塑料成型产品坑怎么调

Ⅰ 注塑成型过程中常见的20种缺陷和解决办法~越多越好~注塑机工作出现的问题也算~

塑件不足方面：

1、塑料供给不足，温度低，注射量不够。

2、注射压力小，注射时间短，保压时间短。

3、注射速度大快或太慢。

4、喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料桶温度低。

尺寸不稳定：

1、成型条件（温度、压力、时间）不稳定，成型周期不一致。

2、注塑机性能不良或塑化不匀。

3、机器电器或液压系统不稳定。

有气泡：

1、料温过高，加热时间过长。

2、注射压力小。

3、注射速度过快。

塌坑或凹痕：

1、料温高，模具温度高，冷却时间短。

2、注射压カ小，速度慢。

3、注射及保压时间短。

4、加料量不够，供料不足，余料不够。

(1)塑料成型产品坑怎么调扩展阅读：

注塑成型工艺：

1、填充。时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高；但是在实际生产中，成型时间（或注塑速度）要受到很多条件的制约。

2、保压阶段。持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。

由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。

3、冷却阶段。因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。

设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。

4、脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷固成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。

脱模的方式主要有两种：顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。

Ⅱ 注塑产品有流痕怎么调

1、表面流痕主要出现在表面几何形状复杂的塑件，充填路径某点逗没李引起料流的急剧剪切突变，某点就会出现充模熔料的滞流而形成流痕，如料通途变化大的角、边、孔、栅、凸柱、加强肋等部位。

2、针对产生表面流痕的部位，若改变浇口位置的方法通常都比较困难。一般来说对于壁厚悬殊的部位应采用渐次减薄方式，对引起剪切变化突变的角、边、栅等部位，应加大填料部位圆弧角，可降低充模熔料产生高剪切的程度。

3、产品的加强肋或凸柱与壁模的比例设计不良也会出现料流的分流效应，产生壁厚部分料流的滞留现象，应重新检查尺寸，增加山迟加强肋或柱底部圆弧角，可降低充模料流的滞留察绝程度，另外，还需考虑的一个原因是充模的流动路径冷却严重不均，也会出现产品局部的流痕。

流痕是指塑件表面出现局部熔合不良的沟状纹，如常见的V形纹、U形纹、W形纹流痕等。调整与否通常是视其流痕对产品外观的影响程度。

Ⅲ 注塑产品缺料怎么调

注塑产品产品缺料可能原因有：
1. 注塑速度不足；
2. 塑料短缺，比如说改性PP料短缺；
3. 螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料；
4. 运行时间的变化；
5. 射料缸温度太低；
6. 注塑压力不足；
7. 射嘴部分被封；
8. 射嘴或射缸外的加热器不能运作；
9. 注塑时间太短；
10. 塑料贴在料斗喉壁上；
11. 注塑机容量太小；
12. 模温太低；
13. 美丽清理干净磨具的防锈油；
14. 止推环损坏，熔料有倒流现象。

填充不满怎么办？
1. 增加注塑速度；
2. 检查料斗内的塑料量；
3. 检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行修改；
4. 检查止逆阀是否磨损或出现裂缝；
5. 检查运作是否稳定；
6. 增加熔胶温度；
7. 增加背压；
8. 增加注塑速度；
9. 检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料；
10. 检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确；
11. 增加螺杆向前时间；
12. 增加料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区的温度；
13. 用较大的注塑机；
14. 适当升高模温；
15. 清理干净磨具内的防锈剂；
16. 检查或更换止推环。

