产品出现重大异常怎么处理

❶ 品质异常应该如何处理

产品出现质量问题时，一般我是这样处理的：一、对产品本身出现质量问题的原因要进行分析和研究。看看这种产品质量问题是什么因素造成的，是独立存在的，还是有共性存在的。独立存在就好办了，是属于偶然现象；如果是有共性存在的，那问题就麻烦了，还必须找出共性存在的原因和解决的办法。二、对出现的产品质量区分责任者的行为是故意还是过失。三、建立产品质量的管理程序和纠错措施，以保证在某工序上，不再出现类似的产品质量事故。四、对产品质量，要做到“四不放过（具体的内容记不太清了）”：1.好象是造成产品质量出现的原因不找到不放过；2.产品质量造成的责任人没有受到教育不放过；3.没有追究事故责任人不放过；4.没有教育到广大职工不放过。好象就是这些吧，跟安全事故处理的“四不放过”的内容差不多的。呵呵，基本上就是这些了。谢谢

❷ 遇到质量异常产品该如何处理

精益生产管理

在生产过程中虽然有详细的生产说明书作为参考，但还是会经常发生产品质量异常的现象，而且它对生产效率及质量的影响极大， 一线班组长对产品质量异常进行及时有效的确认、分析、处理和追查，是提升班组生产效率、生产良率和产品质量的关键 ，那么如何进行产品质量异常处理呢？

一 、确认发生质量异常的产品

确定发生质量异常产品的步骤主要有三步：首先，要分析不良类型；其次，要分析不良程度；最后，清点问题岗位的不良品数量。

◎ 分析不良类型

外观不良，根据具体的不良部位判断是哪个工位出了问题；

性能不良，就拆开产品进行全面检查，查找原因；

尺寸不良，就需对设备和操作进行全面分析，查出不良原因。

◎ 分析质量异常产品的不良程度

如果轻微不良，不影响产品使用性能，班组长可以安排技术好的人员对其进行维修处理，维修好了进入下一个工序或入库。如果维修不好，产品的性能和使用寿命会受到影响，班组长就要安排材料人员申请报废了。如果一开始就确认产品严重不良，根本不属于可维修范围，这时，可以直接申请报废。如果出现的不良以前从未发生过的，班组长无法确定产品不良的程度，就有必要暂时停止生产线的生产，并立即向上级领导汇报，等待领导下达处理意见，这样就能避免不良品数量的增多。

◎ 清点问题岗位的不良品数量

当不良类型和不良程度都确定后，还要清点问题岗位的不良品数量，如果某个工位连续出现五个甚至更多的不良品，就要暂停生产，查明原因。如果不良品是断断续续出现的，可以边分析边生产。

二 、根据质量异常原因进行相应的处理

对质量异常产品，就需要根据实际原因，做好相应的处理。那造成质量异常一般都有哪些原因，又该如何处理呢？对质量异常的原因，主要可以从五个方面进行分析处理：

◎ 工艺文件问题

首先要确认生产工艺文件是否正确，一般产品质量异常是工艺文件出现问题的可能性很小，它是一个标准性的参考文件，一旦有问题，那就是非常大的问题了，这种情况一般发生在刚开始投产或者工艺变更后，而大批量生产的时候，是很少出现这种情况的。

如果工艺文件真出现了问题，必须停止生产，因为工艺如果有错，生产的产品就全部有问题，而不会出现有的产品合格有的产品不合格这种情况。停产以后，班组长必须立即向上级领导汇报，可以直接口头汇报，也可以先口头后书面的进行汇报。然后再等待上级领导的进一步指示。

◎ 机器设备问题

在确认工艺文件没有问题后，我们还要确认一下，是不是机器设备造成的不良品。

对于机器设备原因造成的不良品，除了停止设备出错岗位的生产和通知维修人员进行维修外，还要让机器操作人员记录好维修时间，这样便于在当日的生产任务中，将设备维修造成的产量损失扣除，以免其为了完成生产任务，继续开机生产出更多不良品。

