赢得市场的潜力。产品组合中应该源源不断地有新想法涌入，争相比邻，抢夺着有限的资金和人力资源。处于该阶段的产品项目是消耗资源的，它们暂时不为公司创造现金收入。

新产品开发包含了新产品定义、开发和上市或者对现有产品的更新升级。从组合管理的角度看，我们将它定义为“开发中的产品”。因为这意味着公司已经决定对这些新产品或产品更新项目做人力和资金的投入，并且准备将它们推向市场。在开发阶段和上市阶段的产品也是消耗资源的，不为公司创造现金收入。

上市后的产品管理指的是那些已经投放市场的产品，它们根据市场地位，销售额和盈利能力不同可能处于不同的阶段。这个阶段的产品会给公司带来现金流，这些现金流可以用于改善财务状况、投入运营和员工工资。同时，这些收入也会用于公司继续投资新产品，这样企业才能持续增长。

这张图还体现了两个重要的观点：第一，处于新产品计划和新产品开发阶段的工作是不为公司贡献现金流的；第二，投资的盈亏平衡点通常发生在新产品上市之后。由此，你就会发现，在思考产品组合优化和平衡时，为什么将整个生命周期都考虑进去是如此重要。

6. 仓库货物种类多，怎么规划储存

1、总体布局的基本原则:
1.1利于作业优化。仓库作业优化是指提高作业的连续性，实现一次性作业，减少装卸次数，缩短搬运距离，最短的搬运距离;最少的搬运环节;使仓库完成一定的任务所发生的装卸搬运量最少。同时还要注意各作业场所和科室之间的业务联系和信息传递。保证仓库安全。
1.2单一的物流流向，保持直线作业，避免迂回逆向作业;强调唯一的物流出口和唯一的物流入口，便于监控和管理;
1.3最大限度的利用平面和空间
1.4节省建设投资。仓库中的延伸型设施——供电、供水、供暖、通讯等设施对基建投资和运行费用的影响都很大，所以应该尽可能集中布置。
1.5便于储存保管。提高物品保管质量;
1.6保管在同一区域的货物必须具有互容性，当货物的性质互相有影响或相互有抵触时，不能在相同的库房内保存。
1.7保管条件不同的货物不能混存。如温湿度等保管条件不同，不宜将它们放在一起，因为在同一个保管空间内，同时满足两个或多个保管条件的成本是非常高的，是不实际的。
1.8作业手段不同的货物不能混存。当在同一保管空间内，物体的体积和重量相差悬殊时，将严重影响该区域作业所配置的设备利用率，同时也增加了作业的复杂性和作业难度。
1.9灭火措施不同的货物不能混存。当火方法不同的货物放在一起，不仅会使安全隐患增加，也增加了火灾控制和扑救的难度和危险性。
2、
区域规划的方法
2.1按照仓储的功能不同进行分区。各功能区的规划和布局是否合理，将对仓库作业的效率、质量、成本和赢利目标的实现产生很大的影响。一般使用面积的1/3被用作非仓储功能。除非受条件所限将物流出入口规划在一个区域。
2.1.1通道。通道畅通;物流入口和物流出口要挂牌;将通道和功能区域用油漆在地面规划出来。分为主通道、副通道、检查通道。需要路面平整和平直，减少转弯和较差。
2.1.2办公区。为了增加保管面积，仓储办公室尽可能设置在仓库内的二楼，或规划在入口处，便于沟通交流和快速反应;
2.1.3生活区。食堂、更衣室、卫生间、休息区。
2.1.4工具区。集中管理，便于维修、养护;规定消防设施存放的位置;车库;变电室;油库;维修间;
2.1.5保管区。保管区内功能的规划。
2.1.5.1验收区。接待供应商的区域。
2.1.5.2整货区。主要的仓储区域。
