❶ 注塑ABS严重缩水，请问是什么原因
1，注塑ABS严重缩水原因如下：
如果注塑件成型温度过高,则壁厚处,筋骨处或凸起处反面容易出现缩水,这是因为容易冷却的地方先固化,难以冷却的部分的原料会朝那移动,即会造成缩水.尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方.
2，解决办法：
1)模具设计时,就要考虑去除不必要的厚度,一般必须尽可能使成型品壁厚均匀
2)一般降低成型温度,模具温度来减少原料的收缩,但势必增加压力.
❷ 塑胶成型产品中的缩水是怎样的现象，及怎样解决
．缩水 由于体积收缩，壁厚处的表面原料被拉入，因化时，在成品表面出现凹陷痕迹。缩水是成品表面所发生的不良现象中最多的，大多发生于壁厚处，一般如果压力下降则收缩机率就会较大。 1． 模具设计时，就要考虑去除不必要的厚度，一般必须尽可能使成型品壁厚均匀； 2． 如果成型温度过高，则壁厚处，筋骨处或凸起处反面容易出现缩水，这是因为容易冷却的地方先固化，难以冷却的部分的原料会朝那移动，尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方。 3． 一般降低成型温度，模具温度来减少原料的收缩，但势必增加压力。 缩水 表八 成 型 机 射出时间短（GATE未固化时，保压就会结束） 保压低 计量不足 保压位置转换太快 射出压力低 射出速度慢 冷却时间短 原料温度高 逆止阀破损 灌嘴孔径变形（压力损失）或溢料 模具 模具温度高 模具冷却不均匀（模具部分高） GATE小 模具结构设计 顶针不适当 原料 原料收缩率大 9．不易脱模（顶凸） 模具打开时成品附在动模脱模，顶出时，顶破或顶凸成品。如果模具不良，会粘于静模。 1． 模具排气不良或无排气槽（排气槽位置不对或深度不够）造成脱模不顺利； 2． 射出压力过高，则变形大，收缩不均匀，对以脱模； 3． 调节模具温度，对防止脱模不顺有效，使成型产品冷却收缩后，以便于脱模，但是，如果收缩过度，则在动模上不易脱模，所以，必须保持最佳模温。一般，动模模温比静模模温高出5℃—10℃左右，视实际状况而定。 4． 灌嘴与胶口的中心如果对不准，孔偏移或灌嘴孔径大于胶道孔径，均会造成脱模不顺。 脱模不顺 表九 成型机 原料温度高 射出压力高 射出时间长 保压时间长 冷却时间短 保压高 模具 模具脱模角不够 模具温度高 模具排气不良 模具冷却不均匀 灌嘴孔径大于胶口孔径 灌嘴偏移 原料 原料流动性不足 原料收缩率小
❸ 怎样克服产品翘曲与收缩
高应力下取向也是因素。
（1）注塑问题：
加长注射周期间时；
不过量充模下增大注射压力；
不过量充模下加长注射时间；
不过量充模下加长全压时间；
不过量充模下增加注射量；
降低物料温度以减少翘曲；
使充模物料保持最小限度以减少翘曲；
使应力取向保持最小以减少翘曲；
增大注射速度；
减慢顶出速度；制件退火；制件在定型架上冷却；
使注射周期正常。
（2）模具问题：
①改变浇口尺寸；
②改变浇口位置；
③增加辅助浇口；
④增加顶出面积；
⑤保持顶出均衡；
⑥要有足够的排气；
⑦增加壁厚加强制件；
⑧增加加强筋及圆角；
⑨校对模子尺寸。
制品翘曲与过量收缩对物料和模具温度来说是一对矛盾。物料温度高，制品收缩小，但翘曲大，反之制品收缩大、翘曲小；模具温度高，制品收缩小，但翘曲大，反之制品收缩大、翘曲小。