塑胶光面产品起坑是什么问题

⑴ 为什么有的塑胶模具光面有的会有麻点

由于模具在抛光时没有撑握好，所以导致模具抛好后留有麻点，创智塑胶制品做的模具不会有这个情况。

⑵ 请问塑胶产品进胶口有白色的气纹是什么原因造成的

1、 一级射胶速度太快。这是产生入水口气纹的主要原因，它使熔胶在进入型腔的时刻产生严重的涡流,造成涡流气纹。所以，这是调机者首先要考虑的，需降低速度试试。

2、 进胶水口太细或太薄，也是造成入水口气纹和射纹的重要因素。因为进胶水口太细小或太薄，必然导致熔胶进入型腔的射胶速度过快,从而产生射纹和气纹，同时这也是产生蛇形纹的原因。因此，当已将速度降得不能再低都不能消除问题时，就需要考虑入水口是否太细或太薄了，比如小于0.5毫米或更小。

3、 注塑件在进胶入水口位置的壁厚越厚，就越容易产生气纹，如超过4毫米。因为壁厚越厚越容易在熔胶进入水口的时刻产生涡流,导致气纹的产生。出现这种情况时，改大入水口和降低速度有时都难以消除气纹，这时，最好将进胶入水口改到壁厚薄一点的地方，比如3毫米以下处。

4、模具型腔表面越光，也即注塑件表面越光亮，越容易产生气纹。注塑件太光亮，会使得轻微的气纹都会被显现出来。

5、熔胶或模具温度太低，注塑件也会产生因冻胶造成的射纹，并伴有哑色气纹。

6、 针对容易烧胶的原料，熔胶温度太高，则会产生因分解气体过多造成的气纹，比如PC料的分解气纹。

在生产中注塑件进胶入水口附近出现气纹或射纹时，可以参照以上分析来对照改善。其中，降低射胶速度是我们改善射纹和气纹问题的首要手段，其次就是检查注塑件进胶入水口的尺寸是否过小或太薄。

⑶ 静电喷涂后表面坑洼不平

1. 最主要的是喷涂时粉末的质量，如果粉末的质量不好，其粉末的颗粒大小就不一样，这样就会造成粉末在高温熔化的时候不能被充分的熔化，粉末的附着力就会变小，因此护栏配件表面会出现凹凸不平的情况。其次没有喷涂前必须要进行清洗的处理，因为清洗后表面才能干净卫生，没有粉尘和污垢，如果不做处理或者处理不到位就会影响粉末喷涂时的附着效果，这样护栏配件在喷涂时也会出现凹凸不平。然后是在喷涂时一定要采用悬挂式，这样不仅护栏配件表面、端口和底部都可以全方位的喷涂到位

2. 看下流程步骤

   1. 在必要的情况下，应对讲喷涂部件进行脱脂。方法包括"使用合适的溶剂；在
   350-400℃下热处理几个小时。
   2. 对表面进行喷砂处理，以除去污垢并使部件表面粗糙。用清洁干燥的压缩空气除去残
   留粉尘。
   3. 部件预热至260-290℃。
   4. 在热部件上，用负电压35-50KV的静电喷枪喷涂Halar底漆。
   5. Halar底漆在260-290℃的烘箱中熔融。部件需要在烘箱中停留充足时间保证树脂完全
   熔融。在高温下长时间停留会增加聚合物降解和流挂的可能性。
   6. 把部件从烘箱中取出。在热部件上，用负电压30-50KV的静电喷枪喷涂Halar面漆。
   7. Halar面漆在260-290℃的烘箱中熔融。部件需要在烘箱中停留充足时间保证树脂完全
   熔融。在高温下长时间停留会增加聚合物降解和流挂的可能性。
   8. 重复喷涂和烘烤的步骤（6-7）直至获得预期的涂层厚度（根据部件不同每层喷涂厚度
   在150-250um）。在上述情况下，喷涂5至6次（一次底漆+4/5层面漆）可以得到1mm后的涂
   层。最终涂层厚度取决于被涂部件的使用条件和使用环境。如需得到具有广泛的抗化学性
   能和防渗透性能的耐腐蚀涂层，建议最终厚度为800-1000um。
   9. 在最后一步烘烤之后，部件应该在空气中冷却。不建议在水中猝水冷却或用风扇进行
   快速空气冷却，否则会引起外角涂层变薄，内角涂层收缩变厚。Halar底漆的使用可以有
   效的减少上述这些问题的出现。
   

