注塑产品溢胶欠注如何预防

⑴ 如何调注塑机工艺参数

注塑工艺各参数设定如下：
1 料筒温度、模具温度
根据不同塑料材料的性能来设定螺杆料筒温度，料筒设定温度一般高于塑料熔点10℃-30℃。必须注意，不同厂商所提供的材料因合成方法或添加助剂类型的不同，它们的熔点和在料筒中允许停留时间也会有差异。
模具温度在设定时一般使用循环水冷却，但在生产精密尺寸或表面质量要求较高的制品时，应根据工艺要求使用能够进行准确控制的模温机。
2 注射保压时间、冷却时间
注射时间、保压时间和冷却时间须根据产品厚度、模具温度、材料性能等进行设定。注射时间设定一般以略大于螺杆完成注射行程移动的时间即可，过长的注射时间不但会产生机械磨损、能耗增加等负面影响，同时也会延长成型周期。保压时间设定根据产品厚度来设定，薄壁产品在成型时可不用保压时间；在设定保压时间时，只要产品表面无明显凹陷即可，也可用称重法来确定，逐步延长保压时间直至产品质量不再变化的时间即可定为最佳保压时间。冷却时间同样需根据产品厚度、模具温度、材料性能来确定，一般无定型聚合物所需冷却时间要比结晶型聚合物时间长。
3注射压力、速度
注射压力设定要遵循宜低不宜高的原则，只要能提供足够动力达到所要求的注射速度、使熔体能够顺利充满型腔即可，过高的压力容易使制品内产生内应力；但在成型尺寸精度较高的制品时，为防止产品收缩过度，可以采用高压力注射以减少制品脱模后的收缩。
注射速度会影响产品的外观质量，其设定应根据模具的几何结构、排气状况等进行设定，一般在保证良好的外观前提下，尽量提高注射速度，以减少充填时间。在注射成型中，熔体在模具内流动时，模壁会形成固化层，因而降低了可流动通道的厚度，一般根据模具结构和注射速度不同，模壁会有0.2mm左右的固化层。因此成型中通常采用较快的注射速度。
4 注射行程、多级注射参数
在成型中，首先须确定注射行程，理论上，注射行程可按下式计算?s
S1=4(CVp+Va)/ρDs2
式中 S1-–注射行程 Vp–产品体积 ρ–树脂密度 C–型腔数目 Va–浇口体积 Ds–螺杆直径
在实际生产中，若已知“产品+浇口”的总重量，则可用下式来计算注射行程
S1=(M/Mmax)·Smax+(5~10)mm
式中 S1---注射行程，mm M–“产品+浇口”总重量，g Mmax–注塑机最大注射量，g Smax–注塑机最大注射行程，mm
由于浇道系统及模具各部位几何形状不同，为满足产品质量要求，在不同部位对充模熔体的流动状态(主要指流动时压力、速度)有不同要求。在一个注射过程中，螺杆向模具推进熔体时，要求实现在不同的位置上有不同的压力和速度，称之为多级注射成型。一般塑件在成型时至少设定三段或四段以上注射才是比较科学的，即主流道处为第一段，分流道至浇口处为第二段，产品充满型腔约90%为第三段，剩余部分为第四段，可用计算重量法来确定各段的切换位置点；实际生产中，应根据产品质量要求、流道结构、模具排气状况等对多级注射工艺参数进行科学分析，合理设定。通常可采用调试观察法进行设定，将注射时所需找切换位置点的压力/速度设定为0，观察熔体的走向位置及产品缺陷状况，逐步进行调整，直至找出合理的位置点。但在调试观察的过程中必须注意欠注产品的脱模状况，以免在模具某些凹陷部位因欠注而发生粘模。

⑵ 注塑产品的不良品的初学者

瓶胚常见缺陷分析及处理方法

1.气泡

由于注塑机内部的空气或产生的气体导致随机的气泡或空洞出现在瓶坯的侧壁上。

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.在原料的塑化过程中由于熔体压缩不够充分而残留有空气在熔体中。
A1.增加螺杆的背压。

