塑胶产品不好怎么办

A. 我家塑料制品表面不光滑，也不好脱模。请问怎么办

建议使用一种叫做“塑料表面处理剂”的助剂。这种助剂有两种用法:一、直接按照1%的比例添加到塑料粒子中，然后再注塑产品即可；二、在塑料造粒环节添加“塑料表面处理剂”。

塑料制品是采用塑料为主要原料加工而成的生活、工业等用品的统称。包括以塑料为原料的注塑、吸塑等所有工艺的制品。塑胶是一类具有可塑性的合成高分子材料。

它与合成橡胶、合成纤维形成了日常生活不可缺少的三大合成材料。具体地说，塑料是以天然或合成树脂为主要成分，加入各种添加剂，在一定温度和压力等条件下可以塑制成一定形状，在常温下保持形状不变的材料。

发展历史：

相对于金属、石材、木材，塑料制品具有成本低、可塑性强等优点，在国民经济中应用广泛，塑料工业在当今世界上占有极为重要的地位，多年来塑料制品的生产在世界各地高速度发展。

我国塑料制品产量在世界排名中始终位于前列，其中多种塑料制品产量已经位于全球首位，我国已经成为世界塑料制品生产大国。2001-2010年我国塑料制品产量年均增幅维持在15%以上，2010年我国塑料制品总产量达到5830万吨。

从需求来看，我国人均塑料消费量与世界发达国家相比还有很大的差距。据统计，作为衡量一个国家塑料工业发展水平的指标塑钢比，我国仅为30:70，不及世界平均的50:50，更远不及发达国家如美国的70:30和德国的63:37。

B. PP注塑制品发脆，怎么办

发脆是指改性塑料注塑制件在某些部位出现容易开裂或折断。发脆主要是由于改性塑料降解而导致大分子断链，降低了大分子的相对分子质量，从而使聚合物的整体物理性能下降。

制品发脆很大一部分是由于内应力造成的。造成制品发脆的原因很多，主要有：
1、设备方面
(1) 机筒内有死解或障碍物，容易引起熔料降解。
(2) 机器塑化容量太小，塑料在机筒内塑化不充分;机器塑化容量太大，塑料在机筒内受热和受剪切作用的时间过长，塑料容易老化，使制品发脆。
(3) 顶出装置倾斜或者不平衡，顶杆截面积或者分布不当。
2、模具方面
(1) 浇口太小，应考虑调整浇口尺寸或增设辅助浇口。
(2) 分流道太小或配置不当，应尽量安排的平衡合理合理或增加分流道尺寸。
(3) 模具结构不良造成注塑周期反常。
3、工艺方面
(1) 机筒、喷嘴温度太低，应调高。如果物料容易降解，则应提高机筒、喷嘴的温度。
(2) 降低螺杆预塑背压压力和转速，使料稍为疏松，并减少塑料因剪切过热而造成的降解。
(3) 模温太高，脱模困难;模温太低，塑料过早冷却，熔接缝融合不良，容易开裂，特别是高熔点塑料如聚碳酸酯等更是如此。
(4) 型腔型芯要有适当的脱模斜度。型芯难脱模时，要提高型腔温度，缩短冷却时间爱你;型腔难脱模时，要降低型腔温度，延长冷却时间。
(5) 尽量少用金属嵌件，想聚苯乙烯这类脆性的冷热比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。
4、改性塑料原料方面
(1) 原料混有其他杂质或者掺杂了不适当的或过量的溶剂或者其他添加剂。
(2) 有些塑料如ABS等，在受潮的情况下加热会与水蒸气发生催化裂化反应，使制件发生大的应变。
(3) 塑料再生次数太多或再生料含量太高，或在机筒内加热时间太长，都会促使制件脆裂。
(4) 塑料本身质量不佳，例如相对分子质量分布大，含有刚性分子链等不均匀结构的成分占有量过大;或受其他塑料掺杂污染、不良添加剂污染、灰尘杂质污染等也是造成发脆的原因。
5、制品设计方面
(1) 制品带有容易出现应力开裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。
(2) 制品设计太薄或镂空太多。
改进方法
材料--注塑前设置适当的干燥条件;塑胶如果连续干燥几天活干燥温度过高，尽管可以除去挥发分等物质，但同时也容易导致材料降解，特别是热敏性材料。
减少使用回收料，增加原生料的比例;选用高强度的塑胶，模具设计，加大主流道、分流道和浇口的尺寸，过小的主流道、分流道或浇口容易导致过多的剪切热，从而导致聚合物的分解;
注塑机--选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀。如果材料温度不均，在局部容易积聚过多热量，导致材料的降解。
工艺条件--降低料筒和喷嘴的温度;
降低背压、螺杆转速和注塑速度，减少过多剪切热的产生，避免聚合物分解;如果是熔解痕强度不足导致的发脆，则可以通过增加熔体温度，加大注塑压力的方法，提高熔解痕强度。
以上资料希望对你有用，谢谢。

