注塑产品浇口空洞怎么调

Ⅰ 厚壁注塑产品中间产生气孔怎么解决

塑料在充模过程中受到气体的干扰常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡。这些气体的来源主要是原料中含有水分或易挥发物质或润滑剂过量，也可能是料温过高塑料受热时间长发生降解而产生降解气。
一设备方面：喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物或毛刺，高速料流经过时产生摩擦热使料分解。
二模具方面：
(1)由于设计上的缺陷，如：浇口位置不佳、浇口太小、多浇口制件浇口排布不对称、流道细小、模具冷却系统不合理使模温差异太大等造成熔料在模腔内流动不连续，堵塞了空气的通道。
(2)模具分型面缺少必要的排气孔道或排气孔道不足、堵塞、位置不佳，又没有嵌件、顶针之类的加工缝隙排气，造成型腔中的空气不能在塑料进入时同时离去。
(3)模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部过热点，使通过的塑料分解。
三工艺方面
(1)料温太高，造成分解。机筒温度过高或加热失调，应逐段减低机筒温度。加料段温度过高，使一部分塑料过早熔融充满螺槽，空气无法从加料口排出。
(2)注射压力小，保压时间短，使熔料与型腔表面不密贴。
(3)注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，产生分解气；注射速度太慢，不能及时充满型腔造成制品表面密度不足产生银纹。
(4)料量不足、加料缓冲垫过大、料温太低或模温太低都会影响熔料的流动和成型压力，产生气泡。
(5)用多段注射减少银纹：中速注射充填流道→慢速填满浇口→快速注射→低压慢速将模注满，使模内气体能在各段及时排除干净。
(6)螺杆预塑时背压太低、转速太高，使螺杆退回太快，空气容易随料一起推向机筒前端。
四原料方面
(1)原料中混入异种塑料或粒料中掺入大量粉料，熔融时容易夹带空气，有时会出现银纹。原料受污染或含有有害性屑料时原料容易受热分解。
(2)再生料料粒结构疏松，微孔中储留的空气量大；再生料的再生次数过多或与新料的比例太高(一般应小于20%)
(3)原料中含有挥发性溶剂或原料中的液态助剂如助染剂白油、润滑剂硅油、增塑剂二丁酯以及稳定剂、抗静电剂等用量过多或混合不均，以积集状态进入型腔，形成银纹。
(4)塑料没有干燥处理或从大气中吸潮。应对原料充分干燥并使用干燥料斗。
(5)有些牌号的塑料，本身不能承受较高的温度或较长的受热时间。特别是含有微量水分时，可能发生催化裂化反应。对这一类塑料要考虑加入外润滑剂如硬脂酸及其盐类(每10kg料可加至50g)，以尽量降低其加工温度。
五制品设计方面：
壁厚太厚，表里冷却速度不同。在模具制造时应适当加大主流道、分流道及浇口的尺寸。

