产品拉白拉裂什么原因怎么处理

㈠ 注塑产品开裂的原因有哪些

开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。注塑产品开裂主要有以下几个方面的原因造成：

一、塑胶材料影响

塑件材料的选择对产品开裂影响非常大，材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。

解决方法：

1、对于容易开裂的产品尽量选择具有一定韧性的材料，参考材料物性表。

2、要合理比例添加二次料，切不可为了成本过多添加二次料，二次料对产品韧性影响非常大，重要产品甚至拒绝用二次料。

3、对于需要在极端条件下使用的产品，更是要谨慎，如在北方极寒条件下使用的产品就特别容易开裂，在材料物性表上会有相关说明可以参考，产品在试样阶段一定要做相关测试。

4、材料添加物比例要合理，如加玻纤的材料可以提高产品强度，但是产品会变脆韧性不好，容易断裂。

5、选择材料时一定要详细分析产品的测试要求合理选择，如：折弯测试、跌落测试、低温测试等要求，根据材料物性表合理选择。

二、产品结构影响

产品结构设计不合理是产品容易开裂的致命缺点。

产品设计工程师一定要结合模具前期评估工程师的建议，合理规避产品开裂风险，解决方案如下：

1、产品设计尽可能避免壁厚急剧变化的结构设计。

2、尽可能避免尖角，产品结构结合处最好用圆角过渡，减少应力集中的开裂风险。

3、产品薄弱区域或装配受力区域要设计足够的加强肋等助力结构。

4、产品设计时一定要根据模具评估工程师的浇口设计方案或模流分析来预判产品接合线位置，提前加强结构补强设计。

三、模具设计的影响

塑胶材料选择和产品结构设计是根本，在充分考虑之后，就要从模具设计方面来避免产品开裂风险了。

解决方案：

1、浇口数量和位置要合理，尽量避免产品结构较弱的区域离浇口太远或太近，太近会造成应力大变脆，太远会造成压力不够结合强度不足。

2、浇口设计要考虑结合线位置，接合线不要再产品强度要求高的区域，如果无法避免要考虑模具排气、模具温度等方法改进接合线强度。

3、模具设计要考虑冷料，分段设计储存冷料设计，如冷料井设计，不要让过多冷料进入模腔。

四、注塑成型对产品开裂的影响

以上三项都考虑充分了，无法避免的就只有成型调机来改善了。

解决方法：

1、材料烘干要合理，太干材料会脆，水分多会形成气泡，具体可参考材料物性表来判断。

2、材料在料筒中的温度和循环时间影响也非常大，料筒温度太高和循环时间太长会使材料分解，材料变脆影响产品韧性，产品容易开裂，具体数据要参考模流分析和材料物性表调整合理范围。

3、成型充填压力太大和太小都会影响产品强度，压力太大会造成离浇口近的产品结构因应力大而变脆，压力太小会造成产品流动末端接合线强度变弱，产品同样容易开裂，建议根据模流分析数据来调整。