2.1.5.3散货区。规模大的企业可以将拆包的整件货单独设置区域，货位与整货区相对应，便于分拣备货管理。这一区域的规划对高效作业和客户服务起着关键性作用。
2.1.5.4备货区。提前按定单备货。
2.1.5.5复核区。对出入库的最后把关，与客户交接区域。
2.1.5.6退货区。接受顾客退货。
2.1.5.7废品区。等待报废核销。
2.1.5.8次品区。有修复或退货给供应商的可能。
2.2按照库存（www.chinatpm.net）商品理化性质不同进行分区，确定存入同一库房的物资品种理化性质相同，便于采取养护措施;如：金属区、塑料区、纺织区、冷藏区、危险品区等。
2.3按照库存商品使用方向不同进行分区，如专用品：中药、西药、保健品;
2.4 按照库存商品供应商不同进行分区，便于项目管理。
3、《仓库平面图》，显示仓库内的通道和区域、门窗、楼梯、电梯的位置，显示消防设施位置，显示仓库所在的地理位置，所处的外界周边环境;
4、货位规划
4.1货位摆放原则
4.1.1最接近物流出口原则。在规定固定货位和机动货位的基础上，要求物料摆放在离物流出口最近的位置上。
4.1.2以库存周转率为排序的依据的原则。经常性的出入库频次高且出入量比较大的品种放在离物流出口最近的固定货位上;当然，随着产品的生命周期、季节等因素的变化，库存周转率也会变化，同时货位也在重新排序。
4.1.3关联原则。由于bom表或习惯，两个或两个以上相关联的物料被经常同时使用，如果放在相邻的位置，就可以缩短分拣人员的移动距离，提高工作效率。
4.1.4唯一原则。(合格的)同一物料要求集中保管在唯一货位区域内，便于统一管理，避免多货位提货;当然，自动化立体仓库不用严格遵守这个原则。
4.1.5系列原则。同一系列的物料，设置一个大的区域，如油品区、半轴区、轴承区、晨新(供应商)区、富奥区、标准件区、橡胶件区、易损件区等。
4.1.6隔离易混物料原则。外观相近，用肉眼难以识别的物料，在标示清晰的基础上，要间隔2个以上的货位，防止混在一起，难以区分。
4.1.7批号管理原则。适用于食品、药品、化妆品等对有效期比较敏感的商品，一个批号的商品必须单独放在一个货位上;通过先进先出，进行严格管理，同一批号的商品如果检验不合格或者早产不允许放行，要设立红牌警示，避免混出工厂，产生质量事故;
4.1.8面对通道原则。即把商品的标示面对通道，不仅是把外面的一层面对通道，而且要把所有的商品标示都要面对通道，面对同一方向，使分拣人员能够始终流畅地进行工作，不用中断工作去确认标示。不围不堵。
4.1.9合理搭配原则。要考虑物料的形状大小，根据实际仓库的条件，合理搭配空间;避免空间不足多货位放货，避免空间太大使用不充分。
4.1.10上轻下重原则。楼上或上层货位摆放重量轻的物料，楼下或者下层货位摆放重量大的物料，这样可以减轻搬运强度，保证货架、建筑与人员的安全。
4.1.11化学品、易燃易爆危险品单独区域存放原则。重点管理维护，避免影响其它物料的安全。
4.1.12目视化看板原则。绘制《货位平面图》，标明商品明确的货位，即使是临时人员，也能准确无误的分拣出正确的商品。
4.1.13“五距”——顶距：距离楼顶或横梁50厘米，灯距：防爆灯头距离货物50厘米，墙距：外墙50厘米，内墙30厘米，柱距：留10-20厘米，垛距：留10厘米。易燃物品还应留出防火距离。
