A. 塑料注塑件一头大一头小怎么调整产品总是一边大一边小，一调整，就有一边不合格，请问有什么调整方法
会不会是模具问题，做下模流分析，查看塑料走向。
底部进料，壁厚度不是不一样，结合线跑到一边了？
如果调机参数不能解决问题，只有检查模具了
排气不顺，排气好的会先打满
浇口和流道大小不一，导致流速不一，
可以对走料少的产品适当加深浇口尺寸，尽量使产品平衡。
B. 注塑产品的不良品的初学者
瓶胚常见缺陷分析及处理方法
1.气泡
由于注塑机内部的空气或产生的气体导致随机的气泡或空洞出现在瓶坯的侧壁上。
可能的原因
建议的检查的方法和对策
A.在原料的塑化过程中由于熔体压缩不够充分而残留有空气在熔体中。
A1.增加螺杆的背压。
A2.调节螺杆的后退位置以提供足够的
缓冲点。
A3.检查在挤出机的下料口是否有塑料架桥现象，如果有必需清除并降低料筒进料段的温度。
B.因过量的减压而吸入空气。
B1.通过减小螺杆的后退距离或者后退停留时间来减少降压。
C.进料段温度过高而使原料过早的熔化。
C1.降低进料段的温度。
2.凹痕
凹痕是因热收缩在瓶坯的内表面或外表面形成的原料凹陷现象。凹痕通常出现在瓶坯的厚壁部份和壁厚变化的地方。
可能的原因
建议的检查的方法和对策
A.原料的注射量不足。
A1.增加注射量。
A2.减小注射转换位置。
B.补偿收缩而进行的压实不够充分。
B1.增加保压压力。
B2.增加保压时间。
C.过高的熔化温度引起的过收缩。
C1.降低机器的加热温度。
C2.降低模具的加热温度。
D.模具冷却不够充分引起的过收缩。
D1.检查水冷却系统：水压，水流量和水温。
D2.检查模具的冷却水道有无污染或堵塞情况。
D3.增加瓶坯的冷却时间。
3.未熔化物
部份熔化或完全未熔化的原料颗粒出现在瓶身上。
可能的原因
建议的检查的方法和对策
A.进入料筒的原料颗粒温度太低或不均匀造成所需的熔化时间加长。
A1.检查干燥机的运转是否正常： 干燥温度（原料所需的），空气流量和原料在料斗停留的时间。
A2.检查在料斗中是否有原料流动的
“绿色通道”。
B.原料的熔点太高。
B1.通过观察原料颗粒的变色来检查是否原料有降解。
B2.通过DSC分析来检查在出现在瓶坯上的未熔颗粒的熔点和结晶度。
C.原料颗粒尺寸大小超过标准或者不均匀。
C1.检查原料颗粒是否有合适的尺寸和均匀度。
4.短射
在一个完全的注塑成型过程中，充填瓶坯不够完全。这种缺陷通常可在瓶坯颈部区域的螺纹部分观察到，另外短射也可引起瓶坯重量的减少。
可能的原因
建议的检查的方法和对策
A.原料注射量不足。
A1.增加原料的注射量。
A2.减小注射转换位置。
A3.增加保压时间。
A4.增加保压压力。
B.注射时间太长造成在足量的熔料被注射进模具前，缺料的瓶坯已经变冷变硬。
B1.增加注射速度。
B2.增加注射压力。
C.原料粘度太高限制了熔体的充分流动。
C1.增加熔料温度来降低熔体的粘度。
C2.检查原料和瓶坯是否有合适的IV。
D.熔体温度太低，流动不充分。
D1.增加模具支流道的温度。
D2.增加模具注嘴尖的温度。
5.长浇口点
瓶坯的长浇口点表现在浇口痕迹处有突出的熔化物。
可能的原因
建议的检查的方法和对策
A.模具注射口处的阀针关闭时，瓶坯浇口区域太冷。
A1.增加模具注嘴尖的温度。
A2.减小注嘴尖处阀针关闭延迟时间。
B.阀针关闭不正常。
B1.增加模具支流道的温度。
B2.检查驱动阀针的空气压力是否正常。
B3.检查插入的阀门空气消声器是否有堵塞，如有必须清理或更换。
B4.检查在模具注嘴尖处是否存有外部原料，如有必须清理。
B5.检查模具注嘴尖是否损坏，如损坏须更换。
B6.检查模具阀针是否损坏，如损坏须更换。
B7.检查阀针活塞密封圈是否磨损，如磨损须更换。
