问题产品如何实现

㈠ 如何提高产品可靠性水平的探讨

一、概述
在gjb1405a-2006《装备质量管理术语》中关于可靠性定义为：“产品在规定的条件下和规定时间内，完成规定功能的能力。从应用角度考虑，将可靠性分为固有可靠性和使用可靠性。固有可靠性是产品在设计阶段就确定了的可靠性指标，并在试制、加工、生产阶段得以确立，它是产品本身就具有的属性。使用可靠性是产品试制、制造及生产出来后要经过包装、运输、贮存、安装、使用、维护和保养、修理方式的影响，一个满足设计要求的可靠性指标要求的合格产品，也可能因为这些环节中的不利因素造成失效，这些环节中的可靠性称为使用可靠性。可靠性是产品质量特性之一，并且是产品重要质量特性，是构成装备作战效能，并影响其寿命周期费用的重要因素，是装备重要的战术技术指标。交付的产品究竟其合格水平能保持多久，即好不好用，会不会发生故障，一旦发生故障是否能及时、快速且经济的修好，这就是可靠性的问题，也是产品质量转型升级的核心。
二、可靠性工作的策划
为保证产品可靠性，在产品实现全过程，应根据用户要求，结合产品特点、复杂程度、使用条件识别、分析和确定产品的可靠性要求，其中包括定性、定量要求和产品可靠性目标要求，制定并实施产品可靠性工作计划，规定相应工作事项，执行的文件、形成的文件、责任部门、配合部门及时间节点，并对转承制方和供方的质量监督与控制、开展可靠性分析与设计作出规定，规划和研制保障资源，试验与评价，进行使用和培训，为产品可靠性设计和开发，提供基础保障性文件。
三、产品的可靠性设计
在确定产品可靠性要求和目标指标后，开始产品可靠性设计，通常确定如下可靠性设计内容：
一）说明项目（产品）规定可靠性定性要求（可从合同、技术协议、立项论证报告、研制中要求等技术文件规定的可靠性定性指标、技术指标、用户要求、类似产品信息、以往产品故障分析等进行识别）。
二）确定可靠性设计流程：
三）确定产品通用性可靠性设计准则。把已有的、类似产品的研制和工程经验总结起来，使其条理化、系统化、科学化，作为设计人员进行可靠性设计所遵循的准则，包括如下准则：1、简化设计准则：在满足功能、性能技术要求前提下尽量简化设计方案，尽量减少零部件的规格、品种和数量。2、冗余设计准则：“余度”是指系统或设备具有一套以上能够完成给定功能的单元，只有当规定的几套单元都发生故障时系统或设备才会丧失规定的功能，在其提高系统可靠性、安全性方面具有广泛的应用。3、元器件、零部件、原材料的选择与控制：具体规定元器件、零部件、原材料的优选顺序，不允许选用的元器件、零部件、原材料种类及控制方法降额设计准则。4、人机工程设计准则：将人和机器看成一个系统，共同完成一个规定的任务，减少使用中人的差错，发挥人和机器各自特点，提高产品可靠性和使用效率。5、新技术应用原则：为了保证所研制的产品的继承性，谨慎采用新技术，降低研制风险。6、安全保护设计准则：避免发生造成人员伤亡、设备损坏或财产损失的意外事件，降低系统风险等。
四、产品可靠性设计过程控制
确定可靠性设计原则后，按其要求进行设计，使其可靠性设计要求体现在设计输出文件中。在设计开发过程中应依据设计开发计划的安排对可靠性设计进行评审、验证和确认活动。如方案阶段应进行可靠性设计评审、初样和详细设计阶段需进行可靠性设计验证，在小批量生产阶段应进行可靠性设计确认。在转阶段时都应进行可靠性设计评审。产品可靠性是设计出来的，制造出来的。因此，设计、生产和服务等专业人员共同参与产品可靠性设计和开发活动，设计的输出为其后的采购、制造、检验和服务提供依据，为使设计结果易于制造、产品使用时发现的问题及顾客要求及时反馈到设计中来，产品可靠性设计还应考虑相关专业人员参与设计和开发活动，如参与对图纸的工艺性审查，可靠性设计计划的审查，这样可以集多方经验和智慧应用设计之中，有助于提高产品可靠性设计的成熟性，可生产性、可信性，可以少走弯路，并有利于各项相关工作的尽早开展和协调。
五、实施可靠性提升的几点建议
一）将实施可靠性提升工作成作为企业发展战略的重要组成部分，充分认识其重要性和紧迫性；
二）摸清产品现有可靠性水平，找出差距和影响可靠性的薄弱环节，继而策划并制定可靠性提升战略、工作目标和工作要求；
三）针对产品通用技术和特点，集中技术力量，打造一批高可靠的标准化模块，加强对供应商管理，明确提出改进可靠性的定量要求并跟踪验证；
四）建立故障报告、分析与纠正措施系统，全面、准确地收集整理产品潜在的隐患和薄弱环节，以及的质量信息，编写故障启示录。
五）充分发挥老专家、老工人的经验和智慧，确定可靠性设计准则，把经验和教训作为企业无形资产，开展知识管理、共享知识成果。
六）工程设计人员是企业可靠性工作主体，应加强对工程技术人员的可靠性培训，使他们像掌握计算机辅助设计绘图（cad）、计算机辅助求解（cae）和计算机辅助工艺过程设计（capp）一样掌握可靠性知识，加强可靠性设计，对可靠性等通用质量特性和性能功能等专业质量特性同步进行设计。
六、可靠性工作总结
可靠性工作应当遵循不断改进，闭环管理的原则，必须重视和加强信息工作，建立故障报告、分析和纠正措施系统，充分有效地利用信息来评价和改进设计，实现可靠性持续增长。

