pp料注塑产品有裂纹是什么原因

⑴ 黑色pp原料注塑产品表面有花纹是什么原因

如果是新料：
1、确定拌料机没指信有其他杂料未清理干净戚高，
2、烘料时间不够。
3、注塑机料斗没清理
4、注塑温度问高逗尺题。

⑵ 注塑机打出产品有裂痕是什么原因引起的

开裂、裂纹、微裂和发白
有的成型制件并没有局部破碎，只是表面产生微细的开裂，根据其程度和外观上的差别，把较严重的叫开裂或裂缝，较轻微的叫做微裂或龟裂，龟裂同裂纹看起来很像，但本质上是差异的两种意思，即龟裂不是象空隙样的缺陷，因加上的应力在平行方向排列的高分子自身，因而如对其加热，就能返回没有龟裂的状态，用这种方法就能够区分出龟裂和裂纹。其中微裂不仅在成型后产生；放置后或与溶剂蒸气等接触时也会发生。而ABS和耐冲击聚苯乙烯根本不产生这种现象，却以顶杆推顶部位发白的形式表现出来，采用热风加温则可消除这种发白现象。产生上述现象的原因有下两几点。白化指应力白色化，应力屈服曲线同裂纹白色化的过程知见，的确要化费能量。白色化后只要加少许的能量就会发生裂纹;应力龟裂我们也考虑可能是由于溶剂、油、药品的作用使制品的结合力降低而产生.
1、脱模不畅
成型时模具的拔模斜度不足，成为倒拔模斜度，或模具型腔凸模粗糙抛光极差，因此制件脱模困难，使推出力过大，产生应力，往拄造成制件破损或发白。由于主浇道抛光不好使制件粘在静模、或者动模上，有侧壁凸凹并采用硬性脱模时，更容易产生这种现象。总之发生这种缺陷时，首先应注意模具的抛光，并在增大拔模斜度的同时在成型制件开裂处附近增设顶杆，使制件不弯曲、合理地脱模。对于聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）成型制件，因塑料本身较脆、表面要求有光泽，大多采用镀铬模具成型。然而电镀具有平面不易镀覆的性质，却易放覆到转角处；因而成为倒拔模斜度，所以必须予以特别注意。另外，因聚碳酸脂（PC）、PVC等材料容易粘在模具的镀铬层上，特别在角落上成为倒锥体，所以要给以注意。聚碳酸脂（PC）容易在模具镶块处产生裂纹，象这样的情况最好在材料里加进增强玻璃纤维为好。有残余应力的制品因溶剂、油、药品的付着，会产生裂纹（以下讲的应力龟裂），微量的油付上后会产生很多的裂纹效应。脱模斜度要足够，脱模销要分布平衡，制品上不要设计有锐角，还有要尽量避免制品的厚度差异。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。
2、过填充
由于过分担心成型缩孔，结果注入模腔的熔料过多，使成型制件内部产生极大的应变。这时收缩变得很小，不但容易开裂，并且放置一段时间后内部应变更容易造成微裂。要消除过填充的开裂可提高熔料温度、降低注射压力、提高模具温度，但只要保证熔料易于注入模腔即可。根据成型制件外观等有关原因，必须以过填充的方式成型时，为使制件不发生微裂，成型后应进行后处理（如热处理），这对消除内部应变是有效的。
3、冷却不充分
在未完全硬化时就将制件顶出，有时顶针周围开裂或发白。通过充分冷却或改变模具本身的冷却方式，等完全硬化后方可顶出。也可以降低模具温度、延长冷却时间。然而，有的模具的局部冷却不充分，在通常成型条件下还有时不能防止变形。这种情况应考虑变更冷却水的路径、冷却水道的位置或追加冷却梢孔，尤其应考虑不用水冷，采用空气冷却等方式。
4、嵌件周围开裂
置入嵌件成型时由于塑料的收缩，应力显着地集中在嵌件周围。这个力虽然能牢固地保持住嵌件，但是应力过大时嵌件周围塑料往往开裂。在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。要减少嵌件周围的开裂，有效的是预热嵌件或尽量缩小收缩差，进行塑化处理效果更明显（即金属镶块预先加热，则可以缓和成型时的残余应力，同样的原理，用成型后的退火代替镶块加热也是一种方法）。

⑶ 注塑产品出现裂痕

龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成创伤，按开裂时间分为脱模开裂和应力开裂。
产生的主要原因是由于应力变形所致（主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形）。
二、如何改善？
1.材料方面：适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质；
§ 成型加工前对物料进行充分的干燥处理；
§ 注意选用不会发生开裂的涂料和稀释剂。
2.成型工艺：
§ 避免塑化阶段进料不良而卷入空气；
§ 提高熔体温度和模具温度，保证熔体流动的基础上，应尽量降低注塑压力；
§ 降低螺杆转速、注射速度，减缓熔体通过浇口初期的速度，采用多级注塑；
§ 调节开模速度与压力，避免因快速强拉制品造成脱模开裂；
§ 避免由于熔接痕，塑料降解造成强度遍地而出现开裂；
§ 通过在成型后立即进行退火处理来消除内应力而减少裂纹的产生。
如果塑件表面已经产生了龟裂，可以考虑采取退火的办法予以消除。退火处理使以低于塑件热变形温度5℃左右的温度，充分加热塑件1小时左右，然后将其缓慢冷却，最好是将产生龟裂的塑件成型后立即进行退火处理，这有利于消除龟裂。但龟裂裂痕中留有残余应力，涂料中的溶剂很容易使裂痕处发展成为裂纹。