C. 原料黏度太高。
C1.增加熔料温度来降低熔体的粘度。
C2.检查原料和瓶坯是否有合适的IV。
D.熔体温度太低，流动不充分。
D1.增加模具支流道的温度。
D2.增加模具注嘴尖的温度。
6.拉长的浇口柱
瓶坯的拉长浇口柱表现为拉出的结晶痕迹。
可能的原因
建议的检查的方法和对策
A.模具浇口区域过热引起浇口残根在模具打开动作过程中粘在模具浇口处。
A1.检查冷却水供给系统是否正常：水压，水流量和水温。
A2.检查模具浇口模板上的冷却水道
是否有污染和堵塞情况，如有须清理。
A3.降低注嘴尖的温度。
A4.检查以确保注嘴尖加热器连接带
与浇口模具板镶块没有接触。
A5.增加模具冷却时间。
B. 压实压力不足以使浇口冷却器与瓶坯浇口紧密接触。
B1.增加保压压力设定值，尤其是在后段。
7.拉丝
塑料细线或塑料绒毛突出在瓶坯的浇口点部分。
可能的原因
建议的检查的方法和对策
A..瓶坯浇口点处过热使浇口残根在产品脱模过程中不能干净的与模具分离。
A1.降低注嘴尖温度。
A2.降低模具支流道的温度。
A3.检查冷却水供给回路是否处于正
常运转状态：水压，水流量，和水温。
A4. 检查模具浇口模板上的冷却水道
是否有污染和堵塞情况，如有须清理。
A5.增加模具冷却时间。
A6.减少“阀针关闭延迟”时间。
B. 阀针关闭不恰当。
B1.增加模具支流道温度。
B2.检查阀针空气压力是否恰当。
B3. 检查插入的阀门空气消声器是否有堵塞，如有必须清理或更换。
B4.检查在模具注嘴尖处是否存有外部原料，如有必须清理。
B5.检查模具注嘴尖是否损坏，如损坏须更换。
B6.检查模具阀针是否损坏，如损坏须更换。
B7. 检查阀针活塞密封圈是否磨损，如磨损须更换。
C.模具打开后，瓶坯减压不恰当让熔料从浇口点处拉成细丝。
C1.增加螺杆后退行程以增加降压。
C2.增加螺杆后退停留时间以增加降压。
C3.减小保压压力。
8.水痕
径环出现在瓶坯的内径或外径表面上。这种环通常表现为清晰的椭圆形皱纹。
可能的原因
建议的检查的方法和对策
A.由于模具区域高的露点在模具表面形成凝聚物，从而在型腔填充过程中引起熔料流的断裂。
A1.检查确认模具区域的空气露点低于模具冷却水的温度，如果需要的话调整除湿系统。
A2.增加模具冷却水的温度高于模具
区域空气露点以防止水凝聚（注：该
调整会解决凝聚问题，但不被考虑为
最合适的解决办法，因为它可能会对
瓶坯的整体质量以及模具周期有影
响。
10.发雾瓶坯
一种白云状外观不均匀的散布在瓶坯身的各处的现象。可成条放射性条纹状白环被看到（左图），也会局部性地出现在瓶坯的厚壁部分。（右图）
可能的原因
建议的检查的方法和对策
A.进入料筒的原料湿度太高引起在塑化过程中水解从而导致原料IV的降低，增加了原料的结晶速度。
A1.检查机器料筒喉咙部分原料的湿度（应小于50ppm）。
A2.检查干燥机是否在合适的运转：温
度（原料要求的），气流，露点和原
料在料斗中停留的时间。
B.进入料筒的原料温度太冷或者温度不均匀导致需求的融化时间增加。
B1. 检查干燥机是否在合适的运转：
温度（原料要求的），气流，露点和
原料在料斗中停留的时间。
B2.检查在干燥料斗中是否有优先的料流渠道。
C.在塑化过程中机塑机压力不够导致剪切热的减少。
C1.增加螺杆背压。
11.熔接缝
当前面的两股熔料流会聚而结合在一起时形成的细缝。前端的熔料没有完全粘在一起沿自身流动方向形成微细的缺口。熔料流径结合在瓶坯螺纹部分处常可观察到这个现象。
可能的原因
建议的检查的方法和对策
A.熔料流速过慢使前端的熔料流太冷而不能完全的粘在一起。
A1.增加注射填充速度。
A2.增加注射压力
A3.增加保压速度