㈡ 浅谈如何提高产品质量

浅谈如何提高产品质量

引导语：质量是企业生存之基，品牌是企业发展之本，只有保证了产品质量，才能创出强大的品牌，企业也才能获得长远的发展。

我认为主要有以下几个方面需要做

1、产品质量全员意识

2、产品设计复审

3、、供应商产品质量控制

4、原材料控制

5、综合开展之间工作，原料质检、前后环节岗位互检、生产环节检验、验收

6、质控工作按照产品特性，将工作流程划分阶段设置质控点，随时调控。

7、产品质量问题落实到工作环节，落实到具体责任人。

8、产品质量问题定期落实考核并单独列示

9、生产布局随时调整

10、设计人员参与大业务方案技术环节

11、生产工艺审核，与作业分工、人员分布。

12、生产排程调节(避免突击性生产)

13、有效搭配设置学徒岗

14、还有重要的是对职工的业务培训、训练。

15、严格的、稳定的质控制度与考核方案。

16、员工情绪调节

17、精确有效的作业技术标准(非常重要的应该放在前面)

18、技术重点/难点环节，集中组织生产/重点监管。

我只能想到这么多了，要做到质量零缺陷因该还有重要的因素，你再查查看，现在我可实在是向不起更多了。

上面所说的每一个都是重点，有关产品质量没有小事，具体的执行还要靠您不断的摸索了。

怎样提高产品质量

质量是企业生存和发展的根本，要提高产品质量，必须全员参与，每位员工都有义务和责任做好产品质量，并牢固树立质量意识，严格控制和执行好产品的操作流程。要求领导和每位员工全身心地投入到产品质量管理当中，把质量目标灌输到每个员工的心中。主要从进料检验、生产过程、出厂检验、售后服务等方面去控制，从而确保产品的整体质量。

进料检验(IQC)：对所有进厂的原材料及零配件做到全检、抽检、分批检验。把不符合公司要求的不良品区分开，同时作出明显的标示。根据实际情节轻重给供应商开异常通知单，要求作出应急措施和永久性的改善措施。监督和追踪具体落实情况，严格作到不接受不合格品、不漏检不合格品、不传送不合格品。

生产过程质量控制：号召全体员工、车间主任一起参与到质量管理活动当中。每一道工序责任落实到人，严格要求操作员工做好一个产品首先进行自检，再由车间主任检验，然后由质检专员或巡检进行抽检，杜绝不合格品出现，不让一个不合格品流入下一道工序。每个车间必须对待检品、合格品、不良品进行严格区分，防止相互混淆。车间的产品必须摆放整

齐，保持干净、干燥。每个车间必须规范作业，严格做到不生产不合格品、不接受不合格品、不传送不合格品。

这个过程要从“人、设备、物料、方法”等方面去进行管理和实施，要求员工的技术、技能达到相关要求。相关部门应不定时对员工进行指导、培训，传授新的技巧及操作方法，规范产品的生产工艺。计量部必须随时保证机器、仪表的完好和正常使用。生产用物料的性能必须达到产品设计的要求。

我们可以参考日本企业的管理模式：

以日立公司为例：日立公司质量管理的核心是全员参与质量管理，其具体体现是“3N、4M、5S”的质量管理模式。

“3N”是指质量管理的原则为“不接受(No accepting)不合格产品、不制造(No

manufacturing)不合格产品、不移交(No transferring)不合格产品”。其目的是控制生产全过程的质量，确保经过每位员工之手加工的零部件达到100%的合格率，达到零缺陷的质量目标。日立要求每个操作者将“3N”原则铭记在心，以便使生产的各个环节始终处于受控状态，使生产全过程进入有序的良性循环中。通过执行“3N”原则，日立希望在每一个岗位上，每一个员工中牢固树立起“生产自己和顾客都满意的产品”的市场新理念，形成人人注重质量、环环相扣保证质量的有效机制。

