什么样注塑产品最难做

① 注塑产品的不良品的初学者

瓶胚常见缺陷分析及处理方法

1.气泡

由于注塑机内部的空气或产生的气体导致随机的气泡或空洞出现在瓶坯的侧壁上。

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.在原料的塑化过程中由于熔体压缩不够充分而残留有空气在熔体中。
A1.增加螺杆的背压。

A2.调节螺杆的后退位置以提供足够的

缓冲点。

A3.检查在挤出机的下料口是否有塑料架桥现象，如果有必需清除并降低料筒进料段的温度。

B.因过量的减压而吸入空气。
B1.通过减小螺杆的后退距离或者后退停留时间来减少降压。

C.进料段温度过高而使原料过早的熔化。
C1.降低进料段的温度。

2.凹痕

凹痕是因热收缩在瓶坯的内表面或外表面形成的原料凹陷现象。凹痕通常出现在瓶坯的厚壁部份和壁厚变化的地方。

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.原料的注射量不足。
A1.增加注射量。

A2.减小注射转换位置。

B.补偿收缩而进行的压实不够充分。
B1.增加保压压力。

B2.增加保压时间。

C.过高的熔化温度引起的过收缩。
C1.降低机器的加热温度。

C2.降低模具的加热温度。

D.模具冷却不够充分引起的过收缩。
D1.检查水冷却系统：水压，水流量和水温。

D2.检查模具的冷却水道有无污染或堵塞情况。

D3.增加瓶坯的冷却时间。

3.未熔化物

部份熔化或完全未熔化的原料颗粒出现在瓶身上。

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.进入料筒的原料颗粒温度太低或不均匀造成所需的熔化时间加长。
A1.检查干燥机的运转是否正常： 干燥温度（原料所需的），空气流量和原料在料斗停留的时间。

A2.检查在料斗中是否有原料流动的

“绿色通道”。

B.原料的熔点太高。
B1.通过观察原料颗粒的变色来检查是否原料有降解。

B2.通过DSC分析来检查在出现在瓶坯上的未熔颗粒的熔点和结晶度。

C.原料颗粒尺寸大小超过标准或者不均匀。
C1.检查原料颗粒是否有合适的尺寸和均匀度。

4.短射

在一个完全的注塑成型过程中，充填瓶坯不够完全。这种缺陷通常可在瓶坯颈部区域的螺纹部分观察到，另外短射也可引起瓶坯重量的减少。

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.原料注射量不足。
A1.增加原料的注射量。

A2.减小注射转换位置。

A3.增加保压时间。

A4.增加保压压力。

B.注射时间太长造成在足量的熔料被注射进模具前，缺料的瓶坯已经变冷变硬。
B1.增加注射速度。

B2.增加注射压力。

C.原料粘度太高限制了熔体的充分流动。
C1.增加熔料温度来降低熔体的粘度。

C2.检查原料和瓶坯是否有合适的IV。

D.熔体温度太低，流动不充分。
D1.增加模具支流道的温度。

D2.增加模具注嘴尖的温度。

5.长浇口点

瓶坯的长浇口点表现在浇口痕迹处有突出的熔化物。

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.模具注射口处的阀针关闭时，瓶坯浇口区域太冷。
A1.增加模具注嘴尖的温度。

A2.减小注嘴尖处阀针关闭延迟时间。

B.阀针关闭不正常。
B1.增加模具支流道的温度。

B2.检查驱动阀针的空气压力是否正常。

B3.检查插入的阀门空气消声器是否有堵塞，如有必须清理或更换。

B4.检查在模具注嘴尖处是否存有外部原料，如有必须清理。

B5.检查模具注嘴尖是否损坏，如损坏须更换。

B6.检查模具阀针是否损坏，如损坏须更换。

B7.检查阀针活塞密封圈是否磨损，如磨损须更换。

C. 原料黏度太高。
C1.增加熔料温度来降低熔体的粘度。

C2.检查原料和瓶坯是否有合适的IV。

D.熔体温度太低，流动不充分。
D1.增加模具支流道的温度。

D2.增加模具注嘴尖的温度。

6.拉长的浇口柱

瓶坯的拉长浇口柱表现为拉出的结晶痕迹。

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.模具浇口区域过热引起浇口残根在模具打开动作过程中粘在模具浇口处。
A1.检查冷却水供给系统是否正常：水压，水流量和水温。

A2.检查模具浇口模板上的冷却水道

是否有污染和堵塞情况，如有须清理。

A3.降低注嘴尖的温度。

A4.检查以确保注嘴尖加热器连接带

与浇口模具板镶块没有接触。

A5.增加模具冷却时间。

B. 压实压力不足以使浇口冷却器与瓶坯浇口紧密接触。
B1.增加保压压力设定值，尤其是在后段。

7.拉丝

塑料细线或塑料绒毛突出在瓶坯的浇口点部分。

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A..瓶坯浇口点处过热使浇口残根在产品脱模过程中不能干净的与模具分离。
A1.降低注嘴尖温度。