A2.调节螺杆的后退位置以提供足够的

缓冲点。

A3.检查在挤出机的下料口是否有塑料架桥现象，如果有必需清除并降低料筒进料段的温度。

B.因过量的减压而吸入空气。
B1.通过减小螺杆的后退距离或者后退停留时间来减少降压。

C.进料段温度过高而使原料过早的熔化。
C1.降低进料段的温度。

2.凹痕

凹痕是因热收缩在瓶坯的内表面或外表面形成的原料凹陷现象。凹痕通常出现在瓶坯的厚壁部份和壁厚变化的地方。

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.原料的注射量不足。
A1.增加注射量。

A2.减小注射转换位置。

B.补偿收缩而进行的压实不够充分。
B1.增加保压压力。

B2.增加保压时间。

C.过高的熔化温度引起的过收缩。
C1.降低机器的加热温度。

C2.降低模具的加热温度。

D.模具冷却不够充分引起的过收缩。
D1.检查水冷却系统：水压，水流量和水温。

D2.检查模具的冷却水道有无污染或堵塞情况。

D3.增加瓶坯的冷却时间。

3.未熔化物

部份熔化或完全未熔化的原料颗粒出现在瓶身上。

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.进入料筒的原料颗粒温度太低或不均匀造成所需的熔化时间加长。
A1.检查干燥机的运转是否正常： 干燥温度（原料所需的），空气流量和原料在料斗停留的时间。

A2.检查在料斗中是否有原料流动的

“绿色通道”。

B.原料的熔点太高。
B1.通过观察原料颗粒的变色来检查是否原料有降解。

B2.通过DSC分析来检查在出现在瓶坯上的未熔颗粒的熔点和结晶度。

C.原料颗粒尺寸大小超过标准或者不均匀。
C1.检查原料颗粒是否有合适的尺寸和均匀度。

4.短射

在一个完全的注塑成型过程中，充填瓶坯不够完全。这种缺陷通常可在瓶坯颈部区域的螺纹部分观察到，另外短射也可引起瓶坯重量的减少。

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.原料注射量不足。
A1.增加原料的注射量。

A2.减小注射转换位置。

A3.增加保压时间。

A4.增加保压压力。

B.注射时间太长造成在足量的熔料被注射进模具前，缺料的瓶坯已经变冷变硬。
B1.增加注射速度。

B2.增加注射压力。

C.原料粘度太高限制了熔体的充分流动。
C1.增加熔料温度来降低熔体的粘度。

C2.检查原料和瓶坯是否有合适的IV。

D.熔体温度太低，流动不充分。
D1.增加模具支流道的温度。

D2.增加模具注嘴尖的温度。

5.长浇口点

瓶坯的长浇口点表现在浇口痕迹处有突出的熔化物。

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.模具注射口处的阀针关闭时，瓶坯浇口区域太冷。
A1.增加模具注嘴尖的温度。

A2.减小注嘴尖处阀针关闭延迟时间。

B.阀针关闭不正常。
B1.增加模具支流道的温度。

B2.检查驱动阀针的空气压力是否正常。

B3.检查插入的阀门空气消声器是否有堵塞，如有必须清理或更换。

B4.检查在模具注嘴尖处是否存有外部原料，如有必须清理。

B5.检查模具注嘴尖是否损坏，如损坏须更换。

B6.检查模具阀针是否损坏，如损坏须更换。

B7.检查阀针活塞密封圈是否磨损，如磨损须更换。

C. 原料黏度太高。
C1.增加熔料温度来降低熔体的粘度。

C2.检查原料和瓶坯是否有合适的IV。

D.熔体温度太低，流动不充分。
D1.增加模具支流道的温度。

D2.增加模具注嘴尖的温度。

6.拉长的浇口柱

瓶坯的拉长浇口柱表现为拉出的结晶痕迹。

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.模具浇口区域过热引起浇口残根在模具打开动作过程中粘在模具浇口处。
A1.检查冷却水供给系统是否正常：水压，水流量和水温。

A2.检查模具浇口模板上的冷却水道

是否有污染和堵塞情况，如有须清理。

A3.降低注嘴尖的温度。

A4.检查以确保注嘴尖加热器连接带

与浇口模具板镶块没有接触。

A5.增加模具冷却时间。

B. 压实压力不足以使浇口冷却器与瓶坯浇口紧密接触。
B1.增加保压压力设定值，尤其是在后段。

7.拉丝

塑料细线或塑料绒毛突出在瓶坯的浇口点部分。

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A..瓶坯浇口点处过热使浇口残根在产品脱模过程中不能干净的与模具分离。
A1.降低注嘴尖温度。