5、货位的存货方式
5.1类型
5.1.1固定型。是一种利用信息系统实现将货架进行分类、编号，并贴上货架代码，各货架内存储的货物事先加以确定货位的存货方式。要注意设定每一个货位的容量都应该大于在该货位储存货物的最大库存量，否则将会出现货位不足，货物不能及时入库的现象;通过设置一定数量的周转货位来解决，及时调整到其他临时货位上。适用于非季节性货物的管理，适用于固定的重点客户和种类多性质差异大的库存。具有准确性和便利性的特点。
5.1.2流动型。是一种不事先确定货位的存货方式，所有货物按到货顺序摆放在空的货架中。由于货物和货位是不断变化的，当频繁变更登陆管理信息系统时，出现差错的机会就比较高。适用于出入库频繁、周转量大、物流量变化剧烈的货物，如一些季节性商品。
5.2货位编码管理
货位唯一性：每一个货位编码。只能代表唯一的货位;
编码顺序：库位、区位、架位、层位、(格位);
系统检索时，能跟踪每一批货物的来源、去向、批号、保质期等各个方面的特点。
货位盘点：参看盘点方法。
5.3堆码方式：
就地堆码—大批量、单一品种的货物;
货架存放—小批量、多品种的货物;
平台堆码—当库房净空较高时，可搭建平台，提高空间利用率;
5.4基本要求：
5.4.1合理。是指性质、品种、规格、批次不同的货物和不同客户的货物，应该分开堆放。取保先入先出。
5.4.2牢固。是指堆放稳定结识，不偏不斜。货垛较高时，上部适当收小，防止倒垛。不稳定的货物要使用绳索捆绑固定。
5.4.3定量。是指每一垛的数量保持一致，底数和层高一致。长宽高的数量最好是整数，便于过目成数。
5.4.4整齐。是指垛型整齐，标准化统一化管理，横平竖直，不压线，不出肚。
5.4.5节约。是指在规定允许的范围内尽可能加高，节省货位，提高仓容利用率;一次性作业，避免重复劳动;
5.4.6方便。是指堆码方便出入库、装卸搬运、盘点作业。
6、规划的“6不”改善法
6.1不让等。使员工和设备闲置时间为零。通过正确的安排作业流程和作业量，使其连续工作。
6.2不让碰。员工与物品的接触机会为零。利用机械化和自动化的物流设备，减轻劳动强度。
6.3不让动。缩短移动距离和次数。科学规划，优化物品设备的位置，减少物品和人员的移动;或者物品移动人员不动。
6.4不让想。操作简便。按照专业化、简单化和标准化的原则，分解作业活动和作业流程;大量应用计算机和自动化控制设备等现代化手段。
6.5不让找。通过现场“5S”管理，使工具、物品、文件等放置的位置一目了然或通过简单的查询记录马上能够找到。
6.6不让写。无纸化作业。应用条形码、无线射频等信息技术，使作业的记录自动化。
7、公司仓库规划管理制度
第一条
库位规划
物料管理室应依成品缴出库情况、包装、方式等规划所需库位及其面积，以使库位空间有效利用。
第二条
库位配置
库位配置原则应依下列规定：
1.配合仓库内设备(例如油压车、手推车、消防设施、通风设备、电源等)及所使用的储运工具规划运输通道。
2.依销售类别、产品类别分区存放，同类产品中计划产品与订制产品应分区存放，以利管理。
3.收发频繁的成品应配置于进出便捷的库位。
4.将各项成品依品名、规格、批号划定库位，标明于“库位配置图”上，并随时显示库存动态。
第三条
堆放
物料管理室应会同质量管理室的质量管理人员，依成品包装形态及质量要求设定成品堆放方式及堆积层数，以避免成品受挤压而影响质量。