“4M”是指对“人(man)、机器(machine)、材料(material)、方法(methods)”4种质量管理要素的科学运用。即人——激发最大的竞争意识和质量意识;设备——保持最高的开工率和使用率;材料——达到合理的投入产出;方法——应用最佳的手段与途径。其中，突出对人的管理和发挥人的能动作用是“4M”的精髓。日立在中国的企业和日本日立在机器、材料、方法等方面基本上是相同的，唯一不同的是人的素质。要达到国际先进水平，制造一流产品，就必须着力在“人”字上下工夫，变“三个一样”为“四个一样”，使“4M”都能与国际先进水平接轨。为此，上海日立电器公司确立了“以人为本”的建企方针。

“5S”是指进行文明生产的5个管理手段，即“整理、整顿、清扫、清洁、素养”。整理就是把要与不要的东西彻底分开，要的摆在指定位置挂牌明示，不要的则坚决处理掉;整顿是指一经检查发现未作标志又未被处理的物品，现场管理干部将追究当事人的责任;清扫就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具夹等上的灰尘、污垢、碎屑、泥沙等脏物清洗抹拭干净;清洁是指在以上三个环节之后的日常性维持活动，在每天下班前3分钟(或5分钟)实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都维持良好状态;素养就是培养全体员工的良好礼貌礼节、工作习惯、组织纪律、敬业精神。其目的是创造一个清洁、舒适、文明的生产环境，规范员工行为，塑造良好的企业形象。

出货检验(OQC)：出货检验是对生产的产品的总结。通过整个产品的各项性能指标的复检，是否达到客户的需求和期望的满意度。必须严格按照公司规定的标准和客户的要求进行检验。做到不漏检、不移交不良品、不接受不合格品。出厂合格率达到100%。

售后服务：把产品交到客户手中，我们的工作还没有完成。还要求售后服务人员必须给客户讲解并指导产品如何使用，在使用的过程中应该注意哪些问题。

“你的需求，我们知道;你的追求，我们创造”，我们要有这样的信念。为了满足客户对质量的`苛求，应作到 “为伊消得人憔悴，衣带渐宽终不悔”。公司上下应全员参与，相互监

督，共同为提高产品质量付出努力，只要我们向着同一个目标，心往一处想、劲往一处使，就一定能把产品质量提高，我们的目标就一定能够实现

一、增强相关人员的质量意识

1. 通过会议或其它形式来宣贯产品质量的重要性，强调人与产品质量的关系，每个人的工作不到位，都可能导致产品不合格。例如，操作人员未按规定操作;设备维护不到位，造成精度不足;产品生产环境维持不到位，导致洁净度、相对湿度等控制不到位;设计人员在产品设计时，对产品性能指标验证不足;未充分考虑产品加工方法;作业指导书(或相应文件)编写不到位;原材料/元器件控制不到位……

在宣贯过程中，如能穿插具体的实例将更有说服力，同时可避免枯燥性。

2. 定期编制“警示”影片，组织相关人员观看，尤其是一线操作人员。

3. 上岗前，对相关人员进行质量意识教育，必要时可签定“质量责任书”，以约束其质量行为。当然首先要让他们知晓其所负的质量责任，并且评价其有能力完成相应的质量工作。

二、提高设计质量

1. 抓源头，切实做好与产品设计有关的评审，满足GJB9001A-2001中相应条款的要求。同时还需关注两方面的工作：

1)了解用户如何使用产品，即实际使用时要求产品达到的指标，含产品工作性能以及电器接口、机械接口、热接口等要求，以避免设计/检验指标与用户实际使用情况出现偏差;

2)要让用户了解自己产品的特性，与用户充分沟通，优化产品指标，既要考虑实际应达到的工作性能，同时又兼顾产品的可靠性、安全性及寿命等。

2. 严格执行“设计和开发”程序，对于产品的交付进度有特殊要求的，方式可灵活多样。例如：充分借鉴成熟产品的设计思想，针对不同处进行重点的策划评审、验证等。

3. 注重对设计人员进行新知识培训，且要一贯坚持，方式可灵活多样。例如：派设计人员到专业院校学习、请专业人士到承制单位授课、委托相关专业单位对承制单位设计人员实地培训等。

要关注设计评审专家的专业性，要与被评审产品特性相关，且应全面，避免对产品性能达到的程度所进行的评审不到位，即未能充分发现问题或对发现的问题不能提出有效的解决方案。

4. 对于生产定型，即使用户没有强制要求，各承制单位也应该做，尤其是对那些批量生产暴露出问题的产品。同时应将相关信息反馈给用户，共同寻求解决方案(甚至涉及技术指标的微调)，避免带着问题生产，留下隐患。

三、加强原材料、元器件的控制

1. 要充分认识原材料研究的重要性，对原材料性能研究应设立专项。可以采取奖励相关研究成果等方式，以激发科研人员对此工作的积极性。

在对原材料性能未能充分掌握之前，可应用统计技术，统计各材料批次及所应用产品的性能，寻求产品质量的一致性。

2. 应把原材料/元器件从采购文件的制定到最终使用的众多环节贯穿起来，其中相对重要的是采购文件的制定。在制定过程中，要与设计输入类文件作充分的对照，包括用户下达

的设计任务书或相应文件，同时，应对采购文件实施动态管理;在产品研制的不同阶段，一旦用户对原材料/元器件的要求发生变化，或者设计指标的变化导致所用的原材料/元器件发生变化时，应及时修改采购文件。