A4.增加保压压力
A5.增加模具冷却水温度以给前端熔
料流的温度进行补偿（注：该调整会
解决此问题，但不被考虑为最合适的
解决办法，因为它可能会对瓶坯的整
体质量以及模具周期有影响。
B.进入料筒的原料温度太冷或者温度不均匀导致需求的融化时间增加。
B1.清理模具颈环及锁环排气槽。
B2.检查确保模具排气槽的尺寸和图纸尺寸一致。
12.黑点/污染物
降解物质（左图）或被注射进型腔的外部物质导致随机的颗粒出现坯身。
可能的原因
建议的检查的方法和对策
A.由降解的熔料产生黑色的颗粒。
A1.降低模具注嘴尖的温度。
A2.降低模具支流道的温度。
A3.降低机器加热温度。
A4.减小螺杆转速，后背压和注射速率
来减小减切热。
A5.使设备在准备启动前的升温加热
时间尽量短。
A6.在设备启动前先用新料清洗料筒
和注射缸。确保所有的黑点和降解原
料（变色的）被冲洗出来。（第一次
清洗时增加注射量有助于清除活塞和
注射缸之间的残留物。）
B.进入料筒的原料温度太冷或者温度不均匀导致需求的融化时间增加。
B1.清理模具颈环及锁环排气槽。
B2.检查确保模具排气槽的尺寸和图纸尺寸一致。
13．飞边
在邻近的两块模具部件表面（如模具颈环/模具颈环，模具颈环/模具型腔，模具颈环/模具锁环）和之间形成的薄塑料突出物。
可能的原因
建议的检查的方法和对策
A.由于过量的原料被注射进模腔，部分塑料被挤进合模面和排气槽。
A1.减小注射量。
A2.增加注射转换位置。
A3.减小保压压力。
A4.减小注射填充压力。
B. 原料粘度过低而流入模具合默面合排气槽。
B1.减小模具支流道的温度。
B2.减小机器加热温度。
B3.设备启动过程中减小加热升温时间。
B4.在注射过程中减小注射速度让前部的料流冷却。
B5.检查确保原料和瓶坯的IV值在标准内（参考发雾瓶坯一节的详细描述）
14.发黄瓶坯
如下图所示的整个瓶坯发黄或变色。（左边和右边的瓶坯与中间的未变色瓶坯作比较）
可能的原因
建议的检查的方法和对策
A.过热引起的原料降解。
A1.检查干燥机是否适当运转：干燥温度（原料需要的），空气流量和原料在干燥机中的停留时间。
A2.降低模具支流道的温度。
A3.降低机器加热温度。
A4.减小螺杆转速，背压和注射速度
以减小料筒中的减切热。
A5.使设备在准备启动前的升温加热
时间尽量短。
A6.在设备启动前先用新料清洗料筒
和注射缸。确保所有的黑点和降解原
料（变色的）被冲洗出来
B. 原料粘度过低而流入模具合默面合排气槽。
B1.减小模具支流道的温度。
B2.减小机器加热温度。
B3.设备启动过程中减小加热升温时间。
B4.在注射过程中减小注射速度让前部的料流冷却。
B5.检查确保原料和瓶坯的IV值在标准内（参考发雾瓶坯一节的详细描述）
15．壁厚过度不均匀
瓶坯的直径方向周围厚度不均匀（如下瓶坯主干部位的横切面）
可能的原因
建议的检查的方法和对策
A.注射时由于填充压力过高使模具芯棒偏移。
A1.降低注射填充压力。
A2.降低注射填充速度。
A3.降低保压压力。
A4.降低保压时间。
B. 注射时由于料流不均匀使模具芯棒偏移。
B1.检查确保模具支流道加热设定和
料筒加热设定接近（尤其是注射缸，
分配器和注嘴区域）以获得更好的熔
料均匀化。
C.模具芯棒与型腔未校准。
C1.检查是否有磨损的模具部件。（如颈环，锁环，锥形型腔，导柱，导套等。）
C2.检查是否有损坏的芯棒。
C3.检查型芯和型腔是否对准。
C4.重新校准芯模和型腔模。
C5.检查型芯冷却水管的位置和直度是否合适。
C6.检查型芯冷却水管和水道有无堵塞或污染。
16.擦痕/表面瑕疵
以椭圆瑕疵，刮痕形式出现的随机痕迹（左图），在瓶坯表面以纵向刮痕或不规则形状现象出现的不规则印痕或多重痕迹。