㈡ 注塑机打出产品有裂痕是什么原因引起的

开裂、裂纹、微裂和发白
有的成型制件并没有局部破碎，只是表面产生微细的开裂，根据其程度和外观上的差别，把较严重的叫开裂或裂缝，较轻微的叫做微裂或龟裂，龟裂同裂纹看起来很像，但本质上是差异的两种意思，即龟裂不是象空隙样的缺陷，因加上的应力在平行方向排列的高分子自身，因而如对其加热，就能返回没有龟裂的状态，用这种方法就能够区分出龟裂和裂纹。其中微裂不仅在成型后产生；放置后或与溶剂蒸气等接触时也会发生。而ABS和耐冲击聚苯乙烯根本不产生这种现象，却以顶杆推顶部位发白的形式表现出来，采用热风加温则可消除这种发白现象。产生上述现象的原因有下两几点。白化指应力白色化，应力屈服曲线同裂纹白色化的过程知见，的确要化费能量。白色化后只要加少许的能量就会发生裂纹;应力龟裂我们也考虑可能是由于溶剂、油、药品的作用使制品的结合力降低而产生.
1、脱模不畅
成型时模具的拔模斜度不足，成为倒拔模斜度，或模具型腔凸模粗糙抛光极差，因此制件脱模困难，使推出力过大，产生应力，往拄造成制件破损或发白。由于主浇道抛光不好使制件粘在静模、或者动模上，有侧壁凸凹并采用硬性脱模时，更容易产生这种现象。总之发生这种缺陷时，首先应注意模具的抛光，并在增大拔模斜度的同时在成型制件开裂处附近增设顶杆，使制件不弯曲、合理地脱模。对于聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）成型制件，因塑料本身较脆、表面要求有光泽，大多采用镀铬模具成型。然而电镀具有平面不易镀覆的性质，却易放覆到转角处；因而成为倒拔模斜度，所以必须予以特别注意。另外，因聚碳酸脂（PC）、PVC等材料容易粘在模具的镀铬层上，特别在角落上成为倒锥体，所以要给以注意。聚碳酸脂（PC）容易在模具镶块处产生裂纹，象这样的情况最好在材料里加进增强玻璃纤维为好。有残余应力的制品因溶剂、油、药品的付着，会产生裂纹（以下讲的应力龟裂），微量的油付上后会产生很多的裂纹效应。脱模斜度要足够，脱模销要分布平衡，制品上不要设计有锐角，还有要尽量避免制品的厚度差异。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。
2、过填充
由于过分担心成型缩孔，结果注入模腔的熔料过多，使成型制件内部产生极大的应变。这时收缩变得很小，不但容易开裂，并且放置一段时间后内部应变更容易造成微裂。要消除过填充的开裂可提高熔料温度、降低注射压力、提高模具温度，但只要保证熔料易于注入模腔即可。根据成型制件外观等有关原因，必须以过填充的方式成型时，为使制件不发生微裂，成型后应进行后处理（如热处理），这对消除内部应变是有效的。
3、冷却不充分
在未完全硬化时就将制件顶出，有时顶针周围开裂或发白。通过充分冷却或改变模具本身的冷却方式，等完全硬化后方可顶出。也可以降低模具温度、延长冷却时间。然而，有的模具的局部冷却不充分，在通常成型条件下还有时不能防止变形。这种情况应考虑变更冷却水的路径、冷却水道的位置或追加冷却梢孔，尤其应考虑不用水冷，采用空气冷却等方式。
4、嵌件周围开裂
置入嵌件成型时由于塑料的收缩，应力显着地集中在嵌件周围。这个力虽然能牢固地保持住嵌件，但是应力过大时嵌件周围塑料往往开裂。在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。要减少嵌件周围的开裂，有效的是预热嵌件或尽量缩小收缩差，进行塑化处理效果更明显（即金属镶块预先加热，则可以缓和成型时的残余应力，同样的原理，用成型后的退火代替镶块加热也是一种方法）。

㈢ ABS塑胶料做的产品，在喷涂油漆后出现开裂，是怎么回呢改善措施什么

裂纹，包括部件表面上的长丝裂缝，微裂纹，变白，开裂，以及由于部件粘连，流动路径粘连或创伤性破坏，裂缝和裂缝导致的破裂时间。主要有以下几个原因：

处理：

如果加工压力过大，速度过快，填充越多，注射和保温时间过长，内应力就会过大而开裂。

调整开模速度和压力，防止工件快速拉伸造成的脱模开裂。适当提高模具温度，使零件易脱模，适当降低材料温度，防止分解。防止由于塑性降解引起的塑性降低引起的焊缝劣化引起的开裂。

适当使用脱模剂，应注意消除附着在模具表面的气溶胶等物质。通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力，可以减少工件的残余应力，从而减少裂纹的产生。