A2.降低模具支流道的温度。

A3.检查冷却水供给回路是否处于正

常运转状态：水压，水流量，和水温。

A4. 检查模具浇口模板上的冷却水道

是否有污染和堵塞情况，如有须清理。

A5.增加模具冷却时间。

A6.减少“阀针关闭延迟”时间。

B. 阀针关闭不恰当。
B1.增加模具支流道温度。

B2.检查阀针空气压力是否恰当。

B3. 检查插入的阀门空气消声器是否有堵塞，如有必须清理或更换。

B4.检查在模具注嘴尖处是否存有外部原料，如有必须清理。

B5.检查模具注嘴尖是否损坏，如损坏须更换。

B6.检查模具阀针是否损坏，如损坏须更换。

B7. 检查阀针活塞密封圈是否磨损，如磨损须更换。

C.模具打开后，瓶坯减压不恰当让熔料从浇口点处拉成细丝。
C1.增加螺杆后退行程以增加降压。

C2.增加螺杆后退停留时间以增加降压。

C3.减小保压压力。

8.水痕

径环出现在瓶坯的内径或外径表面上。这种环通常表现为清晰的椭圆形皱纹。

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.由于模具区域高的露点在模具表面形成凝聚物，从而在型腔填充过程中引起熔料流的断裂。
A1.检查确认模具区域的空气露点低于模具冷却水的温度，如果需要的话调整除湿系统。

A2.增加模具冷却水的温度高于模具

区域空气露点以防止水凝聚（注：该

调整会解决凝聚问题，但不被考虑为

最合适的解决办法，因为它可能会对

瓶坯的整体质量以及模具周期有影

响。

10.发雾瓶坯

一种白云状外观不均匀的散布在瓶坯身的各处的现象。可成条放射性条纹状白环被看到（左图），也会局部性地出现在瓶坯的厚壁部分。（右图）

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.进入料筒的原料湿度太高引起在塑化过程中水解从而导致原料IV的降低，增加了原料的结晶速度。
A1.检查机器料筒喉咙部分原料的湿度（应小于50ppm）。

A2.检查干燥机是否在合适的运转：温

度（原料要求的），气流，露点和原

料在料斗中停留的时间。

B.进入料筒的原料温度太冷或者温度不均匀导致需求的融化时间增加。
B1. 检查干燥机是否在合适的运转：

温度（原料要求的），气流，露点和

原料在料斗中停留的时间。

B2.检查在干燥料斗中是否有优先的料流渠道。

C.在塑化过程中机塑机压力不够导致剪切热的减少。
C1.增加螺杆背压。

11.熔接缝

当前面的两股熔料流会聚而结合在一起时形成的细缝。前端的熔料没有完全粘在一起沿自身流动方向形成微细的缺口。熔料流径结合在瓶坯螺纹部分处常可观察到这个现象。

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.熔料流速过慢使前端的熔料流太冷而不能完全的粘在一起。
A1.增加注射填充速度。

A2.增加注射压力

A3.增加保压速度

A4.增加保压压力

A5.增加模具冷却水温度以给前端熔

料流的温度进行补偿（注：该调整会

解决此问题，但不被考虑为最合适的

解决办法，因为它可能会对瓶坯的整

体质量以及模具周期有影响。

B.进入料筒的原料温度太冷或者温度不均匀导致需求的融化时间增加。
B1.清理模具颈环及锁环排气槽。

B2.检查确保模具排气槽的尺寸和图纸尺寸一致。

12.黑点/污染物

降解物质（左图）或被注射进型腔的外部物质导致随机的颗粒出现坯身。

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.由降解的熔料产生黑色的颗粒。
A1.降低模具注嘴尖的温度。

A2.降低模具支流道的温度。

A3.降低机器加热温度。

A4.减小螺杆转速，后背压和注射速率

来减小减切热。

A5.使设备在准备启动前的升温加热

时间尽量短。

A6.在设备启动前先用新料清洗料筒

和注射缸。确保所有的黑点和降解原

料（变色的）被冲洗出来。（第一次

清洗时增加注射量有助于清除活塞和

注射缸之间的残留物。）

B.进入料筒的原料温度太冷或者温度不均匀导致需求的融化时间增加。
B1.清理模具颈环及锁环排气槽。

B2.检查确保模具排气槽的尺寸和图纸尺寸一致。

13．飞边

在邻近的两块模具部件表面（如模具颈环/模具颈环，模具颈环/模具型腔，模具颈环/模具锁环）和之间形成的薄塑料突出物。

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.由于过量的原料被注射进模腔，部分塑料被挤进合模面和排气槽。
A1.减小注射量。