可能的原因
建议的检查的方法和对策
A.由于与某些物体接触造成的随机瑕疵。
A1.尽量减小在从机械手顶出后瓶坯的处理和中转。
A2.尽量减小瓶坯从机械手坠落到传
输带的距离。
A3.减小机械手的顶出压力。
A4.增加冷却时间以减小瓶坯表面温
度和遭受印迹的敏感性。
B.由于模具表面受损或表面有外步碎片的堆积物造成重复出现的瑕疵。
B1.检查模具表面是否有损伤（如小的
毛刺），如有须修复或更换。
B2.检查模具表面是否有外部碎片的
积赘物。
17.锯齿状分型线
当瓶坯被拉出型腔时由于变形使瓶坯上颈环/型腔分型面处的外径上出现一个细小的环状凹口，也伴着外浇口表面变形（浇口窝）出现。
可能的原因
建议的检查的方法和对策
A.由于过大的压力造成瓶坯粘在模具型腔里。
A1.降低保压压力。
A2.增加注射转换位置。
A3.降低注射量。
B.由于降压不够造成瓶坯粘在模具型腔里。
B1.增加螺杆后退行程以增加降压。
B2.增加螺杆后退停留时间以增加降
压。
B3.保压后延长注嘴口阀门打开时间。
C.由于收缩不够造成瓶坯粘在模具型腔里。
C1.增加瓶坯冷却时间。
C2.检查水冷却系统：水压、水流量、
和水温。
C3.检查模具冷却水道是否有污染和
堵塞情况。
18.浇口窝
当瓶坯被拉出型腔时由于变形使浇口外表面凹陷。也伴着颈环/型腔分型面处变形（锯齿分型线）出现。
可能的原因
建议的检查的方法和对策
A.由于过大的压力造成瓶坯粘在模具型腔里。
A1.降低保压压力。
A2.增加注射转换位置。
A3.降低注射量。
B.由于降压不够造成瓶坯粘在模具型腔里。
B1.增加螺杆后退行程以增加降压。
B2.增加螺杆后退停留时间以增加降
压。
B3.保压后延长注嘴口阀门打开时间。
C.由于收缩不够造成瓶坯粘在模具型腔里。
C1.增加瓶坯冷却时间。
C2.检查水冷却系统：水压、水流量、
和水温。
C3.检查模具冷却水道是否有污染和
堵塞情况。
19.浇口脱皮
一块从浇口点开始向外到半球基部撕裂的断片粘附在模具浇口板表面（看起来象是一个桔子剥皮），撕裂的断片会保持粘附在模具上无数个循环周期，这就导致后来成型的瓶坯上形成撕裂的痕迹。
可能的原因
建议的检查的方法和对策
A.模具浇口构件磨损使阀针和浇口垫板之间的间隙增大造成瓶坯底部注点不能完全的切断。
A1.检查模具阀针尖和浇口垫镶块是否有磨损，如有须更换。。
。
B.熔料压力过高或不正确的阀针关闭使阀针和模具浇口垫板之间的间隙中有凝固的残料造成瓶坯浇口注点不能完全与模具分离。
B1.增加模具注嘴尖温度来熔化瓶坯
浇口处残料以达到尽早分离浇口注点
和使阀针正确关闭的目的。
B2.减小保压压力以减小冷却速率和
减小熔料在注嘴尖区域的压力。
B3.通过增加螺杆后退行程和后退停
留时间的方式增加降压以减小冷却速
率和减轻注嘴尖区域熔料的压力。
20.内浇口变形
可能的原因
建议的检查的方法和对策
A.补偿热收缩的压力不足。
A1.增加保压压力
A2.增加保压时间。
B.熔体温度过高引起的过量热收缩。
B1.降低机器加热温度。
B2.降低模具加热温度。
C.模具冷却不够引起的过量热收缩
C1.检查水冷却系统：水压，水流，和
水温。
C2.检查模具冷却水道有无污染和堵
塞情况。
C3.增加瓶坯冷却时间。
D.熔体由于过大的容易降压造成瓶坯上未冷却的熔体被吸回到注嘴尖。
D1.减小螺杆后退位置或螺杆后退停
留时间以减小降压。
21.焦痕
可能的原因
建议的检查的方法和对策
A.由降解熔体引起的焦痕。
A1.降低模具注嘴尖的温度。
A2.降低模具支流道的温度。
A3.降低机器加热温度。
A4.减小螺杆速度，背压和注射速度以减小剪切热。
A5.使设备启动前的加热升温时间尽可能段短。
A6.