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改善措施：

平衡应平衡。例如，如果顶针的数量和横截面积足够，则拔模角应该足够，并且空腔表面应该足够光滑以防止由于外力引起的残余应力集中的开裂。

工件的结构不应太薄，过渡部分应尽可能采用弧形过渡，以避免尖角和倒角引起的应力集中。尽量减少金属嵌件的使用，以防止内部应力因插件与零件之间的收缩差异而增加。

应为深底部件提供适当的剥离进气通道，以防止真空负压。主通道大到足以在将来固化时释放浇口材料，因此易于脱模。主通道衬套和喷嘴接头应防止冷却材料被拖动，使工件粘到固定模具上。

材料方面：

再生材料含量过高，导致零件强度太低。湿度太大，导致一些塑料与水蒸气发生反应，降低强度并导致开裂。材料本身不适合正在加工的环境或质量，污染会导致开裂。

机器侧：注塑机的塑化能力应适当。如果塑化太小，它将不会完全混合并变脆。当它太大时，它会降解。

㈣ 注塑上这几种不良沙眼，气痕，缺料，拉白，什么原因造成的，怎么处理麻烦告知下，谢谢大神

这些问题，也分塑料品种的，不同品种出现这些问题的解决方法也不同，
塑料制品注塑生产时，偶尔会出现各种小问题，这种小问题分分钟影响生产合格率和产品质量，那么，在各种小问题出现时，该如何排查与解决？
(1) 制品的外形结构尺寸不完整
① 熔料塑化时温度偏低，应提高机筒温度。
② 保压压力不足或保压时间比较小，应适当调高，观察效果。
③ 注射熔料量不足，也可能是螺杆外径磨损严重或是逆止阀作用失效。
④ 喷嘴与模具衬套口接触不良，造成注射时溢料多。
⑤ 喷嘴部位温度偏低。
⑥ 注射速度低，应适当提高注射速度。
⑦ 螺杆背压偏低，原料塑化质量不均匀。
⑧ 模具加热温度低或各部位温度不均，温差大，应检查加热器是否损坏或适当调温。
⑨ 熔料流道问题。如流道温度低、截面尺寸小或表面粗糙等。
⑩ 制品的结构尺寸安排不合理，有的部位壁厚尺寸过小。
(2) 制品的外形尺寸不稳定出现收缩现象
① 注射熔料压力小，应适当提高。
② 保压压力低或是保压时间不足。
③ 机筒温度高，熔料塑化时温度偏高，应适当降低机筒温度。
④ 螺杆背压偏低，造成熔料塑化不均匀，要提高螺杆背压。
⑤ 模具温度影响。应适当调节并观察效果，主要是模具温度偏高，增加降温固化时间。
⑥ 喷嘴孔径小，应适当加大。
⑦ 注射熔料速度慢，要适当调整提高。
⑧ 注射熔料量不足。
⑨ 模具浇口位置布置不合理。
⑩ 制品结构形状设计不合理，造成局部应力不均衡。
(3) 制品脱模困难
① 熔料注射压力高，应降低注射压力。
② 熔料温度偏高，应降低机筒温度或降低螺杆转速。
③ 原料含水分较高，应进行干燥处理。
④ 模具温度低或各部位温差大。
⑤ 模具成型制品表面粗糙，脱模斜度不够，应进行修磨改造。
⑥ 保压降温固化时间短，应适当延长降温时间。
⑦ 脱模剂涂层用量不足或涂层不均匀。
(4) 制品有飞边
① 两半模面合模不严密或结合面粗糙，应维修改进。
② 熔料注射压力偏高，应适当降低注射压力。
③ 锁模力不足，应提高锁模力。
④ 熔料温度偏高，应降低温度。
⑤ 注射熔料量过多，应调整降低注射时间、用料量或注射速度。
⑥ 成型模具温度偏高，应降低模具温度。
(5) 制品脱模时易破裂