采购文件作为采购的源头，应避免出错，否则后续工作都是徒劳的，而且还会给承制单位带来一定的经济损失或带来其它方面的影响。

3. 要加强对外协、外购厂家产品质量的控制。除了要执行相应的控制程序外，这里主要指要加强对外协、外购厂家生产过程的监督，尤其对那些产品质量暂时尚可，但还没有较完善的质量管理体系和质量保证手段的供方(由于受产品数量、特性的影响，通常承制单位只能选择这样的厂家做其供方)。承制单位要积极帮助这些供方建立完整的质量管理体系，还要不断地将外协、外购产品的使用情况与生产厂家进行沟通，一旦有问题，要促使他们或与他们共同采取相应的措施，并对措施的有效性做验证。切忌采取只将外协、外购不合格品简单剔除而不与供方进行沟通的做法。

四、进一步严控操作质量

1. 减少人员的流动性，尤其是对那些以手工操作为主、特殊工序较多的产品更应如此，可以针对人员的工作情况采取相应的措施。如对工作出色的员工，给予一定的物质奖励，提升工作岗位对人员的吸引力;也可以使用其它方式激励员工热爱本职工作。这比换人操作导致产品质量波动造成承制单位经济损失、声誉的降低而付出的代价要小得多。

2. 减少产品的流动性。通过合理地编排研制、生产计划，可有效地避免产品的流动性。一旦多个用户提出的产品交付进度重叠，也可与用户先行协调，尽量将交付进度错开。还要加强产品研制、生产前期准备的计划性，避免产品在装配阶段“撞车”。

3. 加强操作人员的责任心。

4. 充分发挥检验人员对产品研制、生产过程的监督检查作用。应做到3点：

1)作业指导书(或相应文件中)的检验要点及检验方法要规定到位，使检验操作有依据;

2)检验员亲自操作;

3)保证检验员数量的充分性。

五、增加产品评审力度

1. 评审会的时间要充分，不能仅限于对会议文件的审查，还要对实物产品进行审查。

2. 在评审过程中，不能忽略下述几点：

1)将输出与输入的文件、产品进行对照，输入包括用户下达的设计任务书或相应文件，同时对用户规定使用的原材料/元器件的规格、型号甚至是否在指定的供方购买等内容进行审查;

2)除了审查最终产品的性能外(毕竟只是抽样)，还要对产品形成过程的控制情况做重点审查，直接到操作现场审查，效果更佳;

3)对解决产品质量问题的措施的有效性进行审查，对是否出现过质量问题的信息，由评审组亲自向用户询问将更加真实可信;

c)除进行产品出所(厂)质量评审外，还应加强产品生产前状态评审的力度，含原材料/元器件、设备、环境、加工方法、人员资格等方面，将产品质量控制点前移，尽可能地避免后续出现不合格品，而给承制单位造成经济损失。

品质管理对公司的重要性在于1、创造优质产品、2、提高核心竞争力、3、提高品牌知名度;

4、提高市场占有率、5、提高员工素质、等等。

完整的品质管理控制流程

1。QCC：品质保障圈。包括IQC，IPQC，FQC，OQC，QA，QE，TQC等。

2。IQC：进料品质检验。企业在物料需求订单下达后，对供应商供应之产品进行验收检验。IQC正是在此基础上建立的，它的作用是保障企业物料库存的良性。视企业对物料检验标准的不同，这个部门的人数也会有所不同，可设立课，组，班，也可单独一个(规模标准决定)(全检，抽检)

3。IPQC/PQC：制程检验。在物料验收后，由于批次抽检及库区存放等原因，这一过程中也会有品质问题的产品，故在产品上线时要求对产品的首件进行品质确定，而PQC的职能就是进行首件的确认及批次生产过程中的品质规范及督导。从而提高制程品的成材率，降低成本。

4。FQC：这是一个全面的单位。叫入库检验，也叫终检(制程)。在完成生产后，产品流到下线，即包装入库。在这个过程中，FQC将对产品进行全面的品质检查，包括包装，性能，外观等。保证入库品的性能，外观，包装良好且符合要求。视客户的需求及生产管控的必要可以设定全检并包装工作。说白了就是一批经过品质训练后从事包装检验入库工作的生产人员，属下线制程。亦可由生产单位来完成，FQC进行抽检入库。5。QA：品质保障工程师。这是一个职位说明，应该说是品质保障组。它是公司内部对客诉调查改善的一个单位，进行提出制程优化方案，提高产品品质。

6。QE：品质客诉处理工程师。这是一个对外进行品质说明，处理，协调的一个单位，它是直接与业务端及客户端进行协调，说明，处理的一个单位。包括系统文件控管，客诉8D回复，程序文件制订等