A2.增加注射转换位置。

A3.减小保压压力。

A4.减小注射填充压力。

B. 原料粘度过低而流入模具合默面合排气槽。
B1.减小模具支流道的温度。

B2.减小机器加热温度。

B3.设备启动过程中减小加热升温时间。

B4.在注射过程中减小注射速度让前部的料流冷却。

B5.检查确保原料和瓶坯的IV值在标准内（参考发雾瓶坯一节的详细描述）

14.发黄瓶坯

如下图所示的整个瓶坯发黄或变色。（左边和右边的瓶坯与中间的未变色瓶坯作比较）

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.过热引起的原料降解。
A1.检查干燥机是否适当运转：干燥温度（原料需要的），空气流量和原料在干燥机中的停留时间。

A2.降低模具支流道的温度。

A3.降低机器加热温度。

A4.减小螺杆转速，背压和注射速度

以减小料筒中的减切热。

A5.使设备在准备启动前的升温加热

时间尽量短。

A6.在设备启动前先用新料清洗料筒

和注射缸。确保所有的黑点和降解原

料（变色的）被冲洗出来

B. 原料粘度过低而流入模具合默面合排气槽。
B1.减小模具支流道的温度。

B2.减小机器加热温度。

B3.设备启动过程中减小加热升温时间。

B4.在注射过程中减小注射速度让前部的料流冷却。

B5.检查确保原料和瓶坯的IV值在标准内（参考发雾瓶坯一节的详细描述）

15．壁厚过度不均匀

瓶坯的直径方向周围厚度不均匀（如下瓶坯主干部位的横切面）

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.注射时由于填充压力过高使模具芯棒偏移。
A1.降低注射填充压力。

A2.降低注射填充速度。

A3.降低保压压力。

A4.降低保压时间。

B. 注射时由于料流不均匀使模具芯棒偏移。
B1.检查确保模具支流道加热设定和

料筒加热设定接近（尤其是注射缸，

分配器和注嘴区域）以获得更好的熔

料均匀化。

C.模具芯棒与型腔未校准。
C1.检查是否有磨损的模具部件。（如颈环，锁环，锥形型腔，导柱，导套等。）

C2.检查是否有损坏的芯棒。

C3.检查型芯和型腔是否对准。

C4.重新校准芯模和型腔模。

C5.检查型芯冷却水管的位置和直度是否合适。

C6.检查型芯冷却水管和水道有无堵塞或污染。

16.擦痕/表面瑕疵

以椭圆瑕疵，刮痕形式出现的随机痕迹（左图），在瓶坯表面以纵向刮痕或不规则形状现象出现的不规则印痕或多重痕迹。

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.由于与某些物体接触造成的随机瑕疵。
A1.尽量减小在从机械手顶出后瓶坯的处理和中转。

A2.尽量减小瓶坯从机械手坠落到传

输带的距离。

A3.减小机械手的顶出压力。

A4.增加冷却时间以减小瓶坯表面温

度和遭受印迹的敏感性。

B.由于模具表面受损或表面有外步碎片的堆积物造成重复出现的瑕疵。
B1.检查模具表面是否有损伤（如小的

毛刺），如有须修复或更换。

B2.检查模具表面是否有外部碎片的

积赘物。

17.锯齿状分型线

当瓶坯被拉出型腔时由于变形使瓶坯上颈环/型腔分型面处的外径上出现一个细小的环状凹口，也伴着外浇口表面变形（浇口窝）出现。

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.由于过大的压力造成瓶坯粘在模具型腔里。
A1.降低保压压力。

A2.增加注射转换位置。

A3.降低注射量。

B.由于降压不够造成瓶坯粘在模具型腔里。
B1.增加螺杆后退行程以增加降压。

B2.增加螺杆后退停留时间以增加降

压。

B3.保压后延长注嘴口阀门打开时间。

C.由于收缩不够造成瓶坯粘在模具型腔里。
C1.增加瓶坯冷却时间。

C2.检查水冷却系统：水压、水流量、

和水温。

C3.检查模具冷却水道是否有污染和

堵塞情况。

18.浇口窝

当瓶坯被拉出型腔时由于变形使浇口外表面凹陷。也伴着颈环/型腔分型面处变形（锯齿分型线）出现。

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.由于过大的压力造成瓶坯粘在模具型腔里。
A1.降低保压压力。