7. 多品种小批量企业的库存管理模式

一汽-大众汽车有限公司正式成立于1991年，是由中国第一汽车集团公司和德国大众汽车股份有限公司共同投资89亿元人民币组建的合资企业。近年来，该企业在中国汽车行业中一直 名列前茅，占有较大的市场份额。其名牌产品捷达轿车和奥迪轿车已成为中国年轻 汽车一族所追求的目标，并拥有越来越多的客户。1997年一汽-大众捷达轿车的产销量与去年相比增长70%，在全国轿车行业中名列第三。一汽-大众所取得的成功除了在 市场的开拓与投入、技术创新等有效举措之外，另一重要的因素就是引入了现代化的计算机 管理模式和技术--企业资源计划(ERP)。

ERP的内涵

ERP是Enterprise Resource Planning的英文缩写，它是在传统的制造资源计划(MRP-Ⅱ，Manufacturing Resource Planning-Ⅱ)的基础上扩展了管理范围，给出 了新的结构，把客户需求和企业内部的业务活动以及供应商的制造资源组合在一起，体现了 完全按用户需求制造的思想。它将制造业企业的制造流程看作是一个紧密连接的供应链，其 中包括供应商、制造工厂、分销网络和客户等；将企业内部划分成几个相互协同作业的支持 子系统，如财务、市场营销、生产制造、质量控制、服务维护、工程技术等，还包括对竞争对手的监视管理。ERP是一种面向企业供应链的管理，可对供应链上的所有环节有效地进行管理，如订单、采购、库存、计划、生产制造、质量控制、运输、分销、服务与维护、财务 管理、人事管理、实验室管理、项目管理、配方管理等。它可以将企业所有的制造场所、营销系统、财务系统紧密结合在一起，实现全球范围内的多厂、多地点的跨国经营运作。随着 改革开放的不断深化，我国的产品市场形势发生了显着的变化，计划经济体制下的一套管理 模式已无法适应市场经济的要求，企业正面临着国内外剧烈竞争的大市场，客户对产品需求 越来越趋于多样化，纷纷从单一的生产方式向混合型生产发展，小批量柔性生产势在必行， 产品的生命周期日趋缩短，要求交货期亦变得越来越短。在要求准时交货的同时，客户还要 求高技术、高质量和低价格的产品。这些要求对传统的管理方式提出了严峻的挑战。目前， 我国宏观经济环境正日趋完善，企业的兴衰存亡将主要取决于企业自身的竞争能力。因此， 革新企业管理制度和方法，采用新型的管理手段，已成为我国广大企业的当务之急。

ERP在一汽-大众显身手

一汽-大众集团正是认识到了现代化管理的重要性和迫切性，为了提高自身的竞争 能力，求生存、求发展，在我国汽车整车行业中率先引进了SAP的R/3--一整套完整的ERP 系统来对企业进行管理，为企业管理方式的探索走出了一条新路子。由于汽车市场需求的变 化，要求制造商从小品种、大批量的生产方式转变为多品种、小批量生产方式，在一汽-大众，仅捷达车的品种就有59种，批量小、生产批次多，如果不采用先进的信息管理系统，必 会导致库存量大、生产效率低、生产成本高的情况。但采用了先进的ERP管理模式和管理工具后，企业从制度上规范了公司业务的各个环节，改善了企业的经营决策功能，实现了采购订货及时、库存量降低、生产计划安排合理，均衡了生产，稳定了质量，跟踪市场更加灵 敏，提高了企业的应变能力和竞争能力，从而使企业在市场上获得了更高的声誉，整体运营 水平大大地提高。具体表现在以下方面： 采购管理--首先，在采购上根据主计划和物料清单对库存量进行查对 ，计算机快速计算出所缺物料的品种、数量和进货时间，将采购进货下达到各个厂。然后由采购人员从系统中查看各供应商的历史信息，根据其价格、供货质量、服务等指标来选择 供应商。这既能准确、高质量地实现物料采购，又大大缩短了采购周期。 库 存管理--采购的准确和及时，使库存量大大地降低。以前，库 存资金占用严重，仅国产化件资金占用量就高达1.2亿，使用R/3系统后降低到4千万左右，同时系统对库存量的上限和下限有严格的控制，只要库存量达到了上限，系统就会给出报警 信号，则物料无法再进入仓库；而达到下限时，系统也会提醒采购人员立即补充库存，起到 了自动提示和监督的作用。在库存盘点方面也节约了大量的人力和时间，以前每天最多可清 查四个仓库，而采用计算机管理后，四个仓库的盘点仅用10分钟就可完成。

生产管理--在一汽-大众集团的生产装配线上生产计划一旦形成，就立 即下达到各个生产部门，并分解到工位。同时，物料供应部门也根据计划要求准确及时地将 各种物料送往各个工位，每一种物料都有各自的条形码作为标识，一旦某个工位的物料低于下限，就立即由计算机发出缺料通知，这样可以边干边等，不至于发生停工待料的现象；而 供货部门接到信号后，根据其条形码信息可及时将物料送到所需工位。在生产和组装过程中 ，每一道工序都由系统严格地进行监控，如每个工位都进行了哪些工作、是否合格等信息都将准确无误地存入计算机内。