7.TQC：全面品质管理。它是一个新的管理理念，是把品质深入到成本，交期等领域的一个新概念。在原有的基础上对更多领域做出了要求，从而提高企业信誉进而更全面的对品质进行控管。

品质管理的六大注意事项

一、品质管理规划

1、品管部岗位职责(包括品管部工作职责、相关人员工作职责、相关工作环节职责)。

2、相关部门品管职责(包括相关人员总体职责、相关部门具体职责)。

3、品质方针制定与实施(包括品质方针制定、品质方针实施)。

4、品质目标制定与实施(包括品质目标制定、品质目标实施)。5、品质标准化管理(包括明确标准化管理的作用、制定标准、执行标准、修订标准)。

5、品质样板管理(包括采购用样板管理、生产用样板管理、客户用样本管理)。

二、品质资源管理

1、品质培训实施与管理 (包括明确培训的目的、确定培训的内容、实施培训)。

2、品质成本分析(包括品质成本分类、品质成本管理分工、品质成本管理步骤)。

3、品质信息管理(包括品质信息管理流程、品质信息中心的主要工作内容、日常品质信息的利用四、异常品质信息的处理)。

4、品管工作环境管理(包括、确定工作环境必需因素、建立所必需的工作环境、保持所建立的工作环境)。

5、相关供方管理(包括确定对供方的需要、与供方建立双向沟通、确定供方的过程能力、监视供方的交货状况、鼓励供方实施持续改进的方案、邀请供方参与设计和开发活动、评估、确认、奖赏有优良表现的供方、内部损失成本统计表 表二 外部损失成本统计表 表三 鉴定成本统计表 表四 预防成本统计表 表五 废品损失汇总表 表六 信息联络单 表七 供应商年度考核表)。

三、品质管理工具

1、第一节 帕累托图法(包括制作帕累托图、分析帕累托图、使用帕累托图法的注意事项)。

2、因果图法(包括明确因果图使用原理、制作因果图、分析因果图)。

3、散布图法(包括制作散布图、分析散布图)。

4、控制图法(包括明确控制图原理、制作控制图)。

5、关联图法(包括区分关联图的类型、制作关联图)。

6、亲和图法(包括确定课题、组成小组、搜集资料 .、书写卡片、汇总整理卡片、制作标签卡、作图)。

7、系统图法(包括确定目的，提出手段、措施、评价手段、措施 ，制作卡片，、初步建图，确认目的)。

8、PDPC法(包括明确PDPC法的用途、应用PDPC法)。

9、箭线图法(包括明确箭线图的应用范围、应用箭线图)。

四、品质计量管理

1、标准计量器具管理(包括实施标准计量器具的分类与检定、规范标准计量器具的使用方法、明确标准计量器具管理的注意事项)。

2、一般计量器具管理(包括检定一般计量器具、使用一般计量器具)。

3、能源计量管理(包括明确能源计量范围，配备能源计量器具、检定与维护，明确能源计量管理注意事项)。

4、计量器具的选配 (包括选配计量器具考虑的因素、不确定度的选配方案、计量器具的选择步骤)。

5、计量器具的校准(包括校准类型、校准的注意事项)。

6、计量器具操作指引(包括电子秤、弹簧秤、硬度计、游标卡尺、高度尺六、厚度计、千分尺)。

7、计量器具内校标准(包括硬度计内校标准、深度尺内校标准、高度尺内校标准、外径千分尺内校标准、200～500mm卡尺内校标准、200mm以下卡尺内校标准、厚度器内校标准、电子秤内校标准、钢卷尺内校标准、温度计内校标准)。

8、计量器具周检(包括制作计量器具的周检日程表、报出下年度周检计划、报出下月周检计划、开具检定通知单、实施周检、严禁使用不合格计量器具)。

9、计量器具分级管理(包括A类管理、B类管理、C类管理)。

五、品质检验控制

1、检验的分类与选择(包括按照检验数量分、按照生产过程的顺序分类、按照检验地点分类、按数据性质分类、按照检验手段分类、按检验目的分类、按检验周期分类)。

2、检验计划制订(包括编制检验计划的准备工作、检验计划的内容、制作检验流程图)。

3、进料检验(包括进料检验概述、进料检验流程、进料检验项目与方法、进料检验方式的选择、检验结果的处理方式、进料检验中紧急放行控制)。

4、过程检验(包括过程检验目的、首件检验、巡回检验、在线检验、完工检验、末件检验)。

5、半成品品质检验(包括半成品制程控制、半成品品质检验)。

6、成品检验(包括包装检验、生产部成品入仓检查、成品出货检验)。

六、不合格品控制

1、不合格品原因分析(包括产品开发与设计方面、机器与设备管理方面、材料与配件控制方面、生产作业控制方面、品质检验与控制方面)。2、不合格品标准(包括选择标识物、应用标识物)。