A2.增加注射转换位置。

A3.降低注射量。

B.由于降压不够造成瓶坯粘在模具型腔里。
B1.增加螺杆后退行程以增加降压。

B2.增加螺杆后退停留时间以增加降

压。

B3.保压后延长注嘴口阀门打开时间。

C.由于收缩不够造成瓶坯粘在模具型腔里。
C1.增加瓶坯冷却时间。

C2.检查水冷却系统：水压、水流量、

和水温。

C3.检查模具冷却水道是否有污染和

堵塞情况。

19.浇口脱皮

一块从浇口点开始向外到半球基部撕裂的断片粘附在模具浇口板表面（看起来象是一个桔子剥皮），撕裂的断片会保持粘附在模具上无数个循环周期，这就导致后来成型的瓶坯上形成撕裂的痕迹。

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.模具浇口构件磨损使阀针和浇口垫板之间的间隙增大造成瓶坯底部注点不能完全的切断。
A1.检查模具阀针尖和浇口垫镶块是否有磨损，如有须更换。。

。

B.熔料压力过高或不正确的阀针关闭使阀针和模具浇口垫板之间的间隙中有凝固的残料造成瓶坯浇口注点不能完全与模具分离。
B1.增加模具注嘴尖温度来熔化瓶坯

浇口处残料以达到尽早分离浇口注点

和使阀针正确关闭的目的。

B2.减小保压压力以减小冷却速率和

减小熔料在注嘴尖区域的压力。

B3.通过增加螺杆后退行程和后退停

留时间的方式增加降压以减小冷却速

率和减轻注嘴尖区域熔料的压力。

20.内浇口变形

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.补偿热收缩的压力不足。
A1.增加保压压力

A2.增加保压时间。

B.熔体温度过高引起的过量热收缩。
B1.降低机器加热温度。

B2.降低模具加热温度。

C.模具冷却不够引起的过量热收缩
C1.检查水冷却系统：水压，水流，和

水温。

C2.检查模具冷却水道有无污染和堵

塞情况。

C3.增加瓶坯冷却时间。

D.熔体由于过大的容易降压造成瓶坯上未冷却的熔体被吸回到注嘴尖。
D1.减小螺杆后退位置或螺杆后退停

留时间以减小降压。

21.焦痕

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.由降解熔体引起的焦痕。
A1.降低模具注嘴尖的温度。

A2.降低模具支流道的温度。

A3.降低机器加热温度。

A4.减小螺杆速度，背压和注射速度以减小剪切热。

A5.使设备启动前的加热升温时间尽可能段短。

A6.

B.熔体温度过高引起的过量热收缩。
B1.降低机器加热温度。

B2.降低模具加热温度。

C.模具冷却不够引起的过量热收缩
C1.检查水冷却系统：水压，水流，和

水温。

C2.检查模具冷却水道有无污染和堵

塞情况。

C3.增加瓶坯冷却时间。

D.熔体由于过大的容易降压造成瓶坯上未冷却的熔体被吸回到注嘴尖。
D1. 在设备启动前先用新料清洗料筒

和注射缸。确保所有的黑点和降解原

料（变色的）被冲洗出来。（第一次

清洗时增加注射量有助于清除活塞和

注射缸之间的残留物。）。

22.翘曲

在顶出压力下瓶坯的躯干部被毁坏，通常发生在瓶坯壁最厚和最热的部分。可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.不充分的模具冷却引起的翘曲。
A1.检查水冷却系统：水压，水流量和水温度。

A2.检查模具冷却水道有无污染和堵塞情况。

A3.增加瓶坯冷却时间。

B.补偿热收缩和适当热量传递的压力不足。
B1.增加保压压力。

B2.增加保压时间。

C.熔体温度过高引起过热收缩和高的瓶坯温度。
C1.降低机器加热温度。

C2.降低模具加热温度。

23颈圈白点

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.注射填充速度太慢造成前端的熔料流冷却产生结晶。
A1.增加注射填充速度。

B.注射填充时突然的减速引起熔料流动速率的减小。
B1.减小注射转换位置。

B2.增加第一段保压压力。

C.熔体粘度太高导致料流速度的减小。
C1.增加机器加热温度。

C2.增加模具加热温度。

C3.增加模具注嘴尖的加热百分比。

C4.增加螺杆背压和螺杆速度来增加

料筒中剪切热。

24.喷射印记

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.过热的或降解的熔料被注射进型腔形成的喷射的印记。
A1.降低模具注嘴尖的温度。

A2.降低模具支流道温度。

A3.降低机器加热温度。

A4.减小螺杆速度，背压和注射速率以减小料筒中的螺杆剪切热。

A5. 使设备启动前的加热升温时间尽可能短。

A6. .在设备启动前先用新料清洗料筒

和注射缸。确保所有的已降解原料（变

色的）被冲洗出来。

A7.检查模具注嘴尖区域是否有损。

25.浇口针孔

在浇口注点处的有一个向浇口壁部分延伸的小孔。（和浇口空洞有关系）
可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.浇口区域过热引起浇口注点的熔料粘在阀针上。
A1.检查冷却水供给系统功能是否正常：水压，水流量，和水温。