A2.降低模具支流道的温度。

A3.检查冷却水供给回路是否处于正

常运转状态：水压，水流量，和水温。

A4. 检查模具浇口模板上的冷却水道

是否有污染和堵塞情况，如有须清理。

A5.增加模具冷却时间。

A6.减少“阀针关闭延迟”时间。

B. 阀针关闭不恰当。
B1.增加模具支流道温度。

B2.检查阀针空气压力是否恰当。

B3. 检查插入的阀门空气消声器是否有堵塞，如有必须清理或更换。

B4.检查在模具注嘴尖处是否存有外部原料，如有必须清理。

B5.检查模具注嘴尖是否损坏，如损坏须更换。

B6.检查模具阀针是否损坏，如损坏须更换。

B7. 检查阀针活塞密封圈是否磨损，如磨损须更换。

C.模具打开后，瓶坯减压不恰当让熔料从浇口点处拉成细丝。
C1.增加螺杆后退行程以增加降压。

C2.增加螺杆后退停留时间以增加降压。

C3.减小保压压力。

8.水痕

径环出现在瓶坯的内径或外径表面上。这种环通常表现为清晰的椭圆形皱纹。

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.由于模具区域高的露点在模具表面形成凝聚物，从而在型腔填充过程中引起熔料流的断裂。
A1.检查确认模具区域的空气露点低于模具冷却水的温度，如果需要的话调整除湿系统。

A2.增加模具冷却水的温度高于模具

区域空气露点以防止水凝聚（注：该

调整会解决凝聚问题，但不被考虑为

最合适的解决办法，因为它可能会对

瓶坯的整体质量以及模具周期有影

响。

10.发雾瓶坯

一种白云状外观不均匀的散布在瓶坯身的各处的现象。可成条放射性条纹状白环被看到（左图），也会局部性地出现在瓶坯的厚壁部分。（右图）

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.进入料筒的原料湿度太高引起在塑化过程中水解从而导致原料IV的降低，增加了原料的结晶速度。
A1.检查机器料筒喉咙部分原料的湿度（应小于50ppm）。

A2.检查干燥机是否在合适的运转：温

度（原料要求的），气流，露点和原

料在料斗中停留的时间。

B.进入料筒的原料温度太冷或者温度不均匀导致需求的融化时间增加。
B1. 检查干燥机是否在合适的运转：

温度（原料要求的），气流，露点和

原料在料斗中停留的时间。

B2.检查在干燥料斗中是否有优先的料流渠道。

C.在塑化过程中机塑机压力不够导致剪切热的减少。
C1.增加螺杆背压。

11.熔接缝

当前面的两股熔料流会聚而结合在一起时形成的细缝。前端的熔料没有完全粘在一起沿自身流动方向形成微细的缺口。熔料流径结合在瓶坯螺纹部分处常可观察到这个现象。

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.熔料流速过慢使前端的熔料流太冷而不能完全的粘在一起。
A1.增加注射填充速度。

A2.增加注射压力

A3.增加保压速度

A4.增加保压压力

A5.增加模具冷却水温度以给前端熔

料流的温度进行补偿（注：该调整会

解决此问题，但不被考虑为最合适的

解决办法，因为它可能会对瓶坯的整

体质量以及模具周期有影响。

B.进入料筒的原料温度太冷或者温度不均匀导致需求的融化时间增加。
B1.清理模具颈环及锁环排气槽。

B2.检查确保模具排气槽的尺寸和图纸尺寸一致。

12.黑点/污染物

降解物质（左图）或被注射进型腔的外部物质导致随机的颗粒出现坯身。

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.由降解的熔料产生黑色的颗粒。
A1.降低模具注嘴尖的温度。

A2.降低模具支流道的温度。

A3.降低机器加热温度。

A4.减小螺杆转速，后背压和注射速率

来减小减切热。

A5.使设备在准备启动前的升温加热

时间尽量短。

A6.在设备启动前先用新料清洗料筒

和注射缸。确保所有的黑点和降解原

料（变色的）被冲洗出来。（第一次

清洗时增加注射量有助于清除活塞和

注射缸之间的残留物。）

B.进入料筒的原料温度太冷或者温度不均匀导致需求的融化时间增加。
B1.清理模具颈环及锁环排气槽。

B2.检查确保模具排气槽的尺寸和图纸尺寸一致。

13．飞边

在邻近的两块模具部件表面（如模具颈环/模具颈环，模具颈环/模具型腔，模具颈环/模具锁环）和之间形成的薄塑料突出物。

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.由于过量的原料被注射进模腔，部分塑料被挤进合模面和排气槽。
A1.减小注射量。