Ⅳ pp料注塑产品流痕怎么调

流痕是注塑制品常见的外观缺陷的一种，主要存在于制品的进胶口附近，呈波浪状向模具纵深扩散。流痕是一种生产中难以消除的外观缺陷，因此了解其形成原因以及影响其产生的过程参数，在生产调试中可以有针对性地、更快地消除该缺陷，有利于提高生产效率。
原因分析
（1）熔料流动不良导致塑件表面产生以浇口为中心的年轮状波流痕。当流动性能较差的低温高粘度熔料在注料口及流道中以半固化波动状态注入型腔后，熔料沿模腔表面流动并被不断注入的后续熔料挤压形成回流及滞流，从而在塑件表面产生以浇口为中心的年轮状波流痕。
针对这一故障产生的原因，可分别采取提高模具及喷嘴温度，提高注射速率和充模速度。增加注射压力及保压和增加时间。也可在浇口处设置加热器增加浇口部位的局部温度。还可适当扩大浇口和流道截面积。
而浇口及流道截面最好采用圆形，这种截面能够获得最佳充模。但是，如果在塑件的薄弱区域设置浇口，应采用正方形截面。此外，注料口底部及分流道端部应设置较大的冷料穴，料温对熔料的流动性能影响较大，越要注意冷料穴尺寸的大小，冷料穴的位置必须设置在熔料沿注料口流动方向的端部。
如果产生年轮状波流痕的主要原因是树脂性能较差时，可在条件充许的情况下，选用低粘度的树脂。
（2）熔料在流道中流动不畅导致塑件表面产生螺旋状波流痕。当熔料从流道狭小的截面流入较大截面的型腔或模具流道狭窄，光洁度很差时，流料很容易形成湍流，导致塑件表面形成螺旋状波流痕。
对此，可适当降低注射速度或对注射速度采取慢，快，慢分级控制。模具的浇口应设置在厚壁部位或直接在壁侧设置浇口，浇口形式最好采用柄式，扇形或膜片式。也可适当扩大流道及浇口截面，减少流料的流动阻力。
此外，应节制模具内冷却水的流量，使模具保持较高的温度。若在工艺操作温度范围内适当提高料筒及喷嘴温度，有利于改善熔料的流动性能。
（3）挥发性气体导致塑件表面产生云雾状波流痕。当采用ABS或其他共聚树脂原料时，若加工温度较高，树脂及润滑剂产生的挥发性气体会使塑件表面产生云雾状波流痕。
对此，应适当降低模具及机筒温度，改善模具的排气条件，降低料温及充模速率，适当扩大浇口截面，还应考虑更换润滑剂品种或减少数量。
解决方法
一、塑料
1. 改善塑料流动性
流长对壁厚比(FlowLength to Thickness Ratio)大的型腔，须以易流塑料充填。如果塑料流动性不够好，融胶愈走愈慢，愈慢愈冷，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。材料厂商根据特定设计，可以提供专业的建议：以不产生溢料的原则下，选用最易流动的塑料。
2. 采用成型润滑剂(Molding Lubricant)不当一般润滑剂含量在1%以下。当流长对壁厚比大时，润滑剂含量须适度提高，以确保冷凝层紧贴在模面上，直到制品定型，流痕无由产生。增加润滑剂含量，须和材料厂商议定后进行。
二、模具
1. 提高模温
模温太低会使得料温下降太快，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。提高模温，保持较高料温，射压和保压将冷凝层紧压在模面上，直到制品定型，流痕无由产生。模温可从材料厂商的建议值开始设定。每次调整的增量可为6℃ ，射胶10次，成型情况稳定后，根据结果，决定是否进一步调整。
2. 改善流道
浇道(Sprue)、流道(Runner)或/和浇口(Gate)太小浇道、流道或/和浇口太小，流阻提高，如果射压不足，融胶波前的推进会愈来愈慢，塑料会愈来愈冷，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。
3. 改善排气
排气(Venting) 不足排气不良，会使得融胶充填受阻，融胶波前无法将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。在每一段流道末端考虑排气，可以避免气体进入型腔。型腔排气更不能轻忽。最好采用全周长排气。
三、射出成型机
1.射压和保压不足射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。提高射压和保压，冷凝层得以紧压在模面上，直到制品定型，流痕无由产生。
2. 停留时间(Residence Time)不当 塑料在料管内停留时间太短，融胶温度低，即使勉强将型腔填满，保压时还是无法将塑胶压实，留下融胶在流动方向的缩痕。射料对料管料之比(Shot-to-Barrel Ratio)，应在1/1.5和1/4之间。
3. 循环时间(Cycle Time)不当 当循环时间太短时，塑料在料管内加温不及，融胶温度低，即使勉强将型腔填满，保压时还是无法将塑胶压实，留下融胶在流动方向的缩痕。循环时间须延长到塑胶充分融化，融胶温度高到足以使得流动方向的缩痕无由产生为宜。
4. 料管温度太低 料管温度太低时，融胶温度偏低，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。提高料温，射压和保压将冷凝层紧压在模面上，直到制品定型，流痕无由产生。料温的设定可以参考材料厂商的建议。料管分后、中、前、喷嘴(Rear, Center, Front and Nozzle)四区，从后往前的料温设定应逐步提高，每往前一区，增高6℃ 。若有必要，有时将喷嘴区和/或前区的料温设定的和中区一样。
5. 喷嘴温度太低
塑料在料管内吸收加热带(HeatingBands)释放的热量以及螺杆转动引起塑料分子相对运动产生的磨擦热，温度逐渐升高。料管中的最后一个加热区为喷嘴，融胶到此应该达到理想的料温，但须适度加热，以保持最佳状态。
如果喷嘴温度设定得不够高，因喷嘴和模具接触，带走的热太多，料温就会下降，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。提高喷嘴温度。一般将喷嘴区温度设定得比前区(Front Region)温度高6 ℃。
以上资料希望对你有帮助，谢谢。