A2.检查模具板冷却水道是否有污染和堵塞情况，如有须清理。

A3.减小注嘴尖的温度。

A4.检查确保注嘴尖加热圈没有与浇口板嵌件接触。

A5.增加模具冷却时间。

B.阀针没有及时或正常关闭
B1.调节保压后阀门打开定时。

B2.增加模具支流道温度。

B3.检查阀针空气压力是否正常。
26.浇口能的原因
建议的检查的方法和对策

A.浇口区域过热引起收缩过多。
A1.检查冷却水供给系统功能是否正常：水压，水流量，和水温。

A2.检查模具板冷却水道是否有污染和堵塞情况，如有须清理。

A3.减小注嘴尖的温度。

A4.减小熔体温度。

A5. 检查确保注嘴尖加热圈没有与浇口板嵌件接触。

A6.增加模具冷却时间。

B.模具浇口阀针没有及时或正常关闭。
B1.调节保压后阀门打开定时（通常减

小）。

B2.增加模具支流道温度。

B3.检查阀针空气压力是否正常。

27.色纹

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.颜色和原料混合不充分。
A1.检查色料定量单位是否和色料添加一致。

A2.检查着色剂在原料中是否遍及分布在原料中，如果需要使用一个色料预混合器。

A3.检查色料添加剂管子的位置是否适当，如不正确须纠正。

A4.检查色料添加剂的均匀度。

B.原料塑化过程中熔料不够均匀。
B1.增加螺杆背压。

B2.增加增加螺杆转速。

B3.增加料筒熔料温度，尤其是在计量

段。

B4.检查在料筒的进料口处是否有塑

料架桥现象，如有有须清理并降低料

筒进料段的温度。

9.浇口结晶

在瓶坯的浇口区域有白色晶体结构出现，通常可发现遍布整个瓶坯壁的横切面（左图），在瓶坯的内壁部分，接近型芯端盖的表面（中图），从瓶坯的浇口区域成条纹向坯身延伸（右图）。