A2.增加注射转换位置。

A3.减小保压压力。

A4.减小注射填充压力。

B. 原料粘度过低而流入模具合默面合排气槽。
B1.减小模具支流道的温度。

B2.减小机器加热温度。

B3.设备启动过程中减小加热升温时间。

B4.在注射过程中减小注射速度让前部的料流冷却。

B5.检查确保原料和瓶坯的IV值在标准内（参考发雾瓶坯一节的详细描述）

14.发黄瓶坯

如下图所示的整个瓶坯发黄或变色。（左边和右边的瓶坯与中间的未变色瓶坯作比较）

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.过热引起的原料降解。
A1.检查干燥机是否适当运转：干燥温度（原料需要的），空气流量和原料在干燥机中的停留时间。

A2.降低模具支流道的温度。

A3.降低机器加热温度。

A4.减小螺杆转速，背压和注射速度

以减小料筒中的减切热。

A5.使设备在准备启动前的升温加热

时间尽量短。

A6.在设备启动前先用新料清洗料筒

和注射缸。确保所有的黑点和降解原

料（变色的）被冲洗出来

B. 原料粘度过低而流入模具合默面合排气槽。
B1.减小模具支流道的温度。

B2.减小机器加热温度。

B3.设备启动过程中减小加热升温时间。

B4.在注射过程中减小注射速度让前部的料流冷却。

B5.检查确保原料和瓶坯的IV值在标准内（参考发雾瓶坯一节的详细描述）

15．壁厚过度不均匀

瓶坯的直径方向周围厚度不均匀（如下瓶坯主干部位的横切面）

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.注射时由于填充压力过高使模具芯棒偏移。
A1.降低注射填充压力。

A2.降低注射填充速度。

A3.降低保压压力。

A4.降低保压时间。

B. 注射时由于料流不均匀使模具芯棒偏移。
B1.检查确保模具支流道加热设定和

料筒加热设定接近（尤其是注射缸，

分配器和注嘴区域）以获得更好的熔

料均匀化。

C.模具芯棒与型腔未校准。
C1.检查是否有磨损的模具部件。（如颈环，锁环，锥形型腔，导柱，导套等。）

C2.检查是否有损坏的芯棒。

C3.检查型芯和型腔是否对准。

C4.重新校准芯模和型腔模。

C5.检查型芯冷却水管的位置和直度是否合适。

C6.检查型芯冷却水管和水道有无堵塞或污染。

16.擦痕/表面瑕疵

以椭圆瑕疵，刮痕形式出现的随机痕迹（左图），在瓶坯表面以纵向刮痕或不规则形状现象出现的不规则印痕或多重痕迹。

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.由于与某些物体接触造成的随机瑕疵。
A1.尽量减小在从机械手顶出后瓶坯的处理和中转。

A2.尽量减小瓶坯从机械手坠落到传

输带的距离。

A3.减小机械手的顶出压力。

A4.增加冷却时间以减小瓶坯表面温

度和遭受印迹的敏感性。

B.由于模具表面受损或表面有外步碎片的堆积物造成重复出现的瑕疵。
B1.检查模具表面是否有损伤（如小的

毛刺），如有须修复或更换。

B2.检查模具表面是否有外部碎片的

积赘物。

17.锯齿状分型线

当瓶坯被拉出型腔时由于变形使瓶坯上颈环/型腔分型面处的外径上出现一个细小的环状凹口，也伴着外浇口表面变形（浇口窝）出现。

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.由于过大的压力造成瓶坯粘在模具型腔里。
A1.降低保压压力。

A2.增加注射转换位置。

A3.降低注射量。

B.由于降压不够造成瓶坯粘在模具型腔里。
B1.增加螺杆后退行程以增加降压。

B2.增加螺杆后退停留时间以增加降

压。

B3.保压后延长注嘴口阀门打开时间。

C.由于收缩不够造成瓶坯粘在模具型腔里。
C1.增加瓶坯冷却时间。

C2.检查水冷却系统：水压、水流量、

和水温。

C3.检查模具冷却水道是否有污染和

堵塞情况。

18.浇口窝

当瓶坯被拉出型腔时由于变形使浇口外表面凹陷。也伴着颈环/型腔分型面处变形（锯齿分型线）出现。

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.由于过大的压力造成瓶坯粘在模具型腔里。
A1.降低保压压力。