3、不合格品隔离(包括规划不合格品区域、放置标识、管制不合格品区货品)。

4、不合格品评审(包括提出不合格品处置申请、核查申请、复审及判定、终审及判定、安排处理、重新验证、QC部对允收入仓的允收品进行分类标识)。

5、不合格品处置(包括条件收货、拣用、返工与返修、退货、报废、不合格品记录)。

6、不合格品预防与控制 (包括{执行不合格品的预防措施二、执行不合格品的纠正措施}

七、品质改进计划

1、品质改进组织与运行(包括持续品质改进概述、持续品质改进组织与运行)。

2、品质改进(包括环境建立企业管理层的领导、确立品质改进的价值观念、态度和行为、具体制定企业品质改进的目标、相互促进的工作关系、全员继续教育和培训)

3、品质改进活动开展(包括识别改进机会，确定改进项目、成立品质改进组织、制定品质改进计划 、品质改进问题诊断、制订和落实品质改进的方案、控制与评价品质改进 、改进效果的验证和确认、改进成果的保持，再改进项目的确定)

4、CC活动推行(包括品管圈概述、QCC小组组建、QCC活动开展、QCC活动成果总结 、QCC成果发表、QCC活动评价、CC常见问题解决、QCC成功推行技巧)

5、TQM活动推行(包括TQM特点、TQM活动内容、QC小组建设)

6、Sigma管理 (包括{6Sigma管理基本内涵、6Sigma管理推行关键、推行6Sigma管理基本流程}7、无缺点计划实施(包括明确无缺点计划的实施前提、实施无缺点计划。

在当今这个资讯高度发达的社会，不论是制造业企业还是商业企业，要想在日益激烈的市场竞争中

立于不败之地，就必须高度重视提高产品(服务)质量，否则，将会被市场无情淘汰。因此，注重提高产品质量

是一个现代成功企业发展的必由之路。

首先，保证持续稳定的质量品质体系，取决于企业领导和管理人员的质量管理水平。评价一个管理者

的质量管理水平可从以下几个方面来加以衡量：其一，是否具备开发新?品和解决新课题的能力;其二，是否

充分了解企业日常工作中碰到的问题及是否有解决问题的可行方案;其三，是否经常跟踪企业重要专案的进展

和结果。这些都会影响一个企业质量管理的最终效果。

其次，保证持续稳定的质量品质体系，企业必须坚持不懈地改善环境。事实证明，环境是影响客户和

吸引客户的重要手段之一。例如，广州本田汽车公司能够在建厂后短短的四年时间裏挤身全国汽车工业前三名

行列，离不开他们对环境的改善。他们的一个口号是"检测一个公司的管理如何请看一个公司的厕所"。从小事

抓起，才能把影响?品质量的不利因素在其发展初期就得以很好的控制。因此，企业应该坚持不懈地改善环境，

如坚持开展5S活动就是一个好的做法。

第三，质量体系的维持并不是一朝一夕的事情，质量体系的维持要在企业日常工作中坚持不懈地按照

PDCA管理回圈来进行。所谓PDCA就是Plan(计划)、Do(执行)、Check (检查)、Action(采取行动)。只要

我们始终遵循有效的PDCA步骤来进行质量管理，并形成可视管理体制(充分运用图表公布资讯)，就会使我们的

品质管理体系始终保持在一个良性回圈的状态之中。

第四，要发挥企业团队的力量。最明显的例子就是98年世界杯上的巴西队和法国队决赛，论技术、意识，

巴西队无人能及，但最终没能战胜法国队，夺得大力神杯，其中一个最重要的原因就是巴西队的团队协作精神太差，

而法国队却充分发挥了团队的力量，以3：0痛快淋漓地击败了巴西队。因此，良好的团队精神对确保企业质量保证

系统的发挥有着极其重要的作用。

保持高效的质量管理体系还有许多重要的因素，例如品质管理策略、企业人才战略、采购物资的质量控制

等因素，都对我们的质量管理好坏起着重要的作用。 ;

㈢ 怎么实现产品追溯管理

一、产品追溯系统介绍
合肥迈斯软件，通过现代化的物联网技术，一维条码、二维条码、RFID等方式对产品赋予唯一ID识别号（编码），实现以一物一码产品身份标识为基础。以单个产品为中心，对产品的原材料、生产过程、生产设备、生产工艺、生产环境、仓储物流等环节进行数据采集，实现整个产品的质量可追溯性，当产品质量出现问题时，能够对问题产品进行及时定位和准确召回。对整个生产经营全过程的质量进行实时的管理、监控和科学的分析，为企业生产、质量管理提供快速、准确、全面的质量信息，帮助企业提高产品质量，降低生产成本。

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㈣ 提高产品质量的建议

提高产品质量的建议篇一

一、制定奖惩条例，对及时发现质量问题避免事故进一步扩大的员工给予奖赏，对出现容易避免的质量事故处理重罚，难于避免的质量事故从轻处罚;