可能的原因
建议的检查的方法和对策

A.模具注嘴尖的温度在料流停止流动这段时间太低。
A1.增加模具注嘴尖温度。

A2.减小熔料停滞的时间。

B.模具注嘴尖的温度过高或者瓶坯浇口区域太热引起深度白雾（尤其在瓶坯的厚壁部分）。
B1.降低模具注嘴尖的温度。

B2.检查模具冷却水供给系统：水温、水流量、水压。

B3. 检查模具浇口模板的冷却水道是否有污染和堵塞。

B4. .检查以确保注嘴尖加热器连接带

与浇口模具板镶块没有接触。

B5.减小注射填充速度以减小注嘴尖/或浇口通道的熔体减切热。

B6.确保在机械手取出管中的瓶坯与球形底部接触。

② 注塑成型各种缺陷及解决方法

改性塑料注塑成型的日常生产中，很有可能会产生一些问题，较为常见的缺陷主要包括暗斑、光泽差异以及表面起皱(也被称作为橘皮)，一般来说这些缺陷的问题经常发生在浇口附近，那么今天我们就从模具以及成型工艺方面来对缺陷产生的原因进行分析。
光泽差异
对于注塑塑料制品来说，在有纹理的制品表面，其光泽的不同是最为明显的。即使模具的表面十分均匀，不规则的光泽也可能出现在制品上。也就是说，制品某些部位的模具表面效果没有很好地得以重现。
随着熔体离开浇口的距离逐渐增加，熔体的注射压力逐渐降低。如果制品的浇口远端不能被充满，那么该处的压力就是最低的，从而使模具表面的纹理不能被正确地复制到制品表面上。因此，在模腔压力最大的区域(从浇口开始的流体路径的一半)是最少出现光泽差异的区域。
要改变这种状况，可以提高熔体和模具温度或者提高压力，同时增加保压时间也能够减少光泽差异的产生。
塑料制品的良好设计也能够减少光泽差异出现的几率。例如，制品壁厚的剧烈变化能够造成熔体的不规则流动，从而造成模具表面纹理难以被复制到制品表面。因此，设计均匀的壁厚能够减少这种状况的发生，而过大的壁厚或过大的肋筋会增加光泽差异产生的几率。另外，熔体不充分的排气也是造成此缺陷的一个原因。
暗斑
暗斑出现在浇口附近，就像昏暗的日晕。在生产高粘度、低流动性材料的塑料制品时，如PC、PMMA或者ABS时尤为明显。在冷却的表面层树脂被中心流动的树脂带走时，制品表面就可能出现这种可见的缺陷。
人们通常认定这种缺陷频繁发生在充模和保压阶段。事实上，暗斑出现在浇口附近，通常发生在注射周期的开始阶段。试验表明，表层滑移的发生实际上要归因于注射速度，更确切地说是熔体流前端的流动速度。
浇口周围的暗斑以及在尖锐的转角形成后出现的暗斑，是由于初始注射速度太高，冷却的表面被内部的流体带动发生移位而产生的。逐渐增加注射速度并分步注射能够客服此缺陷。
即使当熔体进入模具时的注射速度是恒定的，它的流动速度也会发生变化。在进入模具浇口区域时，熔体流速很高，但是进入模腔以后即充模阶段，熔体流速开始下降。熔体流前端流速的这种变化会带来制品表面缺陷。
减小注射速度是解决这个问题的一种方法。为了降低浇口处熔体流前端的速度，可以将注射分成几个步骤进行，并逐渐增加注射速度，其目的是在整个充模阶段获得均一的熔体流速。
低熔体温度是塑料制品产生暗斑的另一个原因。提高机筒温度、提高螺杆背压能够减少这种现象发生的几率。另外，模具的温度过低也会产生表面缺陷，所以提高模具温度是克服制品表面缺陷的另一个可行的办法。
模具设计缺陷也会在浇口附近产生暗斑。浇口处尖锐的转角能够通过改变半径来避免，在设计时要留心浇口的位置和直径，看看浇口的设计是否合适。
暗斑不但会发生在浇口位置，而且也经常会在塑料制品尖锐的转角形成后出现。例如，制品的尖锐转角表面一般非常光滑，但是在其后面就非常灰暗且粗糙。这也是由于过高的流速和注射速度致使冷却表面层被内部流体取代发生滑动而造成的。
再次推荐采用分步注射并逐渐增加注射速度。最佳的方法是允许熔体只是在流过锐角边缘后其速度才开始增加。
在远离浇口的区域，制品发生角度的尖锐变化也会造成这种缺陷。因此设计制品时要在那些区域使用更为平滑的圆角过渡。
橘皮
“橘皮”或者表面起皱缺陷一般发生在用高粘度材料成型厚壁制品时的流道末端。在注射过程中，若熔体流动速度过低，塑料制品表面会迅速固化。随着流动阻力的加大，熔体前端流将会变得不均匀，致使先固化的外层材料不能与型腔壁充分接触，从而产生了皱褶。
这些皱褶经过固化和保压后就会变成不可消除的缺陷。对于该缺陷，解决的方法是提高熔体温度并且提高注射速度。

③ 注塑成型过程中常见的20种缺陷和解决办法~越多越好~注塑机工作出现的问题也算~

塑件不足方面：

1、塑料供给不足，温度低，注射量不够。

2、注射压力小，注射时间短，保压时间短。

3、注射速度大快或太慢。

4、喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料桶温度低。

尺寸不稳定：

1、成型条件（温度、压力、时间）不稳定，成型周期不一致。

2、注塑机性能不良或塑化不匀。

3、机器电器或液压系统不稳定。

有气泡：

1、料温过高，加热时间过长。

2、注射压力小。

3、注射速度过快。

塌坑或凹痕：

1、料温高，模具温度高，冷却时间短。

2、注射压カ小，速度慢。

3、注射及保压时间短。

4、加料量不够，供料不足，余料不够。

(3)什么样注塑产品最难做扩展阅读：

注塑成型工艺：

1、填充。时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高；但是在实际生产中，成型时间（或注塑速度）要受到很多条件的制约。

2、保压阶段。持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。

由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。

3、冷却阶段。因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。

设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。

4、脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷固成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。

脱模的方式主要有两种：顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。

④ 注塑产品缺陷

一、注塑件常见品质问题塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。 2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。 3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。 4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。 5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。 6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。 7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未 完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。 8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。 9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。 10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。 12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。 13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。 14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。 16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。 17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。 18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。 19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。 20、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负裁