A2.增加注射转换位置。

A3.降低注射量。

B.由于降压不够造成瓶坯粘在模具型腔里。
B1.增加螺杆后退行程以增加降压。

B2.增加螺杆后退停留时间以增加降

压。

B3.保压后延长注嘴口阀门打开时间。

C.由于收缩不够造成瓶坯粘在模具型腔里。
C1.增加瓶坯冷却时间。

C2.检查水冷却系统：水压、水流量、

和水温。

C3.检查模具冷却水道是否有污染和

堵塞情况。

19.浇口脱皮

一块从浇口点开始向外到半球基部撕裂的断片粘附在模具浇口板表面（看起来象是一个桔子剥皮），撕裂的断片会保持粘附在模具上无数个循环周期，这就导致后来成型的瓶坯上形成撕裂的痕迹。

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.模具浇口构件磨损使阀针和浇口垫板之间的间隙增大造成瓶坯底部注点不能完全的切断。
A1.检查模具阀针尖和浇口垫镶块是否有磨损，如有须更换。。

。

B.熔料压力过高或不正确的阀针关闭使阀针和模具浇口垫板之间的间隙中有凝固的残料造成瓶坯浇口注点不能完全与模具分离。
B1.增加模具注嘴尖温度来熔化瓶坯

浇口处残料以达到尽早分离浇口注点

和使阀针正确关闭的目的。

B2.减小保压压力以减小冷却速率和

减小熔料在注嘴尖区域的压力。

B3.通过增加螺杆后退行程和后退停

留时间的方式增加降压以减小冷却速

率和减轻注嘴尖区域熔料的压力。

20.内浇口变形

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.补偿热收缩的压力不足。
A1.增加保压压力

A2.增加保压时间。

B.熔体温度过高引起的过量热收缩。
B1.降低机器加热温度。

B2.降低模具加热温度。

C.模具冷却不够引起的过量热收缩
C1.检查水冷却系统：水压，水流，和

水温。

C2.检查模具冷却水道有无污染和堵

塞情况。

C3.增加瓶坯冷却时间。

D.熔体由于过大的容易降压造成瓶坯上未冷却的熔体被吸回到注嘴尖。
D1.减小螺杆后退位置或螺杆后退停

留时间以减小降压。

21.焦痕

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.由降解熔体引起的焦痕。
A1.降低模具注嘴尖的温度。

A2.降低模具支流道的温度。

A3.降低机器加热温度。

A4.减小螺杆速度，背压和注射速度以减小剪切热。

A5.使设备启动前的加热升温时间尽可能段短。

A6.

B.熔体温度过高引起的过量热收缩。
B1.降低机器加热温度。

B2.降低模具加热温度。

C.模具冷却不够引起的过量热收缩
C1.检查水冷却系统：水压，水流，和

水温。

C2.检查模具冷却水道有无污染和堵

塞情况。

C3.增加瓶坯冷却时间。

D.熔体由于过大的容易降压造成瓶坯上未冷却的熔体被吸回到注嘴尖。
D1. 在设备启动前先用新料清洗料筒

和注射缸。确保所有的黑点和降解原

料（变色的）被冲洗出来。（第一次

清洗时增加注射量有助于清除活塞和

注射缸之间的残留物。）。

22.翘曲

在顶出压力下瓶坯的躯干部被毁坏，通常发生在瓶坯壁最厚和最热的部分。可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.不充分的模具冷却引起的翘曲。
A1.检查水冷却系统：水压，水流量和水温度。

A2.检查模具冷却水道有无污染和堵塞情况。

A3.增加瓶坯冷却时间。

B.补偿热收缩和适当热量传递的压力不足。
B1.增加保压压力。

B2.增加保压时间。

C.熔体温度过高引起过热收缩和高的瓶坯温度。
C1.降低机器加热温度。

C2.降低模具加热温度。

23颈圈白点

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.注射填充速度太慢造成前端的熔料流冷却产生结晶。
A1.增加注射填充速度。

B.注射填充时突然的减速引起熔料流动速率的减小。
B1.减小注射转换位置。

B2.增加第一段保压压力。

C.熔体粘度太高导致料流速度的减小。
C1.增加机器加热温度。

C2.增加模具加热温度。

C3.增加模具注嘴尖的加热百分比。

C4.增加螺杆背压和螺杆速度来增加

料筒中剪切热。

24.喷射印记

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.过热的或降解的熔料被注射进型腔形成的喷射的印记。
A1.降低模具注嘴尖的温度。