◎ 操作手法问题

因为操作手法的不当造成不良品也是很多员工较容易忽视且容易犯错的地方，这时你可以让问题岗位的员工重新操作一遍，看看错在哪里，是他不遵守工艺文件的要求进行作业导致的，还是因为他违背机器操作要求所致，知道出错点和出错原因后，班组长要指导该员工更改错误的操作手法，并当场反复操作，直到操作无误为止。

如果该员工怎么教都教不会，或者是态度很差，班组长就可以很果断地更换人员。没有必要再浪费时间。

◎ 原材料问题

我们还要考虑原材料是否有问题，如果是原材料问题导致产品质量异常，班组长应该交由品质部门处理。

◎ 环境问题

环境问题也可以造成产品异常。

比如车间卫生和生产现场的温湿度。如果是车间卫生问题，班组长就要组织员工进行打扫，打扫不良岗位的卫生，擦拭不良岗位的设备，包括设备的里里外外。对生产不良产品所使用的JIG进行清理。有时小的异物就藏在JIG内部，清理时可以考虑使用小牙刷。

有时温湿度问题也会造成产品不良，比如电子产品的生产和存储都有温湿度要求。一般产品的湿度规格是50±20%，温度规格是23±5℃。当车间温度异常时，可以开启空调调节，确保在温度要求范围之内。当车间内湿度异常时可以开启加湿或除湿机进行调节，使湿度达标。

三 、追查质量异常产品的流向

对质量异常产品的流向需要分两个方向去追查。

首先，对于还在生产线上的不良半成品，如果是在本工位发现的不良半成品，只要对自己工位的不良品进行区分就行。如果是在后面工序发现前面工序的不良品，就要区分出不良发生工位到不良发现工位的半成品，将这些半成品按类摆放，并做好不良标识，再统一放入不合格管理区域，由相关人员全部重新检测。

但如果不良品已经流入到当日生产的完成品中，就要对当日生产的完成品进行区分管理，先统计受影响的产品数量，并做好不良标识，再统一放入不良品管理区域进行管理。

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❸ 品管在检验产品是出现异常怎么处理

你们公司应该有个二阶程序文件，叫《品质异常处理流程》。以下，个人经验，请参考：
异常产生（发现）----追溯（向前追溯同班次或同批次）----标示/隔离（贴不良标签或者盖不合格章）----反馈（依据严重程度开立《品质异常通知单》知会生产、技术、工艺部门，并报告主管）-----记录（检验记录或检验报告）。
如果有开异常单，那么品管还需登记异常单发出履历，记录开立发出日期，责任单位，并持续追踪是否结案。责任单位接到异常单需依单做品质异常原因分析并提出相应有效对策，品管需监督确认对策的实施与有效性。

❹ 产品异常处理流程

产品出现问题的时候怎样处理，处理产品的流程是什么。我给大家整理了关于产品异常处理流程，希望你们喜欢!

产品异常处理流程

1 目的：

为了使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使重大品质异常能在规定的时间内得到有效改善，防止相同问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合需求

2 范围：

制程控制、出货检验

3 定义：重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常联络单》，核败并由QE/IPQC进行特别

跟进的质量事件

3.1 制程外观不良达10%时开具《品质异常联络单》

3.2 制程性能不良达5%时开具《品质异常联络单》

3.3 制程尺寸不良达3%时开具《品质异常联络单》

3.4 制程无作业指导书、无标准或制程条件不能满足工艺需求而导致停线

3.5 制程连续3天重复出现的品质问题开具《品质异常联络单宴庆》

4 运作流程：

4.1 在生产制程过程中，当作业人员发现产品出现品质异常时第一时间通知现场IPQC、现场主管予以确认，无误由IPQC开《品质异常联络单》，若IPQC与现场主管对该异常项目发生分歧时则立即报告上级主管予以确认、属实IPQC继续开《品质异常联络单》;

4.2 现场IPQC初步分析异常原因(必要时协同工艺、技术一起进行异常原因分析)后，填写

《品质异常联络单》

4.3 《品质异常联络单》的填写必须清楚地写明事件发生的日期、时间、地点、批量数、批号、异常数量、不良率、异常状况的描述及异常原因的分析

4.4 由IPQC将《品质异常联络单》送本部门主管审核后，由主管将《品质异常联络单》统一编号后转送责任部门主管并在《品质异常跟进表》上签收，相关人员接到联络单后一个工作日之内给与回复