质量控制--由于每道工序都记录了工作质量的合格与否，所以系统 如实地反映了产品和配套零件的质量情况。当整车下线时所有这些信息都被扫描存储在计算机数据库中。这样，质量管理信息的采集与处理、质保的定期跟踪都变得方便和容易，较 好地实现了全面质量管理。 成本核算与控制--在ERP系统中，一汽-大众的每个部门都是一个独立 的成本中心，都有一个预算指标，实施严格准确的成本控制。在使用计算机管理系统以前由 于汽车的零部件繁多，每一个产品的成本都较难计算得很准确，现在利用R/3系统可对企业业务流程中的每个环节的成本变化进行跟踪，每个工序、每个环节，只要产生增值，就立即 动态地进行成本滚加，并可实现对产品的成本按月进行分析，加以控制。整个年度的经 营计划都非常好地控制在企业的经营者手中。

财务管理--实现了财务电算化后，及时准确的成本跟踪使成本核算实 现了自动化，财会部门的职能和工作重点也发生了重大的转变。过去那些忙于记帐、核对、 做报表的人员现在的任务是随时对成本进行比较和分析，真正起到了成本控制部门的作用。

由于将财务的分块处理变为工作流管理，有效地控制了资金流的流向，提高了财务工作效率 ，保证了财务数据的准确，加强了财务分析功能，大大缩短了财务处理业务量和财务结算周 期。以前，完成月报需要一周的时间，年报则更长；而现在标准的资产负债表，从产生到打 印出来仅仅需要一分钟的时间。同时，系统中多货币及外汇、汇率的管理也为企业的财务运 作提供了有效的工具，一汽-大众每年要动用4～5亿德国马克的外汇，仅在汇率管理上就 为企业节约了大量的资金。

一汽-大众自从1996年1月开始使用ERP系统，至今已超过两年的时间。在这两年多学习、 掌握和使用的过程中，企业上下已形成了一种新的管理思想和观念，企业员工的素质和 精神面貌有了很大的提高，也加强了他们的责任心和责任感，使企业更具凝聚力。同时将管 理人员从繁琐的重复劳动中解脱出来，致力于更具创造性和实质性的工作。

用户评价

管理服务部中方高级经理吴维--"现在，一汽-大众在财务及相关管理 方面的状况发生了很大的变化。财务人员不再用手工记帐，加强了财务的准确性、及时性； 应收和应付帐目明确清晰、一目了然，十分便于查询；资金运作科学有序，减少了资金的积 压；财务报表的运作十分规范，公司总体财务状况得到了有效的控制。在资产管理方面，固 定 资产折旧费的计算十分准确，达到了与国际同步的水平。""从对管理软件的选项论证到确定选用SAP的R/3系统，以及后来的安装、调试和使用，我几乎参加了全部的过程。我感觉到，伴随着这个过程的 完成，我自己也发生了很大的变化，感觉到自己更接近现代管理和现代技术手段，我想这就是SAP的 魅力所在。"

一汽-大众总经理陆林奎--"过去没有计算机管理系统时，一个产品的成本都很难算得很准确，现在我们可以对多种产品的成本每月进行分析。我们每个单位都有一个成本中心，每年都有预算的指标，对他们进行控制。现在，整个年度的经营计划都非常好 地控制在我们经营者手里。""现在各个部门、各个业务员都通过计算机来非常有效地、有条不紊地进行合作，这样就提高了我们的效率。我们的采购部门相当于一汽本部四至 五个部门的职能，我们每一个部门都是单一的首长负责制，只有一个领导，所以这样的机构 非常精简。""原来我们测算了一下一汽-大众的年保本点可能要达到8万辆，利用先进的管理技术详细测算了我们汽车成本的构成后，积极开发了一些赢利高的汽车产品，最后实际生 产3.5万辆就可实现保本，所以我们去年的生产销售超过了4.2万辆，年底赢利了2个亿 。