Ⅱ 注塑产品浇口流痕怎么调试

提高模温，提高射速，试一下

Ⅲ 注塑件缺陷如何准确的调整

一.填充不满
1.注塑件缺陷的特征
注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。
2.可能出现问题的原因
(1).注塑速度不足。 (2).塑料短缺。 (3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。 (4).运行时间变化。
(5).射料缸温度太低。 (6).注塑压力不足。(7).射嘴部分被封。(8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。
(9).注塑时间太短。 (10).塑料贴在料斗喉壁上。(11).注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。
(12).模温太低。 (13).没有清理干净模具的防锈油。 (14).止退环损坏，熔料有倒流现象。
3.补救方法
(1).增加注塑速度。 (2).检查料斗内的塑料量。(3).检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。
(4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。(5).检查运作是否稳定。 (6).增加熔胶温度。(7).增加背压。
(8).增加注塑速度。(9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。
(10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。(11).增加螺杆向前时间。
(12).增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。 (13).用较大的注塑机。 (14).适当升高模温。
(15).清理干净模具内的防锈剂。 (16).检查或更换止退环。
二.注塑件尺寸差异
1.注塑件缺陷的特征
注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。
2.可能出现问题的原因
(1).输入射料缸内的塑料不均。(2).射料缸温度或波动的范围太大。(3).注塑机容量太小。
(4).注塑压力不稳定。(5).螺杆复位不稳定。(6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。
(7).注射速度（流量控制）不稳定。 (8).使用了不适合模具的塑料品种。
(9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。
3.补救方法
(1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。(2).检查是否劣质或松脱的热电偶。
(3).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。
(4).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注塑料用量进行比较。
(5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。 (6).检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。
(7).检查是否错误的进料设定。 (8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。
(9).检查运作时间的不一致性。(10).使用背压。
(11).检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25—60oc）。
(12).选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度考虑）。 (13).重新调整整个生产工艺。
三.收缩痕
1.注塑件缺陷的特征
通常与表面痕有关（请参考“空穴”部分），而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。
2.可能出现问题的原因
(1).熔融温度不是太高就是太低。(2).模腔内塑料不足。 (3).冷却阶段时接触塑料的面过热。
(4).流道不合理、浇口截面过小。(5).模温是否与塑料特性相适应。
(6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚，明显厚薄不一）。(7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。
3.补救方法
(1).调整射料缸温度。 (2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。(3).增加注塑量。
(4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。
(5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。(6).降低模具表面温度。
(7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。
(8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。 (9).在允许的情况下改善产品结构。
(10).设法让产品有足够的冷却。
四.污渍痕与注射纹
1.注塑件缺陷的特征
通常与浇口区域有关：其表面黯淡，有时还可见到条纹。
2.可能出现问题的原因
(1).熔融温度太高。(2).模具填充速度太快。(3).温度太高。 (4).与塑料特性有关。
(5).射嘴口存在冷料。
3.补救方法
(1).降低射料缸前两区的温度。(2).降低注塑速度。 (3).降低注塑压力。 (4).降低模具温度。
(5).用pe生产的零件大多都会存在射纹，可根据使用要求修改入料口位置。
(6).尽可能避免产生冷料（控制好射嘴温度）。
五.注口黏着
1.注塑件缺陷的特征 :注口被注口套牵住。
2.可能出现问题的原因
(1).注口套与射嘴没有对准。(2).注口套内塑料过份填塞。 (3).射嘴温度太低。
(4).塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口。
(5).注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，出现装似“冬菇”的流道。 (6).流道不够拔出斜度。
3.补救方法
(1).重新将射嘴和注口套对准。 (2).降低注塑压力。(3).减少螺杆向前时间。
(4).增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。
(5).增加冷却时间，但更好的办法是使用有较小注口的注口套代替原本的注口套。
(6).矫正注口套与射嘴的配合面。 (7).适当扩大流道的拔出斜度。
六.空穴
1.注塑件缺陷的特征
可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中。
这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。
2.可能出现问题的原因
(1).模具未充分填充。 (2).止流阀的不正常运行。 (3).塑料未彻底干燥。 (4).预塑或注射速度过快。
(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。
3.补救方法
(1).增加射料量。 (2).增加注塑压力。 (3).增加螺杆向前时间。 (4).降低熔融温度。
(5).降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类的塑料要增加45%速度）。
(6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。 (7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。
(8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。
七.注塑件弯曲
1.注塑件缺陷的特征
注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。
2.可能出现问题的原因
(1).弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。(2).模具填充速度慢。(3).模腔内塑料不足。
(4).塑料温度太低或不一致。 (5).注塑件在顶出时太热。 (6).冷却不足或动、定模的温度不一致。
(7).注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较远）。
3.补救方法
(1).降低注塑压力。(2).减少螺杆向前时间。
(3).增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38oc）
使注塑件慢慢冷却。
(4).增加注塑速度。 (5).增加塑料温度。 (6).用冷却设备。
(7).适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定模的模温一致。