4.5 现场原因分析清楚后，相关责任部门主管针对生产实际改祥颤状况制订纠正措施，由责任部门主管将纠正措施规范填入《品质异常联络单》之纠正措施栏内，现场IPQC进行跟踪验证;

4.6 责任部门主管对品质异常的实质原因进行分析并将其填写在《纠正/预防措施报告》对应的原因分析栏中

4.7 责任部门主管应在48小时内对《纠正/预防措施报告》的异常原因做出预防措施，

4.8 QE依《品质异常联络单》、《纠正、预防措施报告》进行跟踪验证、确认效果

4.8.1 责任部门是否在规定时限内实施改进措施 4.8.2 责任部门是否在规定时限内完成改进措施

4.8.3 涉及部门相关人员是否积极配合改进措施的实施;

5 奖惩制度： 5.1 处罚制度：

5.1.1 责任人必须在2个工作日内做出改进计划和明确完成时限，否则给以5元/次的处罚;

5.1.2 改进措施在限定时限内未能完成给以5元/次的处罚;

5.1.3 责任部门未彻底执行改进措施导致改善无效给以责任人10元/次的处罚; 5.1.4 同一个异常点在同一部门一个月内重复发生5次或以上给以20元/月的处罚。 5.2 奖励制度：

5.2.1 异常问题责任人在时限内措施改进有效且同样的品质问题未再次发生;

5.2.2 异常责任人及时到达现场且改进措施快速实施见效(不含变更工艺、降级处理等的临时解决方案)。

注：异常问题责任人在品质异常问题的分析和改善工作中的表现品保部年底进行汇总上报总经理审核后交到人力资源作为年终绩效考核的考核项 6 相关表单：

6.1 品质异常跟进表 6.2 《品质异常联络单》 6.3 《纠正/预防措施报告》

品质异常处理流程及方法

品质人员的工作职责

1、熟悉所控制范围的工艺流程

2、来料确认

3、按照作业指导书规定进行检验(首检、巡检)

4、作相关的质量记录

5、及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果

6、特殊产品的跟踪及质量记录

7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识，以免混淆

8、及时纠正作业员的违规操作，督促其按作业指导书作业

9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认

品质异常可能发生的原因

生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有：

A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格

B. 员工操作不规范，不按作业指导书进行、 新员工未经培训或未达到要求就上岗

C. 工装夹具定位不准

D. 设备故障

E. 由于标识不清造成混料

F. 图纸、工艺技术文件错误。

品质异常一般处理流程

1、判断异常的严重程度(要用数据说话)

2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因(不良率高时应立即开出停线通知单)

3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门

(1)来料原因反馈上工序改善

(2)人为操作因素反馈生产部改善

(3)机器原因反馈设备部

(4)工艺原因反馈工程部

(5)测量误差反馈计量工程师

(6)原因不明的反馈工程部

4、各相关部门提出改善措施，IPQC督促执行

❺ 生产异常的处理方法有哪些

在生产过程中，生产日计划不能够执行到位，很多时候并不是计划本身有问题，而是在执行计划的过程中，产品在生产的过程中会出现各类异常。生产异常主要有来料品质的异常、人员的异常、制程品质的异常等等。
在生产过程中因为有这些异常，就会出现瓶颈，在中小企业的生产过程中，这些异常和瓶颈是时时会发生的，要想让生产计划能够准时完成，就必须要有一套快速应对、快速处理异常的机制。
任何异常都是逐渐或临时偏离标准发生的，小的异常处理不及时或不当，就可能因发生多米诺骨牌效应而按照几何级数演变成大的异常。因此，对生产异常的分析与防范、及时响应、规范处理，是每个企业都迫切需要关注的焦点问题，同时这也是中小企业工厂生产管理的重点。
人为因素导致的异常处理
进行岗位操作培训是预防人为因素导致生产异常的最基本解决方法之一。特别是对于新员工，培训不合格者严禁上岗。要求员工熟练掌握并严格遵守本岗位的作业要领或生产作业操作规程，加强生产过程控制。
建立有效沟通机制是快速找出生产异常发生原因的关键措施之一。不论是否发生生产异常现象，企业管理者都应树立“以人为本”的态度，建立一个长效沟通机制。有则修正，无则加勉，积极应对。
对操作人员实行权限分级与岗位分级管理，不同权限的人员操作不同的内容，不同岗位的人员操作不同岗位内容，减少工作任务的交叉和重叠，实施“定岗、定编、定人、定责”规范人员管理，减少因人的因素导致的异常问题。
生产原材料异常处理
加强原材料的进厂检验和使用前核对工作，确保每道工序使用物料的正确性。生产计划下达后，相关人员需要立即确认物料状况，查验物料有无短缺，即物料库存数量是否满足生产，进行动态的跟踪和反馈，避免异常的发生。