二、每一个订单下来后，生产、技术、质量等相关人员集中开会讨论客户要求的每一个细节，制定出一个统一标准，要让员工知道自己所做工序的标准是怎样的;

三、员工操作方法方式缺少一些标准化，建议在如何操作、如何摆放、摆放高度等细节问题上作出一些规定;

四、产品的摆放没有防护措施，在周转过程中容易碰撞、划伤等问题的出现，建议从第一道工序开始做一些必要的防护措施;

五、产品质量的好坏与管理层有很大关系，其次，让职工由衷的意识到没了质量就没经济的来源，重罚不失为一种手段，但重奖也必须跟上。 之后，对职工进行技术培训。不要把职工搞蒙了，一定要让他们清楚什么是对的，什么是错的，这样就更便于质量制度的贯彻与实施。 还要做到以下几点:

1.三检制在质量控制中是不可少的，即首检、巡检、完工检。并且要作好检验记录，这可千万不能省!免得出了问题而扯皮，无法追究责任;

2.使员工自觉做到自检，这点也非常重要。其实，产品质量最主要的还是要靠自检，否则，质量确实难以控制。这需要把质量与工资奖金挂钩，并对各人的产品做好标识，做到产品的可追溯性，这样，即使转到下工序或成品入库，只要有质量问题，随时都能找到责任人，这就能有效促使员工自觉做到，不合格产品不交验;

3.实行质量奖励制度，在质量奖励方面，不但对个人进行考核，而且对车间和班组也进行考核，激励他们自发地监督他人的产品质量，自发的进行自检、互检，必须确保交验的是合格的产品。

六、提高工人，和管理人员的质量意识，建议生产部和技术质量部在这方面进行一些系统的培训。

要抓好产品质量的提高，应该先要抓好我们的工作质量，特别是我们的领导干部和各职能部门，脚踏实地，务实工作.要真正认识到产品质量是服务客户的最重要的一个环节，再好的价格，没有质量的产品，客户是不会和你合作的。同样，产品质量的不稳定，也增加了工厂的生产成本，无形中形成了产品销售市场的恶性循环。如果我们的各级领导都能认识到了这一点，通过学习，联系实际，不断提高我们的工作质量，那么对产品的质量就会去认真的抓。抓质量的关键是措施，包括完善工艺装备，制订产品质量的监控点，规范检测手段，出现质量问题的“三不放过”(不查明原因不放过，没有处理意见不放过，没有整改措施不放过)，制定产品质量的奖惩条例等的确保产品质量的有力手段。还应该在员工中广泛宣传产品质量的后果。要天天讲，月月讲，天天抓，月月抓。对产品质量真抓，实抓的弦一刻也不能松。

提高产品质量的建议篇二

质量是企业生存之基，品牌是企业发展之本，只有保证了产品质量，才能创出强大的品牌，企业也才能获得长远的发展。那么，如何提高产品质量呢?企业应做好以下工作：

一是营造良好的质量环境。配备良好的人才队伍，从高层管理人员到一线员工，都必须具有高素质、年轻化。此外，产品质量是造出来而不是检验出来的。要改变当前这种完全依靠检验来体现产品质量的做法。

二是建立并完善质量机构。无论在企业设置检验员或质量部门，都应该有专人去抓;无论在机构改革或是企业改制中，质量工作只能加强，不能削弱。大力开展质量认证工作，使质量工作与国际惯例接轨。通过认证，可以从整体上提高企业的质量水平，并可获得更加广阔的国内国际市场。

三是强调过程控制，注重细节管理。过程控制的目的就是在产品实现中对诸多相互关联和相互作用的过程进行有效的管理与控制，实现资源价值最大化，并对过程控制中出现的各类问题进行有针对性的分析与改进，以不断提高产品质量。过程控制分为事前把关、事中检查、事后总结。事前把关的重点应放在工艺标准、管理程序、作业指导书和程序化工作方法的制订上，放在各种管理漏洞的查找上，减少质量隐患;事中检查应重点做好过程的监视与测量，从原辅材料供应、验收，从生产组织到营销的各个环节做到严格检查、及时反馈、快速整改，维护工艺技术标准的严肃性;事后总结则要做到对质量问题的

快速反应，对于生产现场、市场反映的质量问题高度重视，认真加以改进。

其实，提高产品质量还有许多重要的环节，如机械设备的维修和保养、环境清洁和原材料采购等因素。只有严格控制好产品质量形成的各个环节，加强管理，才能确保产品质量稳步提高。

20xx-7-4质管部

提高产品质量的建议篇三

对如何提高产品质量的粗浅认识企业要把用户看作自己生存和发展的决定者，因为用户是企业生命的主宰。质量是企业生存和发展的根本，要提高产品质量，增强企业信誉，必须全员参与，每位员工都有义务和责任做好产品质量，并牢固树立质量意识，严格控制和执行好产品的操作流程。要求领导和每位员工全身心地投入到产品质量管理当中，把质量目标灌输到每个员工的心中。主要从进料检验、生产过程、出厂检验、售后服务等方面去控制，从而确保产品的整体质量。