⑷ 塑胶模具《电脑连接器》产品变形及气泡怎么改善模具，是高手的来解答谢谢！

注塑成型各种缺陷的现象及解决方法

一、龟裂
龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。

（－）残余应力引起的龟裂

残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为 在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：

（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。

（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。

（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。

（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。

（5）非结晶性树脂，如 AS树脂、 ABS树脂、 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。

脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。

在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7”与嵌入金属件的外径

通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。

另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。

（二）外部应力引起的龟裂

这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。由图2－2可知，可取R／7”一0．5～0．7。

（三）外部环境引起的龟裂

化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。

二、充填不足

充填不足的主要原因有以下几个方面：

树脂容量不足。
型腔内加压不足。
树脂流动性不足。
排气效果不好。

作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：

1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。

2）提高注射速度。

3）提高模具温度。

4）提高树脂温度。

5）提高注射压力。

6）扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1／2～l／3。

7）浇口设置在制品壁厚最大处。

8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～smm）或排气杆。对于较小工件更为重要。

9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约smm）缓冲距离。

10）选用低粘度等级的材料。

11）加入润滑剂。

三、皱招及麻面

产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等）更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。

四、缩坑

缩坑的原因也与充填不足相同，原则上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。

五、溢边

对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法：

1）降低注射压力。

2）降低树脂温度。

4）选用高粘度等级的材料。

5）降低模具温度。

6）研磨溢边发生的模具面。

7）采用较硬的模具钢材。

8）提高锁模力。

9）调整准确模具的结合面等部位。

10）增加模具支撑柱，以增加刚性。

ll）根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。

六、熔接痕

熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生

的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响

（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善：

l）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速

度等。

2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。

3）尽量减少脱模剂的使用。

4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。

5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。

七、烧伤

根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤，采取的解决办法也不同。

1）机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品

中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。

2）模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第

一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。

3）在成型条件方面，背压在300MPa以上时，会使料筒部分过热，造成烧伤。螺杆转速

过高时，也会产生过热，一般在40～90r／min范围内为好。在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气体烧伤。

八、银线

银线主要是由于材料的吸湿性引起的。因此，一般应在比树脂热变形温度低10～15C的

条件下烘干。对要求较高的PMMA树腊系列，需要在75t）左右的条件下烘干4～6h。特别是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期（成型量）及干燥时间选用合理的容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。

‘另外，料简内材料滞流时间过长也会产生银线。不同种类的材料混合时，例如聚苯乙烯

。和 ABS树脂、 AS树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。

九、喷流纹

喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致。因此，扩大烧四横截面或调低注射速度都是可选择的措施。另外，提高模具温度，也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率，这对防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。

＋、翘曲、变形

注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项：

1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。

2）脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。

3）由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。

4）对于成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设计了。其中，最重要的是应注意使制品壁厚一致。有时，在不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修整模具，加以校正。收缩率较大的树脂，～般是结晶性树脂（如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等）比非结晶性树脂（如PMMA树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等）的变形大。另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。

十一、气泡

根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：

1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有：

a）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。

b）至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。

C）注射时间应较浇口封合时间略长。

d）降低注射速度，提高注射压力，

e）采用熔融粘度等级高的材料。

2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：

a）充分进行预干燥。

b）降低树脂温度，避免产生分解气体。

3）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。

十二、白化

白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分。脱模效果不佳是其主要原因。可采用降低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方法改善，当然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响。

⑸ 塑胶地板被我用凳子压的有小坑 怎么解决

塑胶地板请选用同透或密实塑胶地板，发泡塑胶地板是会压起小抗的，没法修复，只有翻新，上海沪美塑胶地板，舞蹈地板～舞蹈地胶～上海舞蹈地板。

⑹ 地板像海绵，一压一个坑是怎么回事

我们常说，塑胶地板是一种弹性地材。

相比其他地材料，它有更好的弹性，脚感好、也吸音。

人在塑胶地板上行走，可以大大减轻膝关节所承受的压力，走再久的路也不累。据调查数据表明，在同一家大型商场，消费者在铺设塑胶地板区域和其他地材区域行走，逗留时间前者要比后者长三分之一左右。