A2.降低模具支流道温度。

A3.降低机器加热温度。

A4.减小螺杆速度，背压和注射速率以减小料筒中的螺杆剪切热。

A5. 使设备启动前的加热升温时间尽可能短。

A6. .在设备启动前先用新料清洗料筒

和注射缸。确保所有的已降解原料（变

色的）被冲洗出来。

A7.检查模具注嘴尖区域是否有损。

25.浇口针孔

在浇口注点处的有一个向浇口壁部分延伸的小孔。（和浇口空洞有关系）
可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.浇口区域过热引起浇口注点的熔料粘在阀针上。
A1.检查冷却水供给系统功能是否正常：水压，水流量，和水温。

A2.检查模具板冷却水道是否有污染和堵塞情况，如有须清理。

A3.减小注嘴尖的温度。

A4.检查确保注嘴尖加热圈没有与浇口板嵌件接触。

A5.增加模具冷却时间。

B.阀针没有及时或正常关闭
B1.调节保压后阀门打开定时。

B2.增加模具支流道温度。

B3.检查阀针空气压力是否正常。
26.浇口能的原因
建议的检查的方法和对策

A.浇口区域过热引起收缩过多。
A1.检查冷却水供给系统功能是否正常：水压，水流量，和水温。

A2.检查模具板冷却水道是否有污染和堵塞情况，如有须清理。

A3.减小注嘴尖的温度。

A4.减小熔体温度。

A5. 检查确保注嘴尖加热圈没有与浇口板嵌件接触。

A6.增加模具冷却时间。

B.模具浇口阀针没有及时或正常关闭。
B1.调节保压后阀门打开定时（通常减

小）。

B2.增加模具支流道温度。

B3.检查阀针空气压力是否正常。

27.色纹

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.颜色和原料混合不充分。
A1.检查色料定量单位是否和色料添加一致。

A2.检查着色剂在原料中是否遍及分布在原料中，如果需要使用一个色料预混合器。

A3.检查色料添加剂管子的位置是否适当，如不正确须纠正。

A4.检查色料添加剂的均匀度。

B.原料塑化过程中熔料不够均匀。
B1.增加螺杆背压。

B2.增加增加螺杆转速。

B3.增加料筒熔料温度，尤其是在计量

段。

B4.检查在料筒的进料口处是否有塑

料架桥现象，如有有须清理并降低料

筒进料段的温度。

9.浇口结晶

在瓶坯的浇口区域有白色晶体结构出现，通常可发现遍布整个瓶坯壁的横切面（左图），在瓶坯的内壁部分，接近型芯端盖的表面（中图），从瓶坯的浇口区域成条纹向坯身延伸（右图）。

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.模具注嘴尖的温度在料流停止流动这段时间太低。
A1.增加模具注嘴尖温度。

A2.减小熔料停滞的时间。

B.模具注嘴尖的温度过高或者瓶坯浇口区域太热引起深度白雾（尤其在瓶坯的厚壁部分）。
B1.降低模具注嘴尖的温度。

B2.检查模具冷却水供给系统：水温、水流量、水压。

B3. 检查模具浇口模板的冷却水道是否有污染和堵塞。

B4. .检查以确保注嘴尖加热器连接带

与浇口模具板镶块没有接触。

B5.减小注射填充速度以减小注嘴尖/或浇口通道的熔体减切热。

B6.确保在机械手取出管中的瓶坯与球形底部接触。

⑶ TPE材料注塑产品缺胶有哪些原因

（1） 注塑机的注射能力小于塑件重量。应换用较大规格的注塑机。
（2） 流道和浇口截面太小。应适当加大。
（3） 模腔内熔料的流动距离太长或有薄壁部分。应设置冷料穴。
（4） 模具排气不良，模腔内的残留空气导致欠注。应改善模具的排气系统。
（5） 原料的流动性能太差。应换用流动性能较好的树脂。
（6） 料筒温度太低，注射压力不足或补料的注射时间太短也会引起欠注。应相应提高有关工艺参数的控制量。

⑷ 注塑产品有缺料要写原因及措施

缺料在塑料加工中，是指由于型腔填充不满，导致塑件外形残缺不完整的现象。

原因分析及对策

1、备选型不当：在选设备时，机台的熔胶量必须大于制品的熔胶量，注塑制件重量只能占机台总熔胶量的85%。

2、供料不足：加料口是否有“架桥”现象，可适当增加螺杆注射行程，增加供料量。

3、原料流动性差：改善模具浇注系统的滞流缺陷，合理设置浇胶位置，扩大浇口，流道和注料口尺寸以及采用较大的喷嘴，适当提高原料温度。

4、浇注系统设计不合理：设计浇注系统时，要注意浇口平衡，各型腔内塑件的重量要与浇口大小成正比，是各型腔能同时充满，浇口位置要选择在原壁部位，也可以采用分浇道平衡布置的设计方案。