好的产品是生产出来的，不是检验出来的。现代质量管理工作包括许多内容，其中最重要的就是在生产(包括设计)过程中保证质量。生产的要素又包括人、机器、材料和方法。如果购进的原材料、零部件等不合格，好的产品还是生产不出来。所以必须建立质量保证体系，对所有进厂的原材料及零配件做到全检、抽检、分批检验。把不符合公司要求的不良品区分开，同时作出明显的标示。根据实际情节轻重给供应商开异常通知单，要求作出应急措施和永久性的改善措施。监督和追踪具体落实情况，严格作到不接受不合格品、不漏检不合格品、不传送不合格品。

生产过程质量控制：号召全体员工、车间主任一起参与到质量管理活动当中。每一道工序责任落实到人，认认真真落实、“下道工序就是用户’’、“一切为了用户”，它的含义

很深。上道工序一定要把下道工序当作自己的用户看待，这点很重要。严格要求操作员工做好一个产品首先进行自检，再由车间主任检验，然后由质检专员或巡检进行抽检，杜绝不合格品出现，不让一个不合格品流入下一道工序。每个车间必须对待检品、合格品、不良品进行严格区分，防止相互混淆。车间的产品必须摆放整齐，保持干净、干燥。每个车间必须规范作业，严格做到不生产不合格品、不接受不合格品、不传送不合格品。

这个过程要从“人、 机器、 材料和方法”等方面去进行管理和实施，要求员工的技术、技能达到相关要求。相关部门应不定时对员工进行指导、培训，传授新的技巧及操作方法，规范产品的生产工艺。计量部必须随时保证机器、仪表的完好和正常使用。生产用物料的性能必须达到产品设计的要求。

我们可以参考日本企业的管理模式：

以日立公司为例：日立公司质量管理的核心是全员参与质量管理，其具体体现是“3N、4M、5S”的质量管理模式。“3N”是指质量管理的原则为“不接受(No accepting)不合格产品、不制造(No manufacturing)不合格产品、不移交(No transferring)不合格产品”。其目的是控制生产全过程的质量，确保经过每位员工之手加工的零部件达到100%的合格率，达到零缺陷的质量目标。日立要求每个操作者将“3N”原则铭

记在心，以便使生产的各个环节始终处于受控状态，使生产全过程进入有序的良性循环中。通过执行“3N”原则，日立希望在每一个岗位上，每一个员工中牢固树立起“生产自己和顾客都满意的产品”的市场新理念，形成人人注重质量、环环相扣保证质量的有效机制。

“4M”是指对“人(man)、机器(machine)、材料(material)、方法(methods)”4种质量管理要素的科学运用。即人——激发最大的竞争意识和质量意识;设备——保持最高的开工率和使用率;材料——达到合理的投入产出;方法——应用最佳的手段与途径。其中，突出对人的管理和发挥人的能动作用是“4M”的精髓。日立在中国的企业和日本日立在机器、材料、方法等方面基本上是相同的，唯一不同的是人的素质。要达到国际先进水平，制造一流产品，就必须着力在“人”字上下工夫，变“三个一样”为“四个一样”，使“4M”都能与国际先进水平接轨。为此，上海日立电器公司确立了“以人为本”的建企方针。

“5S”是指进行文明生产的5个管理手段，即“整理、整顿、清扫、清洁、素养”。整理就是把要与不要的东西彻底分开，要的摆在指定位置挂牌明示，不要的则坚决处理掉;整顿是指一经检查发现未作标志又未被处理的物品，现场管理干部将追究当事人的责任;清扫就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具夹等上的灰尘、污垢、碎屑、泥沙等脏物清

洗抹拭干净;清洁是指在以上三个环节之后的日常性维持活动，在每天下班前3分钟(或5分钟)实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都维持良好状态;素养就是培养全体员工的良好礼貌礼节、工作习惯、组织纪律、敬业精神。其目的是创造一个清洁、舒适、文明的生产环境，规范员工行为，塑造良好的企业形象。

出货检验(OQC)：出货检验是对生产的产品的总结。通过整个产品的各项性能指标的复检，是否达到客户的需求和期望的满意度。必须严格按照公司规定的标准和客户的要求进行检验。做到不漏检、不移交不良品、不接受不合格品。出厂合格率达到100%。

售后服务：把产品交到客户手中，我们的工作还没有完成。还要求售后服务人员必须给客户讲解并指导产品如何使用，在使用的过程中应该注意哪些问题。

“你的需求，我们知道;你的追求，我们创造”，我们要有这样的信念。为了满足客户对质量的苛求，应作到 “为伊消得人憔悴，衣带渐宽终不悔”。公司上下应全员参与，共同为提高产品质量积极工作，不断增强工作责任心，我们的目标就一定能够实现。