当人们走在塑胶地面上，会觉得更舒适，同时心情也更好，这就是为什么大型商场、超市纷纷铺设塑胶地板的原因所在了。

不过塑胶地板的弹性也是有利有弊的。

利处就是它能减轻人体压力，行走舒适；弊处是回弹性不好的塑胶地板，长时间承载重物后，表面会留下难以恢复的痕迹，影响产品使用效果，我们把这种特性叫做“残余凹陷度”。

塑胶地板的残余凹陷度，国际通用标准是欧盟EN433，它有其特定的测试方法。

这是它的测试实验：

在同质透心地板中，EN433是测量塑胶地板好坏的一个重要标志。

一般带发泡背层的塑胶地板，其残存凹陷度都会达到0.2mm左右，使用一阶段后会有比较大的凹陷产生，这是发泡背层塑胶地板的一大缺点。

我们判断某一品牌带发泡背层塑胶地板质量好坏，最应该关注的也是它的残余凹陷度数值了。

同样是发泡背层地板，由于工艺、原材料、产品结构的不同，残余凹陷度差别很大。

像我亲眼看到的两个品牌地板，使用一段时间后，表面都有一定痕迹，但明显阿姆斯壮品牌的残余凹陷度要高出其他品牌很多。图示如下：

阿姆斯壮地板表现这么优异的原因在于，它采用了独特的抗压基层，在保证柔软舒适的脚感同时，产品在使用时能承载重物的压力，快速恢复平整，达到近似密实底的承载力。

这就非常牛了，再也不用担心地面难看的凹坑，鱼和熊掌皆可兼得，我不禁为国际大品牌塑胶地板的品质所折服。

当选择塑胶地板时，希望今天的内容可以帮助到你。

⑺ 注塑产品缺陷

一、注塑件常见品质问题塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。 2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。 3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。 4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。 5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。 6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。 7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未 完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。 8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。 9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。 10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。 12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。 13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。 14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。 16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。 17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。 18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。 19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。 20、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负裁