B.熔体温度过高引起的过量热收缩。
B1.降低机器加热温度。
B2.降低模具加热温度。
C.模具冷却不够引起的过量热收缩
C1.检查水冷却系统：水压，水流，和
水温。
C2.检查模具冷却水道有无污染和堵
塞情况。
C3.增加瓶坯冷却时间。
D.熔体由于过大的容易降压造成瓶坯上未冷却的熔体被吸回到注嘴尖。
D1. 在设备启动前先用新料清洗料筒
和注射缸。确保所有的黑点和降解原
料（变色的）被冲洗出来。（第一次
清洗时增加注射量有助于清除活塞和
注射缸之间的残留物。）。
22.翘曲
在顶出压力下瓶坯的躯干部被毁坏，通常发生在瓶坯壁最厚和最热的部分。可能的原因
建议的检查的方法和对策
A.不充分的模具冷却引起的翘曲。
A1.检查水冷却系统：水压，水流量和水温度。
A2.检查模具冷却水道有无污染和堵塞情况。
A3.增加瓶坯冷却时间。
B.补偿热收缩和适当热量传递的压力不足。
B1.增加保压压力。
B2.增加保压时间。
C.熔体温度过高引起过热收缩和高的瓶坯温度。
C1.降低机器加热温度。
C2.降低模具加热温度。
23颈圈白点
可能的原因
建议的检查的方法和对策
A.注射填充速度太慢造成前端的熔料流冷却产生结晶。
A1.增加注射填充速度。
B.注射填充时突然的减速引起熔料流动速率的减小。
B1.减小注射转换位置。
B2.增加第一段保压压力。
C.熔体粘度太高导致料流速度的减小。
C1.增加机器加热温度。
C2.增加模具加热温度。
C3.增加模具注嘴尖的加热百分比。
C4.增加螺杆背压和螺杆速度来增加
料筒中剪切热。
24.喷射印记
可能的原因
建议的检查的方法和对策
A.过热的或降解的熔料被注射进型腔形成的喷射的印记。
A1.降低模具注嘴尖的温度。
A2.降低模具支流道温度。
A3.降低机器加热温度。
A4.减小螺杆速度，背压和注射速率以减小料筒中的螺杆剪切热。
A5. 使设备启动前的加热升温时间尽可能短。
A6. .在设备启动前先用新料清洗料筒
和注射缸。确保所有的已降解原料（变
色的）被冲洗出来。
A7.检查模具注嘴尖区域是否有损。
25.浇口针孔
在浇口注点处的有一个向浇口壁部分延伸的小孔。（和浇口空洞有关系）
可能的原因
建议的检查的方法和对策
A.浇口区域过热引起浇口注点的熔料粘在阀针上。
A1.检查冷却水供给系统功能是否正常：水压，水流量，和水温。
A2.检查模具板冷却水道是否有污染和堵塞情况，如有须清理。
A3.减小注嘴尖的温度。
A4.检查确保注嘴尖加热圈没有与浇口板嵌件接触。
A5.增加模具冷却时间。
B.阀针没有及时或正常关闭
B1.调节保压后阀门打开定时。
B2.增加模具支流道温度。
B3.检查阀针空气压力是否正常。
26.浇口能的原因
建议的检查的方法和对策
A.浇口区域过热引起收缩过多。
A1.检查冷却水供给系统功能是否正常：水压，水流量，和水温。
A2.检查模具板冷却水道是否有污染和堵塞情况，如有须清理。
A3.减小注嘴尖的温度。
A4.减小熔体温度。
A5. 检查确保注嘴尖加热圈没有与浇口板嵌件接触。
A6.增加模具冷却时间。
B.模具浇口阀针没有及时或正常关闭。
B1.调节保压后阀门打开定时（通常减
小）。
B2.增加模具支流道温度。
B3.检查阀针空气压力是否正常。
27.色纹
可能的原因
建议的检查的方法和对策
A.颜色和原料混合不充分。
A1.检查色料定量单位是否和色料添加一致。
A2.检查着色剂在原料中是否遍及分布在原料中，如果需要使用一个色料预混合器。
A3.检查色料添加剂管子的位置是否适当，如不正确须纠正。
A4.检查色料添加剂的均匀度。
B.原料塑化过程中熔料不够均匀。
B1.增加螺杆背压。
B2.增加增加螺杆转速。
B3.增加料筒熔料温度，尤其是在计量
段。
B4.检查在料筒的进料口处是否有塑
料架桥现象，如有有须清理并降低料
筒进料段的温度。
9.浇口结晶
在瓶坯的浇口区域有白色晶体结构出现，通常可发现遍布整个瓶坯壁的横切面（左图），在瓶坯的内壁部分，接近型芯端盖的表面（中图），从瓶坯的浇口区域成条纹向坯身延伸（右图）。
可能的原因
建议的检查的方法和对策
A.模具注嘴尖的温度在料流停止流动这段时间太低。
A1.增加模具注嘴尖温度。
A2.减小熔料停滞的时间。
B.模具注嘴尖的温度过高或者瓶坯浇口区域太热引起深度白雾（尤其在瓶坯的厚壁部分）。
B1.降低模具注嘴尖的温度。
B2.检查模具冷却水供给系统：水温、水流量、水压。
B3. 检查模具浇口模板的冷却水道是否有污染和堵塞。
B4. .检查以确保注嘴尖加热器连接带
与浇口模具板镶块没有接触。
B5.减小注射填充速度以减小注嘴尖/或浇口通道的熔体减切热。
B6.确保在机械手取出管中的瓶坯与球形底部接触。
C. 注塑产品有哪些常见的缺陷问题和解决方法
1、注塑产品常见的100种缺陷问题和解决方法：
一般来说，对于塑料制品性能优劣的评价主要有三个方面：
第一、外观质量，包括完整性、颜色、光泽；
第二、尺寸和相对位置间的准确性，即尺寸精度和位置精度；
第三、与用途相应的力学性能、化学性能、电学性能等，即功能性
因而，如果由于上述三个方面中的任何一个环节出现问题，就会导致制品缺陷的产生和扩展。
2、注塑件缺陷的原因及其补救方法
填充不满
1.注塑件缺陷的特征
注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。