5、模具排气不良：检查有无冷料腔，或位置是否正确，对于型腔较深的模具，应在欠注的部位增设排气沟槽和排气孔，在合模面上可开设深0.02-0.04mm，宽度为5-11mm的排气槽，排气孔应设置在型腔的最终充填处。

此外在工艺操作方面，可通过提高模具温度，降低注射速度，减小浇注系统阻力，以及减小合模力。

6、模具温度太低：开机前必须将模具预热至工艺要求的温度，若模具温度升不上去，应检查模具水道设计是不只合理。

7、注射压力不足：注射压力与冲模长度接近于正比例关系，注射压力太小，充模长度短，型腔充填不满，对此，可通过减慢射料前进速度，适当廷长注射时间来提高注塑压力。

(4)注塑产品溢胶欠注如何预防扩展阅读：

注塑是一种工业产品生产造型的方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑还可分注塑成型模压法和压铸法。

注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的。

注塑也就是机器做的鞋子，帮面扎在铝楦上后，一般由转盘机直接注入PVC，TPR等材料，一次性形成鞋底，现今也有PU（化学名聚氨脂）注塑（机器和模具跟一般的注塑不一样）。

优点：由于是机做，产量大，故价格低廉;缺点：如果款式多，换模具较麻烦，鞋子定型困难，没冷粘鞋做工精致，所以一般适合鞋底款式单一的订单。

⑸ 注塑成型工艺中，最重要的参数有哪些如何进行有效地控制

最佳成型的参数设定步骤
注塑成型一般都是连续不问断地进行生产，要保证生产的正
常进行，现场工程师就要提前制订出合理的、科学的工艺规程和
操作规范。塑料注塑成型的操作人员需要严格按照每个零件的成
型工艺规程和操作规范操作。
正确的工艺编制，除需要掌握注塑成型工艺、设备、模具、
高分子物理、高分子化学、化学热力学、化学动力学等方面的知
识，还需要掌握使用的塑料的工艺性能、设备液压及电气系统原
理、模具结构、操作人员的知识结构和操作习惯、工艺中各参数
的调节方法及作用、环境温度等因素对成型的影响。
最佳成型工艺应满足最低的废品和尽可能高的生产效率。在
科学合理的工艺条件下，在适宜的设备上生产，废品率均可控制
在0.5%以下。生产效率直接关系到工厂的经济效益，在保证最低
废品率的前提下，通过成型工艺的编制，达到提高经济效益的目
的。
注塑生产要达到一个比较稳定的状态是有一个过程的，这个
过程就是工艺人员对所生产产品质量控制方法不断加深的过程，
在这个过程中可能伴随着工艺条件的调整，这些工艺条件如经确
认都需纳入产品质量控制的工艺文件中，所以注塑工艺文件的编
制也是有一个逐步完善的过程。一般注塑厂根据产品的类型，工
艺人员制订出统一的工艺文件格式，通过正确的成型工艺编制程
序编制出产品的工艺规程来指导生产。