8. 多品种小批量生产对企业管理提出了更高的要求，试述企业如何去面对和处理

我们公司就是这种情况,每个产品量上每天都不超过100个,一条线每天至少生产8个品种,多的可以到12个,这种情况下只能采用混流生产.讲讲我们的做法,由于每天生产的产品种类多,数量少,采用传统的人很多的生产线就不好用了,所以必需将人员减少,人少了更灵活了,所以采用小的U型单元,人员不要超过10人.另外一个就是换型时间要少,最要做的工装比较通用,如果不能通用,需要换的部位也要做成标准模块,最好做成工装都在现场,只需要换个方向就行了.
物料控制方面,每天按单发料,每一个品种用一辆专用的车,做完一个产品,立即换另一个品种.
积极面对这种形势吧,估计这种情况会越来越多.

9. 公司进行多品种小批量精益生产有哪些对策和方法呢

企业进行多品种小批量生产的对策和方法：

1、按不同的产品类别组成扁平化的结构组织
把销售、设计、采购、生产、检验组合在一起，加强相互联系，缩短信息交流的时间和空间距离，运用并行工程把设计、制造及相关过程的多项工作交叉进行，缩短产品开发和投入市场的时间。

2、产品设计时，尽量进行标准化模块设计
谋求材料、零部件、工装、设备、检具等方面共有的、常规的规格或参数。找出产品的通用部分和按顾客要求的变动部分分别设计，这样在常规产品上追加一小部分个性设计就能满足顾客需求。

3、用滚动计划法编制生产计划
对近期的生产作详细明确的安排，对远期的生产作较粗的安排，由近及远滚动，既保证整个生产系统的持续性和相对均衡性，又能保证当期生产的按时完成。

4、推行精益生产方式
首先运用工业工程的方法进行标准化设计，把设备分组，所有组按U形布置，组成能进行多种产品生产的混合生产线，分配具有多种操作技能的操作工操作机床组，用看板方式从后序向前序传达生产指令，进行拉动式的准时、准量生产。

5、流程再造
彻底打破原有的生产流程，将原来细分的几道相关工序有机合并，把完成几道工序的人员组成小组或团队来共同工作，将连续式和平行式流程改为在互动情况下同步进行，提高流程运行效率，缩短流程时间。

6、用6S治理生产现场
6S就是整理、整顿、清扫、清理、素养、安全。用6S治理生产现场，彻底清除与当期生产无关的东西，减少占用，安顿好生产所用，养成良好生产习惯，打造一个整洁、高效、安全的生产平台，提高生产效率和品质。

7、运用成组技术
根据结构、形状、尺寸、和加工工艺等方面的相似性将产品或零件分组，然后按标准化、合理化的原则进行分组工艺设计，按组选择机床和工装，把相似的组归为同一批进行加工，形成近似大批量生产。

8、专用化工装
根据不同的产品规格品种，设计制作简易、实用、易于装卸的工装，在同一台机床上大量使用专用工装，扩大机床使用范围，适应多品种生产，同时平衡机床负荷。

9、按经济批量的生产周期安排生产
对多品种小批量，虽不能按经济批量来进行生产，但可以按经济批量的生产周期集中生产一个品种，然后再集中生产另一个品种，达到降低成本的目的。

10、积极的零件库存方式
对于系列产品，虽然种类多，但组成产品的零部件总有一些是通用的，可按市场预测，将相同的零部件先加工好，形成积极的零件库存，一旦有订货，只需尽快将部分特异零部件生产出来就可装配成产品，缩短了加工周期，也减少了成品库存。

11、寻求必要的外加工
小规模企业适合小批量生产，可以利用其资源来承担一部分零件加工，或可按品种将他们培养成一个个专业化的生产单位来为本企业配套，进行专业化、协作化生产。

12、自动化柔性生产
有财力的企业，可以建立以计算机控制的数控机床和加工中心为基础，与其他设备组成的柔性制造单元、柔性制造系统或柔性生产自动线，利用数控机床的高度自动化、程序化柔性地适应多品种小批量生产。