① 原料塑化不均匀，应适当提高螺杆背压。
② 成型模具温度偏低，应提高模具温度。
③ 顶出杆工作位置不当或顶出力不均，应找出破裂部位，适当调整顶出杆的工作位置。
④ 制品模具的脱模斜度不够，应改进模具，加大脱模斜度。
⑤ 制品脱模时有的部位出现真空现象或模具结构不合理，出现制品局部应力集中，需重新设计改造模具。
⑥ 侧滑块与开模动作或顶出动作不协调，应修改模具。
⑦ 成型模具表面粗糙，应重新修磨降低成型面粗糙度。
⑧ 脱模剂涂层不均或用量不够。
(6) 制品表面有熔接痕
① 原料塑化不均匀，应提高螺杆背压。
② 成型模具温度偏低，应适当提高模具温度。
③ 注射压力及速度偏低，应适当提高。
④ 喷嘴孔径小，应扩大些直径，以增加单位时间注射熔料量。
⑤ 熔料流道截面小，影响流量，应加大熔料流道孔径。
⑥ 原料中含水量过高，原料应干燥处理，使含水量小于原料允许含水量。
(7) 制品表面有波纹
① 原料塑化熔融不均匀，应适当提高机筒温度或提高螺杆背压。
② 模具温度偏低，应提高模具温度或均衡各部位温度。
③ 调整熔料注射压力，注射压力不足或偏高都会影响制品的表观质量。
④ 保压降温固化时间短，应适当延长。
⑤ 原料中含水分过高，应对原料进行干燥。
⑥ 熔料的注射速度不合理，注意注射速度过快或过慢对制品表观质量都有影响。
⑦ 模具的成型表面粗糙，应进行修磨以降低其粗糙度。
(8) 制品有气泡或银纹
① 原料中含水分高，对原料应进行干燥处理，使原料含水量小于允许含水量要求。
② 原料中添加物不耐高温，应更换。
③ 机筒温度高或原料在机筒内停留时间过长，应降低机筒前段温度或改用较小规格的注塑机。
④ 螺杆背压小，应适当提高螺杆背压。
⑤ 保压压力低或保压降温时间短。应提高保压压力，延长保压降温时间。
⑥ 成型模具温度低，应适当提高模具温度。
⑦ 注射压力太高，应降低注射压力。
⑧ 注射速度太快，应降低些注射速度。
(9) 制品表面光泽不好
① 原料塑化熔融质量不均，应适当提高机筒温度或螺杆背压。
② 原料中含水量偏高，应对原料干燥处理，使原料中含水量不超过原料允许含水量要求。
③ 成型模具内腔表面粗槌或有水珠，应进行抛光处理，提高型腔表面光亮度。
④ 原料中附加料添加不当，应调整更换。
⑤ 原料不清洁，有杂质。
⑥ 成型模具温度偏低，应适当提高模具温度。
⑦ 成型模具的熔料流道、浇口直径小，熔料流动阻力大，模具排气不良，应对模具进行改造。
(10) 注塑制品变形
① 制品结构设计不合理、形状及厚薄安排不对称，应改进设计。
② 保压降温固化时间短，应延长降温时间。
③ 成型模具各部位间温度不均，温差过大，应提高温度控制均衡性，使各部位温度均匀。
④ 顶出力不均匀，应调整顶出杆的工作位置。
⑤ 浇口位置安排不合理，应适当变动浇口位置。
⑥ 注射熔料压力、速度偏高，应适当降低。
(11) 制品有黑点或黑条纹
① 机筒清洗不干净，有分解残料，应拆卸机筒，彻底清洗机筒和螺杆上残料。
② 原料中有杂质，应检查更换原料。
③ 喷嘴孔径小、浇口孔径小、熔料温度高、注射压力高、速度快等因素都容易造成熔料因温度高而变黄或分解，应逐项调整、观察熔料成型质量，找出故障原因。
④ 机筒内或喷嘴部位有滞料区，造成熔料分解，出现黑点或条纹，应拆卸机筒、喷嘴、找出滞料区，并进行修磨。