生产工艺方法异常处理
避免操作方法异常的发生，最首要的任务便是标准作业指导书的制定及实施，不断优化生产工艺技术参数，保证产品加工质量。保持工装和夹具的精度，并定期检测和维护。加强关键工序和特殊工序的过程控制。
严肃工艺纪律，检查和监督员工是否真正贯彻执行生产操作规程，杜绝私自更改工艺和图纸。当工艺异常发生后，迅速通知品管、生技或研发等部门，立即采取应对措施。

产品品质异常处理
对生产难度大、不良品较多以及特殊要求的产品，应在生产前做好重点规划，异常发生时，迅速用警示灯、电话或其他有效方式迅速通知品管部及相关部门，减少和杜绝异常的发生。加强产品首检、自检、抽检和互检，根据产品的质量要求及复杂程度适当增加专检频次。加强质检人员的质量否决权，管理人员随时巡检，产品销售出库时严格进行检验，杜绝不合格品入库、出厂。
生产部协助品管、责任部门一起研究对策，配合临时对策的实施，以确保生产任务的完成。做好后续的记录，运用QC工具（如柏拉图、因果分析图、直方图等）进行统计分析，积极寻找根治异常的方法。
生产计划的异常处理
根据市场发展的趋势，在制定生产计划时要具有一定弹性，以便出现异常时可以根据实际情况迅速合理的调整计划。
安排因计划调整而遗留的产品、半成品、原材料的盘点、入库、清退等处理工作，安排人员以最快速度做好计划更换的物料、设备等准备工作。
质量管理系统辅助
该系统实现质量信息数据化、实时化，采集方式多样化，遵循QC七大手法进行品质异常处理，自动生成MRB/8D报告，多端兼容，实现质量跟踪、缺陷预测、预警与防伪溯源等全流程大数据服务。

❻ 品质异常应该如何处理

在生产制造过程中，发生品质异常问题是不可避免的。当出现问题时，为了有效防范批量品质事故，品管需要快速判断可能是哪个材料引起的，需要知道这批成品是谁做的，什么时候做的，提供材料的分别是哪个供应商等信息。

有了这些信息，企业才能快速展开事故的应对措施，如：对异常产品进行整批检查，同批次的产品，都要开箱抽检，确认有无同类的品质异常问题，避免出现批量品质事故，使企业蒙受经济损失。

企业可以通过应用ERP系统，在成品发生品质异常问题的时候，系统可以快速地罗列关联信息，定位品质异常问题的来源，产品去向也能一键追溯，轻松防范品质问题。

ERP系统提供去向追溯，材料的库存，领用，品质相关信息可以一并追溯。引起异常的原材料关联信息可以一键调出，帮助企业及时追溯物料去向，加快应急反应速度，有效避免因补救措施不及时，导致的违约风险；可以根据去向追溯信息，及时、精准地批次召回有品质异常问题的产品，避免给企业的市场信誉和经济带来损失。

❼ 请问出现问题和品质异常时怎么处理

1．知会相关作业员，指出不良原因，对其操作员进行教育培训，将已生产好的产品进行全检，把不良品挑出。针对常出现操作不规范员工进行重点跟踪，及时了现问题并纠正。
出现异常需按以下处理程序操作：不良品的标示隔离、开立品质异常单、召集生产、技术、品质部门进行原因检讨与分析、并检讨相应对策；跟据对策实施和效果确认。实施效果达到预期效果则结案，达不到预期效果则重新检讨对策。