Ⅰ 塑胶成型产品中的缩水是怎样的现象，及怎样解决
缩水主要是塑胶材料的收缩，当壁厚不均时表现更为明显，工艺上可以增加保压改善缩水状况，进胶点大小也至关重要，进胶点太小缩水会比较严重，因为保压压力能进型腔得有限。适当降低一些模温对缩水也有帮助。还要看你所用的材料类型，如果不是结构性的（厚壁，筋等)缩水，通过模具和工艺调整都是很好解决的。
冷胶，在热流道模具中会经常出现，与热流道的温控系统也有关系，另外，热流道模具定模板后的隔热板是否完好，开模停顿时间不能过长，模具流道末端增加或增大冷料井会有帮助。
毛边，首先排除模具合模精度没有问题，注塑工艺上，注射压力保压压力过大，速度过快，料程过多都是造成毛边的原因，有时料温过高，流动性太好也易出现毛边。
样花？料头？不明白这个名词的意思。如果是料花，即表面出现银丝，那是原料干燥不充分，材料中含有水分，气化和材料分解造成这个现象。增加干燥温度和时间长度。
Ⅱ 产品缩水怎样调整
1. 为减少产品缩水，可以通过降低模具温度和增加保压压力等措施，同时延长冷却时间。
2. 缩水现象通常是由于材料在冷却过程中体积收缩，导致壁厚处表面材料被拉入，形成成品表面的凹陷痕迹。这是成品表面常见的不良现象，多发生在壁厚区域，且压力降低时，缩水倾向增加。
3. 在模具设计阶段，应消除不必要的壁厚，力求使成型品的壁厚保持均匀，以减少缩水问题。
4. 成型温度过高会导致材料迅速凝固，从而在壁厚、筋骨或凸起处背面容易出现缩水。由于容易冷却的区域先固化，难以冷却的部分原料会向这些区域移动，因此应尽量控制缩水出现在不影响成品品质的区域。
5. 通过降低成型温度和模具温度来减少材料收缩，但这可能会导致需要增加压力以保证成型效果。
6. 修整模具时，可以增大进胶口直径和流道直径，对于过厚的胶位，应与客户沟通，协商增加放缩孔的设计，以改善缩水问题。
Ⅲ 产品缩水怎么调整
缩水 由于体积收缩,壁厚处的表面原料被拉入,因化时,在成品表面出现凹陷痕迹。缩水是成品表面所发生的不良现象中最多的,大多发生于壁厚处,一般如果压力下降则收缩机率就会较大。
注意事项：
1. 模具设计时,就要考虑去除不必要的厚度,一般必须尽可能使成型品壁厚均匀;
2. 如果成型温度过高,则壁厚处,筋骨处或凸起处反面容易出现缩水,这是因为容易冷却的地方先固化,难以冷却的部分的原料会朝那移动,尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方。
3. 一般降低成型温度,模具温度来减少原料的收缩,但势必增加压力。
调整方法：
1.修模具：加大进胶口直径，增加流道直径。过厚的胶位，应与客户沟通，增加放缩孔。
2.注塑参数调整：降低模温、增加保压压力，延长冷却时间。
Ⅳ 塑胶制品缩水如何解决
针对客户的产品图分析得出造成缩水的成因可能有以下几点：
1、塑胶制品本身的壁厚过厚。
2、成型时温度过高。
铭洋宇通在解决塑胶产品本身的缩水率的问题上，基于塑胶制品本身的壁厚，我们的设计师在设计之初，会将分析报告给客户，陈述利弊，然后给出我们的专业意见，骨位的胶厚应为主胶位厚的0.5至0.6倍；成型时温度过高，则容易在壁厚处，凸起处产生缩水现象。这是因为容易冷却的地方先固化，难以冷却的部分的原料会朝那移动，尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方。也可降低成型时的温度；
而我们在实际在试模过程中遇到造成塑料产品缩水问题的原因还有：
1.进胶量口过小。
2.进胶口距离壁厚处过远。
针对进胶口过小的问题！我们工程师会建议增大进胶口，而在调试注塑机时，应增加进胶口压力。而针对进胶口距离壁厚处过远造成的缩水，我们工程师会建议应该将进胶口开在距离壁厚处近的地方。
在实际的生产过程中，遇到的造成缩水的原因可能并不仅仅只有上述的几种，这就需要大家具体问题具体分析了。我们重来不惧怕问题，因为我们有解决问题的能力与信心。因为我们有专业团队的支持。专业的知识；丰富的经验；耐心、细致的工作态度.这都让我们有足够的信心去接受更难挑战。