注塑产品怎么都打不饱满

1. 注塑机怎么调才能把产品打的饱满

如果打的克数才多，可以改小螺杆 ，克数才小也可以改大螺杆，改螺杆需要注意；安装尺寸不要动，螺杆直径和炮筒内孔加大或改小就可以了

2. 浠涔埚师锲犲彲浠ュ艰嚧娉ㄥ戜欢琛ㄩ溃鍏夋粦锛

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3. 注塑件有凹陷怎么办

1、设备方面

供给不足导致螺杆或柱塞磨损严重，降低充模压力和物料量，在注射和保压过程中发生熔体泄漏，导致熔体不足；喷嘴孔过小容易堵塞送料通道，太大会使注射力变小，充模困难。

2、模具方面

流道过窄或过浅或浇口过小，流道效率低，阻力大，熔体过早冷却，浇口不宜过大，否则剪切速率会损失，物料粘度高，产品不饱满，应该在产品的厚壁处打开，在流道建立一个必要的具有足够容量的冷井可以防止冷材料进入模腔，并使模具填充继续进行。

为避免塑料会在浇口中快速凝固，点浇口和针浇口的浇口长度必须控制在1毫米以下，当流道又长又厚时，为了减少空气对物料流动的阻塞作用，应在流道边缘设置排气槽，必要时可增加点闸或闸位数量，以满足实际需要。

调整每个浇口的填充速度，最好对称设置浇口，为了保证模具的冷却对消除或减少收缩有良好的效果，模具关键部位应有效设置冷却通道，整个模具应密封性能可靠、能承受高压、无毛刺、高速、低粘度熔体的充模。

3、技术方面

增加注射压力，保持压力，延长注射时间，对于高流动性的塑料，高压会产生飞边，造成塌坑，适当降低料筒前段、喷嘴和物料温度，易于冷固化，对于高粘度塑料，使进入型腔的熔体体积变化减小，提高机筒温度，以便于充模，提高注射速度可以填充零件，消除大部分收缩。

薄壁零件应提高模具温度，以保证材料流动顺畅；厚壁零件的模具温度应降低，以加速表皮的固化和凝固，保持均匀的生产周期，延长零件在模具中的冷却停留时间，增加背压，螺杆前段保持一定的缓冲，低精度产品应尽早脱模，以便在空气或水中缓慢冷却，使收缩下垂平稳，不影响使用，有利于减少收缩现象。

4、原料方面

一种有效的方法是在塑料中加入成核剂以加速结晶，原料太软容易发生凹陷。

5、制品设计方面

产品的设计应使壁厚均匀，尽可能避免壁厚的变化。当厚度变化超过50％时，最好用筋条代替加厚部分。

4. 我们在使用PA6 20%GF试样的时候，产品打出来不饱满，然后我们想要PA6 15%试试。

首先要找出注塑产品不饱满造成的原因是什么，可能的原因有以下几点：
1.材料方面：材料粘度太高
2.模具或喷嘴处压降太多
3.空气夹入
4.多模腔时塑料流动平衡不当
5.成型参数不恰当

一一排查，看是由于哪方面造成的再针对解决问题，如果确实是由于材料的问题，那么
采用流动性更好的材料, 增加模具和熔化温度以及注塑速度。

看您的材料购买的是什么样的，如果是国内改性厂做的，改性的底料用的好的或全新料改性，流动性就会好很多，像我们工厂就会根据客户产品的要求定做出合适的材料，具体还是要看你产品

PA6的流动性相对来说比PA66要好点，但至于产品是用双六还是单6也不能就以这一点来定，看产品

5. 震雄注塑机老断料头使产品打不饱满,该怎么调试

一、设备方面：

（1）注塑机塑化容量小。当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时，显然地供料量是入不敷出的。若制品质量接近注塑机实际注射质量时，就有一个塑化不够充分的问题，料在机筒内受热时间不足，结果不能及时地向模具提供适当的熔料。这种情况只有更换容量大的注塑机才能解决问题。有些塑料如尼龙（特别是尼龙66）熔融范围窄，比热较大，需用塑化容量大的注塑机才能保证料的供应。
（2）温度计显示的温度不真实，明高实低，造成料温过低。这是由于温控装置如热电偶及其线路或温差毫伏计失灵，或者是由于远离测温点的电热圈老化或烧毁，加温失效而又未曾发现或没有及时修复更换。
(3)喷嘴内孔直径太大或太小。太小，则由于流通直径小，料条的比容增大，容易致冷，堵塞进料通道或消耗注射压力；太大，则流通截面积大，塑料进模的单位面积压力低，形成射力小的状况。同时非牛顿型塑料如ABS因没有获得大的剪切热而不能使黏度下降造成充模困难。喷嘴与主流道入口配合不良，常常发生模外溢料，模内充不满的现象。喷嘴本身流动阻力很大或有异物、塑料炭化沉积物等堵塞；喷嘴或主流道入口球面损伤、变形，影响与对方的良好配合；注座机械故障或偏差，使喷嘴与主流道轴心产生倾侧位移或轴向压紧面脱离；喷嘴球径比主流道入口球径大，因边缘出现间隙，在溢料挤迫下逐渐增大喷嘴轴向推开力都会造成制品注不满。（4）塑料熔块堵塞加料通道。由于塑料在料斗干燥器内局部熔化结块，或机筒进料段温度过高，或塑料等级选择不当，或塑料内含的润滑剂过多都会使塑料在进入进料口缩径位置或螺杆起螺端深槽内过早地熔化，粒料与熔料互相黏结形成“过桥”，堵塞通道或包住螺杆，随同螺杆旋转作圆周滑动，不能前移，造成供料中断或无规则波动。这种情况只有在凿通通道，排除料块后才能得到根本解决。
（5）喷嘴冷料入模。注塑机通常都因顾及压力损失而只装直通式喷嘴。但是如果机筒前端和喷嘴温度过高，或在高压状态下机筒前端储料过多，产生“流涎”，使塑料在未开始注射而模具敞开的情况下，意外地抢先进入主流道入口并在模板的冷却作用下变硬，而妨碍熔料顺畅地进入型腔。这时，应降低机筒前端和喷嘴的温度以及减少机筒的储料量，减低背压压力避免机筒前端熔料密度过大。
（6）注塑周期过短。由于周期短，料温来不及跟上也会造成缺料，在电压波动大时尤其明显。要根据供电电压对周期作相应调整。调整时一般不考虑注射和保压时间，主要考虑调整从保压完毕到螺杆退回的那段时间，既不影响充模成型条件，又可延长或缩短料粒在机筒内的预热时间。

