❶ 注塑产品出现裂痕
龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成创伤，按开裂时间分为脱模开裂和应力开裂。
产生的主要原因是由于应力变形所致（主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形）。
二、如何改善？
1.材料方面：适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质；
§ 成型加工前对物料进行充分的干燥处理；
§ 注意选用不会发生开裂的涂料和稀释剂。
2.成型工艺：
§ 避免塑化阶段进料不良而卷入空气；
§ 提高熔体温度和模具温度，保证熔体流动的基础上，应尽量降低注塑压力；
§ 降低螺杆转速、注射速度，减缓熔体通过浇口初期的速度，采用多级注塑；
§ 调节开模速度与压力，避免因快速强拉制品造成脱模开裂；
§ 避免由于熔接痕，塑料降解造成强度遍地而出现开裂；
§ 通过在成型后立即进行退火处理来消除内应力而减少裂纹的产生。
如果塑件表面已经产生了龟裂，可以考虑采取退火的办法予以消除。退火处理使以低于塑件热变形温度5℃左右的温度，充分加热塑件1小时左右，然后将其缓慢冷却，最好是将产生龟裂的塑件成型后立即进行退火处理，这有利于消除龟裂。但龟裂裂痕中留有残余应力，涂料中的溶剂很容易使裂痕处发展成为裂纹。
❷ 注塑件注塑成型后发生形变/开裂，有方法避免吗
由于塑化不均匀或由于塑料在型腔内的结晶、取向和冷却不均匀；或由于金属嵌件的影响或由于塑件的二次加工不当等原因，塑件内部不可避免地存在一些内应力，从而导致塑件在使用过程中产生变形或开裂，因此，应该设法消除。消除方法主要有以下2种。
1、退火处理：将塑件在定温的加热液体介质（如热水、热油和液体石蜡等）或热空气循环烘箱中静置一段时间，然后缓慢冷却至室温的一种热处理工艺。
a)温度：高于使用温度10°~15°或低于热变形温度10°~20°。
b)时间：与塑料品种和塑件厚度有关一般可按每毫米约半小时计算。
c)作用：消除塑件的内应力，稳定塑件尺寸，提高结晶度、稳定结晶结构，从而提高其弹性模量和硬度。
2、调湿处理：将刚脱模的塑件放入加热介质（如沸水、醋酸钾溶液）中，加快吸湿平衡速度的一种后处理方法。（主要用于吸湿性很强且又容易氧化的塑料，如PA）
a)温度：100~121℃（热变形温度高时取上限，反之取下限）。
b)时间：保温时间与塑件厚度有关，通常取2~9h。
c)目的：消除残余应力；使制品尽快达到吸湿平衡，以防止在使用过程中发生尺寸变化。
❸ 注塑机打出产品有裂痕是什么原因引起的
开裂、裂纹、微裂和发白
有的成型制件并没有局部破碎，只是表面产生微细的开裂，根据其程度和外观上的差别，把较严重的叫开裂或裂缝，较轻微的叫做微裂或龟裂，龟裂同裂纹看起来很像，但本质上是差异的两种意思，即龟裂不是象空隙样的缺陷，因加上的应力在平行方向排列的高分子自身，因而如对其加热，就能返回没有龟裂的状态，用这种方法就能够区分出龟裂和裂纹。其中微裂不仅在成型后产生；放置后或与溶剂蒸气等接触时也会发生。而ABS和耐冲击聚苯乙烯根本不产生这种现象，却以顶杆推顶部位发白的形式表现出来，采用热风加温则可消除这种发白现象。产生上述现象的原因有下两几点。白化指应力白色化，应力屈服曲线同裂纹白色化的过程知见，的确要化费能量。白色化后只要加少许的能量就会发生裂纹;应力龟裂我们也考虑可能是由于溶剂、油、药品的作用使制品的结合力降低而产生.
1、脱模不畅
成型时模具的拔模斜度不足，成为倒拔模斜度，或模具型腔凸模粗糙抛光极差，因此制件脱模困难，使推出力过大，产生应力，往拄造成制件破损或发白。由于主浇道抛光不好使制件粘在静模、或者动模上，有侧壁凸凹并采用硬性脱模时，更容易产生这种现象。总之发生这种缺陷时，首先应注意模具的抛光，并在增大拔模斜度的同时在成型制件开裂处附近增设顶杆，使制件不弯曲、合理地脱模。对于聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）成型制件，因塑料本身较脆、表面要求有光泽，大多采用镀铬模具成型。然而电镀具有平面不易镀覆的性质，却易放覆到转角处；因而成为倒拔模斜度，所以必须予以特别注意。另外，因聚碳酸脂（PC）、PVC等材料容易粘在模具的镀铬层上，特别在角落上成为倒锥体，所以要给以注意。聚碳酸脂（PC）容易在模具镶块处产生裂纹，象这样的情况最好在材料里加进增强玻璃纤维为好。有残余应力的制品因溶剂、油、药品的付着，会产生裂纹（以下讲的应力龟裂），微量的油付上后会产生很多的裂纹效应。脱模斜度要足够，脱模销要分布平衡，制品上不要设计有锐角，还有要尽量避免制品的厚度差异。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。
2、过填充
由于过分担心成型缩孔，结果注入模腔的熔料过多，使成型制件内部产生极大的应变。这时收缩变得很小，不但容易开裂，并且放置一段时间后内部应变更容易造成微裂。要消除过填充的开裂可提高熔料温度、降低注射压力、提高模具温度，但只要保证熔料易于注入模腔即可。根据成型制件外观等有关原因，必须以过填充的方式成型时，为使制件不发生微裂，成型后应进行后处理（如热处理），这对消除内部应变是有效的。
3、冷却不充分
在未完全硬化时就将制件顶出，有时顶针周围开裂或发白。通过充分冷却或改变模具本身的冷却方式，等完全硬化后方可顶出。也可以降低模具温度、延长冷却时间。然而，有的模具的局部冷却不充分，在通常成型条件下还有时不能防止变形。这种情况应考虑变更冷却水的路径、冷却水道的位置或追加冷却梢孔，尤其应考虑不用水冷，采用空气冷却等方式。
4、嵌件周围开裂
置入嵌件成型时由于塑料的收缩，应力显着地集中在嵌件周围。这个力虽然能牢固地保持住嵌件，但是应力过大时嵌件周围塑料往往开裂。在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。要减少嵌件周围的开裂，有效的是预热嵌件或尽量缩小收缩差，进行塑化处理效果更明显（即金属镶块预先加热，则可以缓和成型时的残余应力，同样的原理，用成型后的退火代替镶块加热也是一种方法）。