Ⅳ 注塑塑料产品上有小坑是怎么回事

注塑塑料产品上有小坑原因

第一因为注塑量不够 没有保压

第二产品局部位置太厚

第三可以找不同的工艺员调整

Ⅵ TpE胶料注塑成型缩水怎样调机

TPE生产厂家告诉您：
注塑机调缩水：第一保压压力慢慢的加大，一边加一边试。孝裂此第二保压时间慢慢的加长，一边做一边度。第三材料是否进行烘烤。第四模具是否有排气功能，冷却时间加长一点。注意过程中适当降低料温。
收缩（Sink marks，即缩水）是注塑成型缺陷之一。表观：塑件表面材料堆积区域有凹痕。收缩主要发生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改变的地方。
缩水的物理原因：当制品冷却时，收缩（体积减小，收缩）发生，此时外层紧模壁的地方先冻结，在制品中心形成内应力。如果应力太高，就会导致外层的塑料发生塑性变形，换句话说，外层会朝里凹陷下去。如果在收缩发生和外壁变形还未稳定（因为还没有冷却）时，保压没有补充熔料到模件内，在模壁和已凝固的制品外层之间就会形成沉降。
这些沉降通常会被看成为收缩。
与加工参数有关的原因与改良措施：
1、保压太低 增加保压。
2、保压时间太短 延长保压时间。
3、模壁温度太高 降低模壁温度。
4、熔料温度太高 降低熔料温度，降低料筒温度。
与设计有关的原因与改良措施：
1、料头横截面太小 增加料头横截面。
2、料头太长 缩短料头。
3、巧迅喷嘴孔太小 增加喷嘴孔径。
4、料头开在薄壁处 将料头定位在厚壁处。
5、材料堆积过量 避免材源搜料堆积。
6、壁/筋的截面不合理 提供较合理的壁/筋的截面比例。

Ⅶ 注塑产品有流痕怎么调

料流痕是塑胶件在模腔内受注射压力和料流速度的影响在表面产生看得见的料流痕迹。具体原因分析如下：

1、模温和料温过低

2、注射速度和压力过小

3、流道和浇口尺寸过小

解决方法：

1、注塑时增大模温和料温

2、增加注射压力和保压压力，延长保压时间。

3、增加注射速度

4、适当增加流道和浇口的尺寸

5、缩短主流道尺寸，改用热流道。

Ⅷ uv漆喷涂为何有坑，塑料工件上喷涂出现小坑，是怎么回事，怎样处理

UV喷涂表面出现有坑，应该是有油窝、或者是麻点等现象，其主要的原因可能有两个，第一个是涂装的环境是否达到洁净的标准，需要有较昌孝好的通风，其二，就是基材表面前处理工艺需要出去油污等，同时改善流平，不然在进行喷涂时就会出现你所说的现象了。

UV真空电镀工艺中油窝、麻点的处理方法：

ABS、PC底材通常是通过注塑工艺成型，如果使用了脱模剂等就会在底材表面也沾上脱模剂的油污，同时导轨油也是其中之一，在进行后续的UV真空电镀时就会导致出现油窝、油点等现象，通常行业普遍的解决方法是通知肢过白电油或除油粉等清洗方式，但是白电不安全，除油粉需要通过超声波清洗，清洗的效果也不稳定，炅盛电镀油污处理剂则是通过底涂的形式，直接喷涂于底材表面，遮盖油污，同时改善流平和附着力，且通过搭迅世RoHS检测。

UV喷涂不良返修的方法：

UV喷涂不良如果是价值较高的，可以通过返修来处理。不至于浪费造成损失，具体的操作工艺是将不良品的表面打磨干净，然后再喷涂炅盛处理剂的UV返修水，再进行UV漆的喷涂。这里需要注意的是前后两次喷涂的UV需要是相同的。

Ⅸ 用聚氨酯注塑90度的产品有坑怎么办

聚氨酯注塑有坑，是因为聚氨酯在模具中冷却时收缩应力造成的。添加消泡剂，无法解决此问题，因为这种情况不是料中的气体形成的，而是收缩形成的真空泡。增加熔体强度是可以解决这个问题的。比如添加POLYMSJ的聚氨酯助剂5%时，就可以增加聚氨酯的熔体强度，熔体强度增加后就不会收缩，形成内部气孔或外部凹陷。添加后有以下好处：

1. 消除表面先冷却变硬，而内部尚未冷却而产生的气孔
   

2. 消除外部凹痕，凹坑。