二、常见品质（缺陷）问题产生原因1、色差：① 原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。② 原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。③ 设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。④ 环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。⑤ 色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。如： 9278烤箱提手（A2945兰）。2、充填不足（缺胶）：① 模具方面：A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口不平行，浇口的位置不是在壁厚部位；B、模具排气结构不良；C、熔体中的杂质或冷料阻塞流道；D、模具温度未达要求。② 原料方面：A、原材料含水量过大；B、原料中易挥发物超标；C、原材料中杂质或再生料过多。③ 注塑机方面：A、注射量不足：如用150T机生产180T产品。B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小；C、原料供应不足：如料筒堵塞，水口料影响下料；D、止逆阀故障；E、注射行程不够。④ 成型操作方面：A、模具温度过低；B、注射压力太低；C、保压时间太短；D、注射速度太慢；E、熔体温度太低。3、翘曲变形：① 模具方面：主要是针对模具设计方面不合理原因造成，在此不作讲述。② 成型操作方面：A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩；B、熔体温度过高；C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形；D、熔体流速太慢；E、回火温度过高或时间太长。③ 原材料方面：PP/PA料容易变形。4、熔接痕（纹）：① 模具方面：A、浇口数量太多，即进胶点多，进胶口截面积过小；B、模具无冷料穴或冷料穴位置不正确；C、模具冷却系统设计不合理，熔体在模中冷却太快且不均匀。② 原料方面：A、脱模剂用量太多，或使用不符合的脱模剂；B、熔体的流动性差，在成型时易产生熔接痕；C、原料中含水份较多或挥发物含量过高。③ 成型操作方面：A、熔体温度过低，低温熔体的分流汇合性能较差，容易形成熔接纹；B、熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不相同，这时熔体在分流汇合时就易产生熔接纹。④ 注塑机设计和塑胶件设计方面：在此不作讲述。5、波纹：① 模具方面：与熔接纹大同小异，但需特别强调的是冷料对波纹影响最大。② 原料方面：A、 熔体流动性差是产生波纹的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料制品；B、 当ABS材料是经改性为共聚型高分子材料时，如加工温度过高，树脂及润滑剂会产生挥发性气体，这些气体使塑胶件表面形成波纹。③ 成型操作方面：A、 注射速度过小；B、 熔体流速过大；C、 模具温度偏低；D、 保压时间短；E、 射嘴温度低。6、溢边（飞边、披锋）：① 模具方面：产生飞边最大原因是由模具引起。A、 模具分型面加工粗糙；B、 型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多。② 原料方面：熔体流动性好材料，如：PP料、PA料、PS料。③ 成型操作方面：A、 注射压力过大；B、 熔体温度高；C、 注射压力；D、 注射压力分布不均，充模速度不均；E、 注射量过多，使模腔内压力过大。7、银丝纹：① 模具与注塑机方面：不作讲述。② 原料方面：A、原料水份是产生水气银丝纹的原因；B、原料受高温降解；C、脱模剂产生少量挥发性气体。③ 成型操作方面：A、 熔体温度过高；B、 熔体在高温下停留的时间过长；C、 熔体在模腔中保压时间过长；D、 注射速度过快。8、色泽不均（混色）：① 模具与注塑机方面不讲述；② 原料方面：A、 着色剂的热稳定性差；B、 着色剂分散效果不理想；C、 色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；D、 加波纤产品容易有浮纤，造成原料不均，产生混色；E、 原料杂质多，使制品表面色泽不一。③ 成型操作方面：A、 料筒温度过高，使熔体在料筒内分解；B、 塑化不良，即熔体不能完全均匀地相熔；C、 熔体在料筒中停留时间过长；D、 注射和保压时间太长，背压大。9、光泽不良（暗色）：① 模具和注塑机方面不讲述。② 原料方面：A、 熔体的流动性太差，使塑件表面不致密；B、 原料再生料过多；C、 原料中添加剂的分散性能太差；D、 原料水分或易挥发物含量过高；E、 原料本身问题：如PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。③ 成型操作方面：A、 冷却不够；B、 注射速度偏小，压力较低；C、 保压时间太短；D、 熔体的流动性能差；E、 填充波纤太多，如PA+30%GF。10、脱模不良（脱模变形）：① 模具方面：主查的原因是由于模具设计不当造成，占90%以上。在此不讲述。② 原料方面：A、 原料中混入异物；B、 脱模剂效果不良；C、 软质塑件比硬塑件难脱模。③ 成型操作方面：A、 注射压力过大，熔体温度过高，流动性差；B、 塑件产生飞边；C、 喷嘴温度过低，冷却时间太短；D、 注塑时间和保压时间过长。11、裂纹和破裂：① 模具及塑机方面在此不作讲述② 原料方面：A、 原料吸水性大，加热后易分解脆化，造成破裂；B、 原料中加入再生料较多；C、 两种不能相熔的组分混合在一起；D、 材料本身轫度太低，或刚性太强和有内应力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。③ 成型操作方面：A、 注射压力过大，使得残余应力增大；B、 保压时间过长；C、 内应力未消除，如PC和 PMMA料为特出。12、糊斑（烧焦）：① 模具及塑机方面在此不讲述。② 原料方面：A、 原材料中水分和易挥发物含量过高；B、 原料熔融指数太大，使用润滑剂过多；C、 原料需高温才能塑化的，如PBT、PPS等。③ 成型操作方面：A、 注射速度过大；B、 熔体的温度高；C、 注射压力大。13、尺寸不符：① 模具及塑机方面在此不讲述。② 原料方面：A、 不同塑料的收率不同，造成尺寸不稳定，所以模具设计分PP/ABS/PPS/PS料模；B、 水口料添加量及定型剂的添加量。③ 成型操作方面：A、 注射压力过小或注射速度过低；B、 充模时间和保压时间较短；C、 模温过低。14、气泡和暗泡：① 模具及塑机方面在此不讲述。② 原料方面： A、 原料水分含量过多，烘料时间短及烘料温度低； B、 原材料收缩率过大，如PA66；C、 再生料过多。③ 成型操作方面：A、 注射速度过快，时间过短，气体来不及排出；B、 保压时间不足；C、 冷却不均匀或冷却时间不够；D、 熔体温度与模具温度过高，引起挥发分释出成形气泡。15、表面混蚀：大体与光泽不良相似在此不讲述。16、凹陷（缩水）：① 模具和塑机方面不讲述。② 原料方面：A、熔体（树脂）收缩率太大，没加定型剂；B、流动性差，润滑剂太少；C、填充剂少。③ 成型操作方面：A、注射压力过低，速度太慢；B、注射时间和保压时间太短；C、熔体温度和模具温度太高；D、制件胶位较厚，特别是丝筒针位。17、冷料（冷胶）：① 模具和塑机方面不讲述。② 原料方面：轫性大的材料易造成冷胶，由于产品脱模时，水口胶丝易拉长且断后粘附于模具上，造成第二PCS产品有冷胶。③ 成型操作方面：A、 熔体温度太低，塑化不良；B、 模具温度过低和熔体的流动性太差；C、 冷胶与混色往往会同时出现。18、顶白/顶高：① 模具与塑机方面在此不作讲述。② 原料方面：主要与原材料有关，如PP料不易顶白，易顶高；ABS料易顶白，易顶高。③ 成型操作方面：A、 注射压力太大；B、 熔体温度过高，模具温度过低，两者温差大；C、 冷却时间短；D、 保压压力太高，保压时间太长。19、白点：① 模具方面及塑机方面一般没影响。② 原材料方面：A、 原料颗粒大小相差较大，造成难塑化或塑化不均匀；B、 原料中混有异料或不相熔的原料；C、 原料本身特性造成，如，透明料较多。③ 成型操作方面：A、 料筒温度低；B、 螺杆的转速太快，周期短；C、 背压太低。20、强度不够（脆裂）：① 模具与塑机方面一般不影响。② 原材料方面：A、 原材料本身脆是最主要因素（即材料强度低）；B、 再生料过多；C、 不同型号材料相混合；D、 填充剂太多；E、 加波纤材料比例大。③ 成型操作方面：A、 料筒温度过高，熔体降解或分解；B、 模具温度太低，塑件成型性能受损，强度下降；C、 注射压力太低和熔体的流动性太差；D、 制件壁薄，受力不均匀。
三、解决方法1、色差、充填不足（缺胶）、熔接痕（纹）、波纹、飞边（披锋）、银丝纹、色泽不均（混色）、光泽不良（暗色）、脱模不良（脱模变形）、糊斑（烧焦）、尺寸不符、气泡（暗泡）、表面混蚀、凹陷（缩水）、冷料、白点。以上16个问题可根据各自产生的原因进行控制解决。2、翘曲变形解决方法： A、降低注射压力； B、降低熔体温度； C、降低保压压力； D、增加熔体流速； E、有内应力制品用低温回火10-20分钟，如ABS料用60-65摄氏度温度；PC/PMMA用90-100摄氏度温度回火。3、顶白和顶高解决方法： A、模具顶针需磨短少许，但不可过多，否则造成制品表面缩水，一般比原件短1-2MM为佳； B、降低注射压力； C、减小熔体与模具间的温差； D、延长冷却时间和降低保压压力及缩短保压时间； E、顶白产品在刚出模时很难发现，一般在产品放冷30分钟后才显现，此时可用风枪吹泛白位，即可解决。 4、裂纹和破裂解决方法： A、在操作方面可将浇口部分多余塑料除去（即将水口除去），并用适当温度进行回火处理； B、产品不可急冷，避免放入冷水中； C、在材料方面尽量烘干原料，少用二次料； D、少用脱模剂； E、透明产品（如PMMA造面包机按键，PC料透明镜，PC+ABS制品等）必须回火处理；5、强度下降（脆裂）解决方法： A、材料方面选用好的材料，及分选杂质，材料预干燥处理； B、避免多种牌号塑料混合，增加润滑剂用量； C、避免玻璃纤维添加过多； D、降低料筒温度，提高模具温度和注射压力； E、产品一经发现脆裂可通过加热装配（PBT/ABS料产品）或煲水处理（PA+30%GF产品）。