(8).根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的结构。

Ⅳ 注塑机注塑样品中间出现空心,有那些方法可以解决不空心，有效处理方法，高手上场帮助我解决问题。

你这个是问题叫气泡，或叫缩孔，
根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：

1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有：
a）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。
b）至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。也就是要延长保压时间，提高背压。
C）注射时间应较浇口封合时间略长。
d）降低注射速度，提高注射压力，
e）采用熔融粘度等级高的材料。
f）改进模具排气状况。
h）将浇口设置在制件厚的部份，改善喷嘴、流道和浇口的流动状况，减少压务的消耗。
2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：
a）充分进行预干燥。
b）降低树脂温度，避免产生分解气体。
3）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。

Ⅳ 模具浇注时如何避免产品出现空洞问题

解决方法：
1、加大铸件凝固时的温度梯度，即保证铸件的自下而上凝固顺序，可以有效地减少气缩孔的产生。
2、减少铸件型腔的发气量，型腔发气量太大的话也会使铸件有很多的空洞。
模具浇注时应注意的问题：
1. 制品的精度跟塑胶模具模温关系密切。所以需要保证熔料流经浇注系统时保持恒温，所以在浇注系统附件布置冷热温度调控系统就必不可少。
2. 熔料流经浇注系统的通道在满足排气及浇注的要求下尽量缩短距离，以避免压力、温度降低。
3. 塑胶模具的浇注系统的结构设计要保证熔料在里面到模具腔体不出现紊流或者涡流现象，否则会影响到塑制品的成型质量。
4. 精密塑胶模具浇注系统的结构设计不仅需要考虑制品的形状，材质，还要参考注射机的注射压力，型号等参数。
5. 精密塑胶模具的浇注系统浇注质量与模腔的数量也有关系，一般不能多于4个模腔，并且大小差异太大的模腔不应放在一块模具内。
6. 镶拼设计是精密塑胶模具中的常见设计形式，如果浇注系统中也有镶拼件，一定要保证镶拼精度。
7. 精密塑胶制品如果精度要求很高，并且浇注系统中某部位浇口因材质，温度等因素有收缩的现象，因留有后续加工修理的余量设计。

Ⅵ 注塑产品有流痕怎么调

料流痕是塑胶件在模腔内受注射压力和料流速度的影响在表面产生看得见的料流痕迹。具体原因分析如下：

1、模温和料温过低

2、注射速度和压力过小

3、流道和浇口尺寸过小

解决方法：

1、注塑时增大模温和料温

2、增加注射压力和保压压力，延长保压时间。

3、增加注射速度

4、适当增加流道和浇口的尺寸

5、缩短主流道尺寸，改用热流道。

Ⅶ 注塑产品水口位置有气孔要怎么解决

浇口是最后保压补塑而后封闭的，也就是冷却不如其它地方充分，极易导致表里收缩不匀里层出现真空穴。另外，在夹带气体过多时，在最后阶段也不易排放。
注塑机断水口在前模，其解决方法，1，检查模咀里面是否光滑，2，查看熔胶筒温度是否偏高，3，降低启动开模速度，4，适当延长冷却时间…

希望能帮到你

Ⅷ 注塑产品在浇口处容易裂开怎么调

注塑产品在浇口处容易裂开怎么调
第一西诺模具设计的地方进浇口太薄了，需要改进
第二热流道的温度太高

Ⅸ 注塑时胶口套位置的胶口空心,容易断在胶口套内该怎么调

调整方法：注料嘴温度加高一点点，延长冷却时间，还有料嘴打磨光滑。
注塑是一种工业产品生产造型的方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑还可分注塑成型模压法和压铸法。注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的。
1.橡胶注塑：橡胶注射成型是一种将胶料直接从机筒注入模型硫化的生产方法。橡胶注塑的优点是：虽属间歇操作，但成型周期短，生产效率高取消了胚料准备工序，劳动强度小，产品质量优异。
2.塑料注塑：塑料注塑是塑料制品的一种方法，将熔融的塑料利用压力注进塑料制品模具中，冷却成型得到想要各种塑料件。有专门用于进行注塑的机械注塑机。目前最常使用的塑料是聚苯乙烯。
所得的形状往往就是最后成品，在安装或作为最终成品使用之前不再需要其他的加工。许多细部，诸如凸起部、肋、螺纹，都可以在注射模塑一步操作中成型出来。
3.成型注塑