2.可能出现问题的原因
(1).注塑速度不足。
(2).塑料短缺。
(3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。
(4).运行时间变化。
(5).射料缸温度太低。
(6).注塑压力不足。
(7).射嘴部分被封。
(8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。
(9).注塑时间太短。
(10).塑料贴在料斗喉壁上。
(11).注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。
(12).模温太低。 (13).没有清理干净模具的防锈油。
(14).止退环损坏，熔料有倒流现象。
3.补救方法
(1).增加注塑速度。
(2).检查料斗内的塑料量。
(3).检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。
(4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。
(5).检查运作是否稳定。
(6).增加熔胶温度。
(7).增加背压。
(8).增加注塑速度。
(9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。
(10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。
(11).增加螺杆向前时间。
(12).增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。
(13).用较大的注塑机。
(14).适当升高模温。
(15).清理干净模具内的防锈剂。
(16).检查或更换止退环。
注塑件尺寸差异
1.注塑件缺陷的特征
注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。
2.可能出现问题的原因
(1).输入射料缸内的塑料不均。
(2).射料缸温度或波动的范围太大。
(3).注塑机容量太小。
(4).注塑压力不稳定。
(5).螺杆复位不稳定。
(6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。
(7).注射速度（流量控制）不稳定。
(8).使用了不适合模具的塑料品种。
(9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压
等对产品的影响。
3.补救方法
(1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。
(2).检查是否劣质或松脱的热电偶。
(3).检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。
(4).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注
塑料用量进行比较。
(5).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。
(6).检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。
(7).检查是否错误的进料设定。
(8).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。
(9).检查运作时间的不一致性。
(10).使用背压。
(11).检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25—60oC）。
(12).选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度考虑）。
(13).重新调整整个生产工艺。
收缩痕
1.注塑件缺陷的特征
通常与表面痕有关（请参考“空穴”部分），而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。
2.可能出现问题的原因
(1).熔融温度不是太高就是太低。
(2).模腔内塑料不足。
(3).冷却阶段时接触塑料的面过热。
(4).流道不合理、浇口截面过小。
(5).模温是否与塑料特性相适应。
(6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚，明显厚薄不
一）。
(7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。
3.补救方法
(1).调整射料缸温度。
(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。
(3).增加注塑量。
(4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑
压力；增加注塑速度。
(5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压