⑻ 常见的塑料制品缺陷主要有哪些

常见塑料制品缺陷见下：

1、塑料制品不足： 主要由于供料不足、融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不满，塑料制品外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不 满。

2、尺寸不稳定： 主要由于模具强度不良，精度不良、注射机工作不稳定及成形条件不稳定等原因，使塑料制品尺寸变化不稳定。

3、气泡： 由于融料内充气过多或排气不良而导致塑料制品内残留气体，并呈体积较小或成串的空穴（注意应与真空泡区别）。

4、塌坑（凹痕）或真空泡： 由于保压补缩不良，塑料制品冷却不匀，壁厚不匀及塑料收缩率大。

5、飞边过大： 由于合模不良，间隙过大，塑料流动性太好，加料过多使塑料制品沿边缘出现多余薄翅。

6、熔接不良： 由于融料分流汇合时料温下降，树脂与附合物不相溶等原因，使融料分流汇合时，熔接不良，沿塑料制品表面或内部产生明显的细接缝线。

7、表面波纹： 由于融料沿模具表面不是平滑流动填充型腔，而是成半固化波动状态沿型腔表面流动或融料有滞流现象。

8、银丝斑纹： 由于料内水分或充气，及挥发物过多，融料受剪切作用过大，融料与模具表面密合不良，或急速冷却或混人异料或分解变质，而使塑料制品表 面沿料流方向出现银白色光泽的针状条纹或云母片妆斑纹（水迹痕）。