C. 注塑产品常见的100种缺陷问题和解决方法

1、注塑产品常见的100种缺陷问题和解决方法：
一般来说，对于塑料制品性能优劣的评价主要有三个方面：
第一、外观质量，包括完整性、颜色、光泽；
第二、尺寸和相对位置间的准确性，即尺寸精度和位置精度；
第三、与用途相应的力学性能、化学性能、电学性能等，即功能性
因而，如果由于上述三个方面中的任何一个环节出现问题，就会导致制品缺陷的产生和扩展。
2、注塑件缺陷的原因及其补救方法

填充不满

1.注塑件缺陷的特征

注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。

2.可能出现问题的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。

(4).运行时间变化。

(5).射料缸温度太低。

(6).注塑压力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。

(9).注塑时间太短。

(10).塑料贴在料斗喉壁上。

(11).注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模温太低。 (13).没有清理干净模具的防锈油。

(14).止退环损坏，熔料有倒流现象。

3.补救方法

(1).增加注塑速度。

(2).检查料斗内的塑料量。

(3).检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。

(4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。

(5).检查运作是否稳定。

(6).增加熔胶温度。

(7).增加背压。

(8).增加注塑速度。

(9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。

(10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。

(11).增加螺杆向前时间。

(12).增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。

(13).用较大的注塑机。

(14).适当升高模温。

(15).清理干净模具内的防锈剂。

(16).检查或更换止退环。

注塑件尺寸差异

1.注塑件缺陷的特征

注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。

2.可能出现问题的原因

(1).输入射料缸内的塑料不均。

(2).射料缸温度或波动的范围太大。

(3).注塑机容量太小。

(4).注塑压力不稳定。

(5).螺杆复位不稳定。

(6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控制）不稳定。

(8).使用了不适合模具的塑料品种。

(9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压

等对产品的影响。

3.补救方法

(1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。

(2).检查是否劣质或松脱的热电偶。

(3).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。

(4).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注

塑料用量进行比较。

(5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。

(6).检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。

(7).检查是否错误的进料设定。

(8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。

(9).检查运作时间的不一致性。

(10).使用背压。

(11).检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25—60oC）。

(12).选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度考虑）。

(13).重新调整整个生产工艺。

收缩痕

1.注塑件缺陷的特征

通常与表面痕有关（请参考“空穴”部分），而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。

2.可能出现问题的原因

(1).熔融温度不是太高就是太低。

(2).模腔内塑料不足。

(3).冷却阶段时接触塑料的面过热。

(4).流道不合理、浇口截面过小。

(5).模温是否与塑料特性相适应。

(6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚，明显厚薄不

一）。

(7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。

3.补救方法

(1).调整射料缸温度。

(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。

(3).增加注塑量。

(4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑

压力；增加注塑速度。

(5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压

力流失。

(6).降低模具表面温度。

(7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩

大截面尺寸。

(8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。

(9).在允许的情况下改善产品结构。

(10).设法让产品有足够的冷却。

污渍痕 与注射纹

1.注塑件缺陷的特征

通常与浇口区域有关：其表面黯淡，有时还可见到条纹。

2.可能出现问题的原因

(1).熔融温度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).温度太高。

(4).与塑料特性有关。

(5).射嘴口存在冷料。

3.补救方法

(1).降低射料缸前两区的温度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑压力。

(4).降低模具温度。

(5).用PE生产的零件大多都会存在射纹，可根据使用要求

修改入料口位置。

(6).尽可能避免产生冷料（控制好射嘴温度）。

注口黏着

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牵住。

2.可能出现问题的原因

(1).注口套与射嘴没有对准。

(2).注口套内塑料过份填塞。

(3).射嘴温度太低。

(4).塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口。

(5).注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，出现装似

“冬菇”的流道。

(6).流道不够拔出斜度。

3.补救方法

(1).重新将射嘴和注口套对准。

(2).降低注塑压力。

(3).减少螺杆向前时间。

(4).增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。

(5).增加冷却时间，但更好的办法是使用有较小注口的注口

套代替原本的注口套。

(6).矫正注口套与射嘴的配合面。

(7).适当扩大流道的拔出斜度。

空穴

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中。

这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。

2.可能出现问题的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流阀的不正常运行。

(3).塑料未彻底干燥。

(4).预塑或注射速度过快。

(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。

3.补救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑压力。

(3).增加螺杆向前时间。

(4).降低熔融温度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类的塑料要增

加45%速度）。

(6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。

(7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。

(8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。

注塑件弯曲

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。

2.可能出现问题的原因

(1).弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔内塑料不足。

(4).塑料温度太低或不一致。

(5).注塑件在顶出时太热。

(6).冷却不足或动、定模的温度不一致。

(7).注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较

远）。

3.补救方法

(1).降低注塑压力。

(2).减少螺杆向前时间。

(3).增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是

较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38oC）使注塑

件慢慢冷却。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料温度。

(6).用冷却设备。

(7).适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定

模的模温一致。

(8).根据实际情况在允许的情况．