㈠ TPE注塑成型的制品易出现收缩凹陷怎么办
TPE注塑成型制品出现的收缩凹陷是指产品bi厚不均匀引起表面收缩不均匀从而导致的缺陷问题，其主要原因主要有以下几方面：
1.材料收缩率偏大
解决方案：选择收缩率较小的材料。
2.材料流动xing不好，不能及时补上因为收缩而缺的料
解决方案：选用流动xing较好的材料。
3.材料吸shi性太大，干燥得不好，熔化后产生的气体形成阻隔使熔体流不能与模具表面全部接触而出现缩痕
解决方案：预热物料，使用料斗干燥器。
4.模具浇注系统设计不合理，如：浇口位置设计不当，流道、浇口尺cun太小，过早冻结，无法完成保压补料过程，会使制品表面出现凹陷与缩痕
解决方案：改善浇口设计，把浇口位置设计在对称处，进料口设计在塑件厚bi部位;适当扩大浇口与流道chi寸，加大压力传递，使熔体流动无阻。
5.模具排气不足引起空气截留，使前端料流无法完成补料过程，造成制品表面凹陷与缩痕
解决方案：(1)把模槽排气口设在最后充mo处;(2)把浇口设在塑件bi厚处，以获得更好充模。
6.成型工艺方面：由于模腔中的有效压力过低，使产生物料热收缩，造成制品表面出现凹陷与缩痕
解决方案：(1)提高注she压力，增大保压压力;(2)提高注she速度;(3)维持最小的供料垫;(4)外用润hua剂用于颗粒;(5)喷嘴与模口R值一致。
7.制品脱模时太热，造成表面缩痕的产生
解决方案：(1)降低熔体和模具温度;(2)增加模具冷却时间;(3)注su后将制品立即放在热水中缓慢冷却。
8.注射和保压时间不够，制品因收缩而需要补入的料量不够，使表面出现凹陷与缩痕
解决方案：应该延长注she和保压时间，保证有足够的时间用来补料以补偿熔体的收缩。
9.制品设计不合理，bi厚相差悬殊，薄bi处料已经冻结，而厚bi处温度较高，已不受模具限制产生变形
解决方案：制品设计时应该尽量采用等bi厚;设计加强筋时，要防止由于筋造成的bi厚不均，一般筋厚是bi厚的50%，筋的拐角处应bi厚均匀。当凹陷与缩痕不可避免时，可在制品表面设计成花纹以掩盖缺陷。
㈡ 注塑产品凹痕什么原因造成，怎么解决
塑件凹陷的主要表现是：塑件表面不平整，向内产生浅坑或陷窝。原因主要会聚中于以下三点：
生产缺陷缺陷产生的原因及其排除方法
塑件在冷却过程中，由于外层紧靠型腔的地方先行冷却固化，而其内部后冷却固化，在塑件固化过程中，内外的收缩不一致，导致塑件外层发生塑性变形，即外层内陷形成凹陷。就宏观上讲，凹陷多发生在塑件壁厚最厚的地方或壁厚急剧改变的地方，其具体分析如下。模具缺陷有可能会出现在注塑模具结构上
1、若模具的浇口及流道截面积过小，充模阻力便会增大，易于产生凹陷，对此，应扩大相应位置的截面积。
2、若浇注系统流道中有”瓶颈“，使某一部位的熔体流动不畅，影响压力传递，对此，应适当扩大流道截面积、特别不能存在”瓶颈“部位。
3、若模具密封不好，使得型腔内的压力不均衡且压力偏低，导致产生凹陷，对此，应仔细检查模具的密封性能、影响模具密封性能的因素很多，如模具加工、过度磨损、导向不良、分型面有异物等，在？明情况后分别处理。
4、若模具的排气不良，会影响熔体的充模情况，导致产生补缩和凹陷，对此，务必使排气系统工作良好，可从设计和使用上进行检查。
5、若浇口的位置不对称，熔体进入各型腔的速度不同，使各型腔中的塑件冷却不均衡而产生凹陷，对此，应把浇口尽量设置在对称处。
6、厚壁塑件是最容易产生凹陷的，为减少凹陷的出现，浇口形式的选择较为关键，如翼式浇口对消除凹陷的效果就非常好。
7、若模具冷却不均衡或冷却不足，很易产生凹陷，对此，必须重视冷却系统的设计和制造，对于易产生凹陷的部位应强化冷却措施。
工艺缺陷重要因素是注塑工艺
1、若熔体温度太高，塑件冷却不足，容易引起塑件凹陷，对此，应降低熔体温度。
2、若模具温度太高，易引起塑件出现凹陷，对此，应适当加大冷却水量或降低冷却水温度。
3、若注射时间和保压时间太短，熔体充模不充分，易出现凹陷。对此，应适当延长注射时间和保压时间。
4、若注射压力太低，会降低充模速度而出现凹陷，对此，应适当提高注射压力。