9、翘曲，变形： 由于成形时残余应力、剪切应力、冷却应力及收缩不均等造成的内应力；脱模不良，冷却不足，塑料制品强度不足、模具变形等原因，使塑料制品 发生形状畸变，翘曲不平自型孔偏，壁厚不匀等现象。

10、裂纹： 由于塑料制品内应力过大、脱模不良、冷却不匀，塑料性能不良或塑料制品设计不良及其他弊病（如变形）等原因，使塑料制品表面及进料口附加产生 细裂纹，或开裂或在负荷和溶剂作用下发生开裂等现象。

11、黑点、黑条： 由于塑料制品分解或料中可燃性挥发物，空气等在高温高压下分解燃烧，燃烧物随融料注入型腔，在塑料制品表面呈现黑点、黑条纹，或沿塑料制品表 面呈炭状烧伤现象。

12、色泽不匀或变色： 由于颜料或填料分布不良，塑料或颜料变色在塑料制品表面的色泽不匀。色泽不匀随呈现的现象不同其原因也不同。进料口附近主要是颜料分 布不匀，如整个塑料制品色泽不匀时则为塑料热稳定不良所致，熔接部位色泽不匀时则与颜料性质有关。

13、塑料制品脆弱： 由于塑料不良，方向性明显，内应力大及塑料制品结构不良，使塑料制品强度下降，发脆易裂（尤其沿料流方向更易开裂）。

14、脱模不良： 由于填充作用过强，模具脱模性能不良等原因，使塑料制品脱模困难或脱模后塑料制品变形、破裂，或塑料制品残留方向不符合设计要求。

15、云母片状分层脱皮： 由于混入异料或模温低，融料沿模具表面流动时剪切作用过大，使料成簿层状剥落，物理性能下降。 浇口粘模： 由于浇口套内有机械阻力，冷却不够或拉杆失灵，使浇口粘在浇口套内。

16、冷块，僵块： 由于有冷料或塑化不良，有未充分塑化的料，使塑料制品内夹有硬块塑料。

17、透明度不良： 由于融料与模具表面接触不良，塑料制品表面有细小凹穴造成光线乱散射或塑料分解，有异物杂质，或模具表面不光亮，使透明塑料透明度不 良或不匀。

18、有杂质，异物： 由于塑料不纯，使塑料制品中有杂质异物。 表面不光泽： 由于模具粗糙度不良，融料与模具表面不密合，料温及模温不当等，使塑料制品表面不光亮，有伤痕，表面呈乳白色或发乌等现象。

⑼ 塑胶成型冷料会造成产品哪些不良

冷料会造成的不良有
1，料花 2，脱皮或剥层， 3，冷料痕。4，有可能使机台不稳定，造成各种不良情况出现。

造成冷料的原因有
1.射嘴温度低了。解决办法：检查加热圈是否正常，适当提高温度。
2.后松退距离太长 。减少距离，距离一般是2CM左右，
3.射嘴长度长了。 换个短一点的射嘴
4.模温料温低了成型速度慢了 。适当提升温度，加快一段射出速度
5.模具流道设计不合理或冷料井不够。 更改流道或增加冷料井。

⑽ 注塑时产品表面(光面)会有亮斑怎么解决

解决方法:

1、降低保压，增加冷却时间；

2、增加顶出系统，增大顶出面积（注意水路干涉）；

3、将模具型芯对产品脱模产生影响的部分进行调整（抛光）。

产生原因：

因为设计的壁厚不均，而导致冷却不均造成。薄处已冷却固化而厚处未冷导致塌坑!且注塑速度过快，保压时间短，如克服上述情况即可避免。白色纹即是注塑时空气湿度大，料未烤干导致注塑时料内带水汽造成的。

(10)塑胶光面产品起坑是什么问题扩展阅读：

塑料用注塑成型机注塑成型制品品种比较繁多，应用范围也比较广，特别是在纺织设备和汽车制造业中，有多种形状注塑制品作配件。医疗器械、文教用品及人们日常生活中随处可见的各种容器、周转箱、鞋，还有各种复杂的注塑结构件、功能件及其特殊用途的精密件等。

注塑制品广泛应用在运输，包装，邮电，通讯，建筑，家电，计算机，航空航天和国防尖端等国民经济的所有领域，已成为不可缺少的生产资料和消费物品。