二、常见品质（缺陷）问题产生原因1、色差：① 原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。② 原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。③ 设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。④ 环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。⑤ 色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。如： 9278烤箱提手（A2945兰）。2、充填不足（缺胶）：① 模具方面：A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口不平行，浇口的位置不是在壁厚部位；B、模具排气结构不良；C、熔体中的杂质或冷料阻塞流道；D、模具温度未达要求。② 原料方面：A、原材料含水量过大；B、原料中易挥发物超标；C、原材料中杂质或再生料过多。③ 注塑机方面：A、注射量不足：如用150T机生产180T产品。B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小；C、原料供应不足：如料筒堵塞，水口料影响下料；D、止逆阀故障；E、注射行程不够。④ 成型操作方面：A、模具温度过低；B、注射压力太低；C、保压时间太短；D、注射速度太慢；E、熔体温度太低。3、翘曲变形：① 模具方面：主要是针对模具设计方面不合理原因造成，在此不作讲述。② 成型操作方面：A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩；B、熔体温度过高；C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形；D、熔体流速太慢；E、回火温度过高或时间太长。③ 原材料方面：PP/PA料容易变形。4、熔接痕（纹）：① 模具方面：A、浇口数量太多，即进胶点多，进胶口截面积过小；B、模具无冷料穴或冷料穴位置不正确；C、模具冷却系统设计不合理，熔体在模中冷却太快且不均匀。② 原料方面：A、脱模剂用量太多，或使用不符合的脱模剂；B、熔体的流动性差，在成型时易产生熔接痕；C、原料中含水份较多或挥发物含量过高。③ 成型操作方面：A、熔体温度过低，低温熔体的分流汇合性能较差，容易形成熔接纹；B、熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不相同，这时熔体在分流汇合时就易产生熔接纹。④ 注塑机设计和塑胶件设计方面：在此不作讲述。5、波纹：① 模具方面：与熔接纹大同小异，但需特别强调的是冷料对波纹影响最大。② 原料方面：A、 熔体流动性差是产生波纹的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料制品；B、 当ABS材料是经改性为共聚型高分子材料时，如加工温度过高，树脂及润滑剂会产生挥发性气体，这些气体使塑胶件表面形成波纹。③ 成型操作方面：A、 注射速度过小；B、 熔体流速过大；C、 模具温度偏低；D、 保压时间短；E、 射嘴温度低。6、溢边（飞边、披锋）：① 模具方面：产生飞边最大原因是由模具引起。A、 模具分型面加工粗糙；B、 型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多。② 原料方面：熔体流动性好材料，如：PP料、PA料、PS料。③ 成型操作方面：A、 注射压力过大；B、 熔体温度高；C、 注射压力；D、 注射压力分布不均，充模速度不均；E、 注射量过多，使模腔内压力过大。7、银丝纹：① 模具与注塑机方面：不作讲述。② 原料方面：A、原料水份是产生水气银丝纹的原因；B、原料受高温降解；C、脱模剂产生少量挥发性气体。③ 成型操作方面：A、 熔体温度过高；B、 熔体在高温下停留的时间过长；C、 熔体在模腔中保压时间过长；D、 注射速度过快。8、色泽不均（混色）：① 模具与注塑机方面不讲述；② 原料方面：A、 着色剂的热稳定性差；B、 着色剂分散效果不理想；C、 色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；D、 加波纤产品容易有浮纤，造成原料不均，产生混色；E、 原料杂质多，使制品表面色泽不一。③ 成型操作方面：A、 料筒温度过高，使熔体在料筒内分解；B、 塑化不良，即熔体不能完全均匀地相熔；C、 熔体在料筒中停留时间过长；D、 注射和保压时间太长，背压大。9、光泽不良（暗色）：① 模具和注塑机方面不讲述。② 原料方面：A、 熔体的流动性太差，使塑件表面不致密；B、 原料再生料过多；C、 原料中添加剂的分散性能太差；D、 原料水分或易挥发物含量过高；E、 原料本身问题：如PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。③ 成型操作方面：A、 冷却不够；B、 注射速度偏小，压力较低；C、 保压时间太短；D、 熔体的流动性能差；E、 填充波纤太多，如PA+30%GF。