⑷ PP料生产花盆会爆裂的原因是什么

发脆是指pp改性塑料注塑制件在某些部位出现容易开裂或折断。发脆主要是由于改性塑料降解而蔽芦扮导致大分子断链，降低了大分哗隐子的相对分子质量，从而使聚合物的整体物理性能下降。

这个问题主要是材料的韧性不够导致的；如果相差比较厉害的话，只宏灶有通过换材料或换配方来做；如果相差不大的话，可以通过调整工艺解决一点点

⑸ 注塑机生产的塑料瓶老是开裂

当塑料制件内的残余应力高于树脂的弹性极限时，塑件表面就会产生裂纹甚至破裂。 由于充模时熔体分子在外力的作用下产生分子链取向，固化后的塑件不可避免会产生残余应力。因此，应改善工艺参数，尽可能地减少残余应力。
当塑件的壁厚不均匀、熔料的冷却速度不一致时，由于厚薄部位的收缩量不同，前者受后者的拉伸，就会产生较大的残余应力。通常解决的方法是改进浇注系统的结构形式，调整好塑件的成型条件。在模具设计和制作方面，可以采用压力损失最小，而且可以承受较高注射压力的直接浇口。设计侧浇口时，可采用成型后可将破裂部分除去的凸片浇口形式。此外，在制件浇口周围合理采用加强筋，也可减少浇口处的裂纹。
在工艺操作方面，通过降低注射压力，提高料温及模温来减少残余应力是一种最简便的方法。较高的注射压力，致使塑件内残余大量应力。对此，应适当提高料筒料温及模温，减少熔料与模具的温差，控制模内型胚的冷却时间和速度，使取向的分子链有较长的恢复时间。
此外，在保证补料充足、不使塑件产生收缩凹陷的前提下，可适当缩短保压时间，使取向的分子链有较长的恢复时间，尽可能地减少残余应力的产生。

⑹ 注塑模具成型之开裂，裂纹，微裂，发白是什么原

改性塑料注塑制品开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。主要有以下几个方面的原因造成：
1．加工方面：
(1)加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。
(2)调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。
(3)适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。
(4)预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。
(5)适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。
(6)制件塌液搜残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。
2．模具方面:
(1)顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。
(2)制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆埋段弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。
(3)尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。
(4)对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。
(5)主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。
(6)主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定团历模上。
3．材料方面：
(1)再生料含量太高，造成制件强度过低。
(2)湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。
(3)材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。
4．机台方面：
注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。

⑺ 黑色PP原料注塑产品上产生象水印一样的花纹和裂纹是什么原因

有花纹一般是以下情况：
1、原材料没有烘干，加长烘料时间。
2、材料掺杂的二次料过多。

裂纹：
1、4个区的材料温度不对。
2、材料有问题。

⑻ 注塑产品开裂的原因有哪些

开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。注塑产品开裂主要有以下几个方面的原因造成：

一、塑胶材料影响

塑件材料的选择对产品开裂影响非常大，材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。

解决方法：

1、对于容易开裂的产品尽量选择具有一定韧性的材料，参考材料物性表。

2、要合理比例添加二次料，切不可为了成本过多添加二次料，二次料对产品韧性影响非常大，重要产品甚至拒绝用二次料。

3、对于需要在极端条件下使用的产品，更是要谨慎，如在北方极寒条件下使用的产品就特别容易开裂，在材料物性表上会有相关说明可以参考，产品在试样阶段一定要做相关测试。

4、材料添加物比例要合理，如加玻纤的材料可以提高产品强度，但是产品会变脆韧性不铅模空好，容易断裂。

5、选择材料时一定要详细分析产品的测试要求合理选择，如：折弯测试、跌落测试、低温测试等要求，根据材料物性表合理选择。

二、产品结构影响

产品结构设计不合理是产品容易开裂的致命缺点。

产品设计工程师一定要结合模具前期评估工程师的建议，合理规避产品开裂风险，解决方案如下：

1、产品设计尽可能避免壁厚急剧变化的结构设计。

2、尽可能避免尖角码闷，产品结构结合处最好用圆角过渡，减少应力集中的开裂风险。

3、产品薄弱区域或装配受力区域要设计足够的加强肋等助力结构。

4、产品设计时一定要根据模具评估工程师的浇口设计方案或模流分析来预判产品接合线位置，提前加强结构补强设计。

三、模具设计的影响

塑胶材料选择和产品结构设计是根本，在充分考虑之后，就要从模具设计方面来避免产品开裂风险了。

解决方案：

1、浇口数量和位置要合理，尽量避免产品结构较弱的区域离浇口太远或太近，太近会造成应力大变脆，太远会造成压力不够结合强度不足。

2、浇口设计要考虑结合线位置，接合线不要再产品强度要求高的区域，如果无法避免要考虑模具排气、模具温度等方法改进接合线强度。

3、模具设计要考虑冷料，分段设计储存冷料设计，如冷料井设计，不要让过多冷料进入模腔。

四、注塑成型对产品开裂的影响

以上三项都考虑充分了，无法避免的就只有成型调机来改善了。

解决方法：

1、材料烘干要合理，太干材料会脆，水分多会形成气泡，具体可参考材料物性表来判断。

2、材料在料筒中的温度和循环时间影响也非常大，料筒温度太高和循环时间太槐瞎长会使材料分解，材料变脆影响产品韧性，产品容易开裂，具体数据要参考模流分析和材料物性表调整合理范围。

3、成型充填压力太大和太小都会影响产品强度，压力太大会造成离浇口近的产品结构因应力大而变脆，压力太小会造成产品流动末端接合线强度变弱，产品同样容易开裂，建议根据模流分析数据来调整。