‘壹’ 塑胶成型产品中的缩水是怎样的现象，及怎样解决
．缩水 由于体积收缩，壁厚处的表面原料被拉入，因化时，在成品表面出现凹陷痕迹。缩水是成品表面所发生的不良现象中最多的，大多发生于壁厚处，一般如果压力下降则收缩机率就会较大。 1． 模具设计时，就要考虑去除不必要的厚度，一般必须尽可能使成型品壁厚均匀； 2． 如果成型温度过高，则壁厚处，筋骨处或凸起处反面容易出现缩水，这是因为容易冷却的地方先固化，难以冷却的部分的原料会朝那移动，尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方。 3． 一般降低成型温度，模具温度来减少原料的收缩，但势必增加压力。 缩水 表八 成 型 机 射出时间短（GATE未固化时，保压就会结束） 保压低 计量不足 保压位置转换太快 射出压力低 射出速度慢 冷却时间短 原料温度高 逆止阀破损 灌嘴孔径变形（压力损失）或溢料 模具 模具温度高 模具冷却不均匀（模具部分高） GATE小 模具结构设计 顶针不适当 原料 原料收缩率大 9．不易脱模（顶凸） 模具打开时成品附在动模脱模，顶出时，顶破或顶凸成品。如果模具不良，会粘于静模。 1． 模具排气不良或无排气槽（排气槽位置不对或深度不够）造成脱模不顺利； 2． 射出压力过高，则变形大，收缩不均匀，对以脱模； 3． 调节模具温度，对防止脱模不顺有效，使成型产品冷却收缩后，以便于脱模，但是，如果收缩过度，则在动模上不易脱模，所以，必须保持最佳模温。一般，动模模温比静模模温高出5℃—10℃左右，视实际状况而定。 4． 灌嘴与胶口的中心如果对不准，孔偏移或灌嘴孔径大于胶道孔径，均会造成脱模不顺。 脱模不顺 表九 成型机 原料温度高 射出压力高 射出时间长 保压时间长 冷却时间短 保压高 模具 模具脱模角不够 模具温度高 模具排气不良 模具冷却不均匀 灌嘴孔径大于胶口孔径 灌嘴偏移 原料 原料流动性不足 原料收缩率小
‘贰’ 注塑机断水口在前摸，水口料有气孔怎么调
注塑机断水口在前模，其解决方法，1，检查模咀里面是否光滑，2，查看熔胶筒温度是否偏高，3，降低启动开模速度，4，适当延长冷却时间…希望能帮到你
‘叁’ 注塑产品在水口有洞怎么办
调整注塑的参数可以消除，特别是需要电镀的塑件，水口有盲孔对电镀可能产生影响。
‘肆’ 注塑产品水口位置有气孔要怎么解决
浇口是最后保压补塑而后封闭的，也就是冷却不如其它地方充分，极易导致表里收缩不匀里层出现真空穴。另外，在夹带气体过多时，在最后阶段也不易排放。
注塑机断水口在前模，其解决方法，1，检查模咀里面是否光滑，2，查看熔胶筒温度是否偏高，3，降低启动开模速度，4，适当延长冷却时间…
希望能帮到你
‘伍’ 注塑产品水口空心怎么调
1、调整注塑机的压力和速度，以确保塑料充满模具，特别是水口处。
2、调整模具的温度，以确保塑料在水口处充分熔化。
3、检查模具的设计，确保水口的尺寸和位置正确，并且水口周围没有任何障碍物。
4、调整模具的冷却系统，以确保水口周围的温度均匀。
5、检查注塑机的喷嘴和水口，确保它们没有堵塞或损坏。
6、调整注塑机的注塑参数，例如注射时间、保压时间和冷却时间，以确保塑料在水口处充分流动。
7、如果以上方法都无效，可能需要重新设计模具或更换注塑机。
‘陆’ 注塑模具产品表面有吸坑怎么办，一出四的
注塑成型过程中，制品收缩凹陷是比较常见的现象。造成这种情况的主要原因有：
1．机台方面：
（1）射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩。
（2）锁模力不足造成飞边也会出现收缩，应检查锁模系统是否有问题。
（3）塑化量不足应选用塑化量大的机台，检查螺杆与料筒是否磨损。
2．模具方面：
（1）制件设计要使壁厚均匀，保证收缩一致。
（2）模具的冷却、加温系统要保证各部份的温度一致。
（3）浇注系统要保证通畅，阻力不能过大，如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当，光洁度要足够，过渡区要圆弧过渡。
（4）对薄件应提高温度，保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温。
（5）浇口要对称开设，尽量开设在制件厚壁部位，应增加冷料井容积。
3．塑料方面：
结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害，加工时要适当增加料量，或在塑料中加成换剂，以加快结晶，减少收缩凹陷。
4．加工方面：
（1）料筒温度过高，容积变化大，特别是前炉温度，对流动性差的塑料应适当提高温度、保证畅顺。
（2）注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩。
（3）加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力，过小时，料量不足。
（4）对于不要求精度的制件，在注射保压完毕，外层基本冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出的制件，及早出模，让其在空气或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用。