图3-1 编制注塑成型工艺的一般步骤
2．工艺文件编制各步骤的工作内容
(1)收集材料性能参数的途径，主要有材质证明、进厂样条
测试的工艺参数、材料性能手册等。进厂性能测试可以根据需要
对熔融指数、拉伸强度、冲击强度、硬度、阻燃性、杂质等指标
选择进行。
(2)初步设定成型参数，可以对照塑料注塑成型工艺卡进行，
塑料成型工艺卡可以包括以下内容。
①产品的名称、图号。
②使用材料的名称、牌号、形状、颜色。
③产品净重、水口重量、每模件数、
⑧工艺规范：模具温度（冷却水的进出路线、连接方式）、机
筒温度、喷嘴温度、合模压力、压力、保压压力、背压、注
射时间、保压时间、速度、开模速度等。
(3)试生产调试，按照材料性能参数设定烘料工艺、机筒温
度、模具温度、给设备加温；根据形态类似产品设定成型时间、
压力等参数；根据模具厚度和结构设定开、合模限位及顶出方式。
待温度升到设定数值，启动油电动机，空转3～5min，低速试运
行，观察设备、模具运行状况，待满足正常工作条件时，半自动
成型。
(4)确定最佳工艺参数，最佳工艺参数是指既能满足产品质
量要求，又具有较高经济性能的工艺参数。最佳工艺参数包括温
度的设定、锁模力参数的设定、开合模参数的设定、顶出参数的
设定、抽芯参数的设定、参数的设定、保压切换方式的选择
与设定、冷却时间的设定、塑化参数的设定。
温度的设定主要包括机筒温度、模具温度、液压油温度的设
定。机筒温度一般高于物料的熔融温度，低于其分解温度。为了
提高生产效率，在满足制品外观质量的前提下，温度设定应尽可
能偏低，出的熔体温度高于熔融温度20。C左右即可。
锁模力对成型高精度的产品、保护模具、延长模具寿命、降
低模具及设备维修成本具有重要意义。锁模力要与压力相匹
配。
开合模行程要合理，速度要科学适宜，顶出速度、压力、行
程符合制品要求。抽芯到位，稳定可靠。
时间、压力、速度满足成型要求。
保压切换的选择根据需要选择位置、压力、时间切换方式。
冷却时间根据工艺要求选择冷却介质、方式和时间。
塑化参数的设定，包括塑化压力、螺杆转速的选择。螺杆松
退（抽胶）距离，塑化背压的设定，要考虑成型材料的特性。
(5)做好生产记录。生产记录包括试模记录、生产工艺记录、
首件产品检验记录等。生产中除了要注重产品的外观质量，还要
注重产品的尺寸及质量变化情况。
产品的外观质量主要包括：缺料（欠注）、飞边（披锋）、缩
痕、变色、暗纹、熔接痕、银丝（水纹）、起皮（分层）、流痕
（水波纹）、喷射纹（蛇行纹）、变形（翘曲）、光洁度差、龟裂、
气泡（空洞）、透明度差、白化等。产品的尺寸要根据产品的使用
条件，重点控制关键尺寸（配合尺寸）。对产品进行称重是一种控
制尺寸的快速有效的方法。
(6)对参数进一步修订。生产过程中若连续出现两件废品，
要及时对工艺进行修订，并对影响因素进行记录，纳人生产操作
要领。
操作要领包括：产品生产中可能出现或出现过的缺陷以及采
取的相应对策；对制品正常生产必不可少的操作要求，如产品缺
陷的处理方法，交接班时不能停机等。生产中交接班停机会造成
很大的浪费，因材料受热时间长要老化分解，在交接班的时候由
于种种原因，很容易造成操作者停机，因此，在工厂生产管理及
操作规范中一定要加以明确。
(7)纳入工艺文件。对已经过确认可以稳定生产的工艺，编
制成正式工艺文件，经审批、会签、标准化、批准后归档。

⑹ 注塑机里面生产出来的产品，透明件里面有气泡，这个问题怎么解决非，是什么原因造成的

气泡有几种情况，现象不同，原因也不同，分述如下：
(1)较厚的制品，表面发胖而鼓起，锯开断面处有气泡，其原因可能是：
1)注射速度太快，包住空气，无法排除，形成气泡。
2)加料量过多或过少，注射压力太高，也会产生这种现象，如适当调整加料量就会改善这种现象。
3)冷却时间太短(特别是厚壁制品)，解决办法可以在机器外用冷水及冷压模进行冷却。
4)制品中有分解黑线现象，这是由于温度过高而形成的。如果情况不严重，可以适当降低温度，如果整个机筒分解，则必须拆车清理。
5)模具的进浇口太小与排气不良，也会产生这种现象。
(2) 实心制品有空洞，并有发黑现象。
实心制品成型时，注射压力要低，注射速度要慢，否则，空气在高压下经过摩擦烧焦被包住在制品中，使制品当中有黑的空嗣。因此适当降低注射压力及注射速度，空洞现象就会消失。还可以检查一下加料量是否过多，适当减少一些加料量对改善这种现象也是有利的。
(3) 塑料制品厚度不同时，在制品较厚部分有小气泡
或在制品特厚处有黑色大泡包在里面。同时成型几个形状不同的制品时，必须注意各个浇口的大小要与制品重量相当，否则，厚的制品容易产生气泡。同时还要注意模具的排气，经常留在前模上的制品使排气比较困难，就容易产生上述现象。可以通过修改模具或增加保压时间及冷却时间，莱妊补厚断面压力不足，从而改善这种现象。更主要的是在设计制品时，应尽量避免制品有特厚部分。