10、脱模不良（脱模变形）：① 模具方面：主查的原因是由于模具设计不当造成，占90%以上。在此不讲述。② 原料方面：A、 原料中混入异物；B、 脱模剂效果不良；C、 软质塑件比硬塑件难脱模。③ 成型操作方面：A、 注射压力过大，熔体温度过高，流动性差；B、 塑件产生飞边；C、 喷嘴温度过低，冷却时间太短；D、 注塑时间和保压时间过长。11、裂纹和破裂：① 模具及塑机方面在此不作讲述② 原料方面：A、 原料吸水性大，加热后易分解脆化，造成破裂；B、 原料中加入再生料较多；C、 两种不能相熔的组分混合在一起；D、 材料本身轫度太低，或刚性太强和有内应力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。③ 成型操作方面：A、 注射压力过大，使得残余应力增大；B、 保压时间过长；C、 内应力未消除，如PC和 PMMA料为特出。12、糊斑（烧焦）：① 模具及塑机方面在此不讲述。② 原料方面：A、 原材料中水分和易挥发物含量过高；B、 原料熔融指数太大，使用润滑剂过多；C、 原料需高温才能塑化的，如PBT、PPS等。③ 成型操作方面：A、 注射速度过大；B、 熔体的温度高；C、 注射压力大。13、尺寸不符：① 模具及塑机方面在此不讲述。② 原料方面：A、 不同塑料的收率不同，造成尺寸不稳定，所以模具设计分PP/ABS/PPS/PS料模；B、 水口料添加量及定型剂的添加量。③ 成型操作方面：A、 注射压力过小或注射速度过低；B、 充模时间和保压时间较短；C、 模温过低。14、气泡和暗泡：① 模具及塑机方面在此不讲述。② 原料方面： A、 原料水分含量过多，烘料时间短及烘料温度低； B、 原材料收缩率过大，如PA66；C、 再生料过多。③ 成型操作方面：A、 注射速度过快，时间过短，气体来不及排出；B、 保压时间不足；C、 冷却不均匀或冷却时间不够；D、 熔体温度与模具温度过高，引起挥发分释出成形气泡。15、表面混蚀：大体与光泽不良相似在此不讲述。16、凹陷（缩水）：① 模具和塑机方面不讲述。② 原料方面：A、熔体（树脂）收缩率太大，没加定型剂；B、流动性差，润滑剂太少；C、填充剂少。③ 成型操作方面：A、注射压力过低，速度太慢；B、注射时间和保压时间太短；C、熔体温度和模具温度太高；D、制件胶位较厚，特别是丝筒针位。17、冷料（冷胶）：① 模具和塑机方面不讲述。② 原料方面：轫性大的材料易造成冷胶，由于产品脱模时，水口胶丝易拉长且断后粘附于模具上，造成第二PCS产品有冷胶。③ 成型操作方面：A、 熔体温度太低，塑化不良；B、 模具温度过低和熔体的流动性太差；C、 冷胶与混色往往会同时出现。18、顶白/顶高：① 模具与塑机方面在此不作讲述。② 原料方面：主要与原材料有关，如PP料不易顶白，易顶高；ABS料易顶白，易顶高。③ 成型操作方面：A、 注射压力太大；B、 熔体温度过高，模具温度过低，两者温差大；C、 冷却时间短；D、 保压压力太高，保压时间太长。19、白点：① 模具方面及塑机方面一般没影响。② 原材料方面：A、 原料颗粒大小相差较大，造成难塑化或塑化不均匀；B、 原料中混有异料或不相熔的原料；C、 原料本身特性造成，如，透明料较多。③ 成型操作方面：A、 料筒温度低；B、 螺杆的转速太快，周期短；C、 背压太低。20、强度不够（脆裂）：① 模具与塑机方面一般不影响。② 原材料方面：A、 原材料本身脆是最主要因素（即材料强度低）；B、 再生料过多；C、 不同型号材料相混合；D、 填充剂太多；E、 加波纤材料比例大。③ 成型操作方面：A、 料筒温度过高，熔体降解或分解；B、 模具温度太低，塑件成型性能受损，强度下降；C、 注射压力太低和熔体的流动性太差；D、 制件壁薄，受力不均匀。
三、解决方法1、色差、充填不足（缺胶）、熔接痕（纹）、波纹、飞边（披锋）、银丝纹、色泽不均（混色）、光泽不良（暗色）、脱模不良（脱模变形）、糊斑（烧焦）、尺寸不符、气泡（暗泡）、表面混蚀、凹陷（缩水）、冷料、白点。以上16个问题可根据各自产生的原因进行控制解决。2、翘曲变形解决方法： A、降低注射压力； B、降低熔体温度； C、降低保压压力； D、增加熔体流速； E、有内应力制品用低温回火10-20分钟，如ABS料用60-65摄氏度温度；PC/PMMA用90-100摄氏度温度回火。3、顶白和顶高解决方法： A、模具顶针需磨短少许，但不可过多，否则造成制品表面缩水，一般比原件短1-2MM为佳； B、降低注射压力； C、减小熔体与模具间的温差； D、延长冷却时间和降低保压压力及缩短保压时间； E、顶白产品在刚出模时很难发现，一般在产品放冷30分钟后才显现，此时可用风枪吹泛白位，即可解决。 4、裂纹和破裂解决方法： A、在操作方面可将浇口部分多余塑料除去（即将水口除去），并用适当温度进行回火处理； B、产品不可急冷，避免放入冷水中； C、在材料方面尽量烘干原料，少用二次料； D、少用脱模剂； E、透明产品（如PMMA造面包机按键，PC料透明镜，PC+ABS制品等）必须回火处理；5、强度下降（脆裂）解决方法： A、材料方面选用好的材料，及分选杂质，材料预干燥处理； B、避免多种牌号塑料混合，增加润滑剂用量； C、避免玻璃纤维添加过多； D、降低料筒温度，提高模具温度和注射压力； E、产品一经发现脆裂可通过加热装配（PBT/ABS料产品）或煲水处理（PA+30%GF产品）。