二、模具方面

（1）模具浇注系统有缺陷。流道太小、太薄或太长，增加了流体阻力。主流道应增加直径，流道、分流道应造成圆形较好。流道或较口太大，射力不足；流道、浇口有杂质、异物或炭化物堵塞；流道、浇口粗糙有伤痕，或有锐角，表面粗糙度不良，影响料流不畅；流道没有开设冷料井或冷料井太小，开设方向不对；对于多型腔模具要仔细安排流道及浇口大小分配的均衡，否则会出现只有主流道附近或者浇口粗而短的型腔能够注满而其它型腔不能注满的情况。应适当加粗流道直径，使流到流道末端的熔料压力降减少，还要加大离主流道较远型腔的浇口，使各个型腔的注入压和料流速度基本一致。

（2）模具设计不合理。模具过分复杂，转折多，进料口选择不当，流道太狭窄，浇口数量不足或形式不当；制品局部断面很薄，应增加整个制品或局部的厚度，或在填充不足处的附近设置辅助流道或浇口；模腔内排气措施不力造成制件不满的现象是屡见不鲜的，这种缺陷大多发生在制品的转弯处、深凹陷处、被厚壁部分包围着的薄壁部分以及用侧浇口成型的薄底壳的底部等处。消除这种缺陷的设计包括开设有效的排气孔道，选择合理的浇口位置使空气容易预先排出，必要时特意将型腔的困气区域的某个局部制成镶件，使空气从镶件缝隙溢出；对于多型腔模具容易发生浇口分配不平衡的情况，必要时应减少注射型腔的数量，以保证其它型腔制件合格。
三、工艺方面

（1）进料调节不当，缺料或多料。加料计量不准或加料控制系统操作不正常、注塑机或模具或操作条件所限导致注射周期反常、预塑背压偏小或机筒内料粒密度小都可能造成缺料，对于颗粒大、空隙多的粒料和结晶性的比容变化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等以及黏度较大的塑料如ABS应调较高料量，料温偏高时应调大料量。

当机筒端部存料过多时，注射时螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧、推动机筒内的超额囤料，这就大大的降低了进入模腔的塑料的有效射压而使制品难以充满。

（2）注射压力太低，注射时间短，柱塞或螺杆退回太早。熔融塑料在偏低的工作温度下黏度较高，流动性差，应以较大压力和速度注射。比如在制ABS彩色制件时，着色剂的不耐高温性限制了机筒的加热温度，这就要以比通常高一些的注射压力和延长注射时间来弥补。

（3）注射速度慢。注射速度对于一些形状复杂、厚薄变化大、流程长的制品，以及黏度较大的塑料如增韧性ABS等具有十分突出的意义。当采用高压尚不能注满制品时，应可虑采用高速注射才能克服注不满的毛病。

（4）料温过低。机筒前端温度低，进入型腔的熔料由于模具的冷却作用而使黏度过早地上升到难以流动的地步，妨碍了对远端的充模；机筒后段温度低，黏度大的塑料流动困难，阻碍了螺杆的前移，结果造成看起来压力表显示的压力足够而实际上熔料在低压低速下进入型腔；喷嘴温度低则可能是固定加料时喷嘴长时间与冷的模具接触散失了热量，或者喷嘴加热圈供热不足或接触不良造成料温低，可能堵塞模具的入料通道；如果模具不带冷料井，用自锁喷嘴，采用后加料程序，喷嘴较能保持必需的温度；刚开机时喷嘴太冷有时可以用火焰枪做外加热以加速喷嘴升温。

四 原料方面

塑料流动性差。塑料厂常常使用再生碎料，而再生碎料往往会反映出黏度增大的倾向。实验指出：由于氧化裂解生成的分子断链单位体积密度增加了，这就增加了在机筒和型腔内流动的粘滞性，再生碎料助长了较多气态物质的产生，使注射压力损失增大，造成充模困难。为了改善塑料的流动性，应考虑加入外润滑剂如硬脂酸或其盐类，最好用硅油（黏度300~600cm2/s）。润滑剂的加入既提高塑料的流动性，又提高稳定性，减少气态物质的气阻。