力流失。
(6).降低模具表面温度。
(7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩
大截面尺寸。
(8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。
(9).在允许的情况下改善产品结构。
(10).设法让产品有足够的冷却。
污渍痕 与注射纹
1.注塑件缺陷的特征
通常与浇口区域有关：其表面黯淡，有时还可见到条纹。
2.可能出现问题的原因
(1).熔融温度太高。
(2).模具填充速度太快。
(3).温度太高。
(4).与塑料特性有关。
(5).射嘴口存在冷料。
3.补救方法
(1).降低射料缸前两区的温度。
(2).降低注塑速度。
(3).降低注塑压力。
(4).降低模具温度。
(5).用PE生产的零件大多都会存在射纹，可根据使用要求
修改入料口位置。
(6).尽可能避免产生冷料（控制好射嘴温度）。
注口黏着
1.注塑件缺陷的特征
注口被注口套牵住。
2.可能出现问题的原因
(1).注口套与射嘴没有对准。
(2).注口套内塑料过份填塞。
(3).射嘴温度太低。
(4).塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口。
(5).注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当，出现装似
“冬菇”的流道。
(6).流道不够拔出斜度。
3.补救方法
(1).重新将射嘴和注口套对准。
(2).降低注塑压力。
(3).减少螺杆向前时间。
(4).增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。
(5).增加冷却时间，但更好的办法是使用有较小注口的注口
套代替原本的注口套。
(6).矫正注口套与射嘴的配合面。
(7).适当扩大流道的拔出斜度。
空穴
1.注塑件缺陷的特征
可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中。
这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。
2.可能出现问题的原因
(1).模具未充分填充。
(2).止流阀的不正常运行。
(3).塑料未彻底干燥。
(4).预塑或注射速度过快。
(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。
3.补救方法
(1).增加射料量。
(2).增加注塑压力。
(3).增加螺杆向前时间。
(4).降低熔融温度。
(5).降低或增加注塑速度。（例如对非结晶体类的塑料要增
加45%速度）。
(6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。
(7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。
(8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。
注塑件弯曲
1.注塑件缺陷的特征
注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。
2.可能出现问题的原因
(1).弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。
(2).模具填充速度慢。
(3).模腔内塑料不足。
(4).塑料温度太低或不一致。
(5).注塑件在顶出时太热。
(6).冷却不足或动、定模的温度不一致。
(7).注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较
远）。
3.补救方法
(1).降低注塑压力。
(2).减少螺杆向前时间。
(3).增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是
较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38oC）使注塑
件慢慢冷却。
(4).增加注塑速度。
(5).增加塑料温度。
(6).用冷却设备。
(7).适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定
模的模温一致。
(8).根据实际情况在允许的情况．
D. 注塑常见问题及解决办法
注塑生产时，会遇到浮纤问题，露纤就是玻璃纤维露在产品表面，比较粗糙，外观上比较难以接受，产生的可能原因分析：在添加这类填充物的时候，一般是采用物理混合方法， 所以只是玻纤均匀分散在塑料中间，但在塑料融化后，这个混合物会出现不同程度的分离(视添加的比例和玻纤的长短而定，还有原料的温度也有一定程度的影响)
那玻纤为什么会外露呢?
在射胶的时候，料的流动虽不同于液体的流动方式(液体是牛顿流动，塑胶是非牛顿流动)，但有一种说法比较有意思也比较通俗易懂。大家应该看过河流里面，在 河流里有一些树枝等杂物，经常会在沿岸边有一些这类依附河岸而停留。因为在河岸边水的流速因为阻力而变慢，这个就和充填时的表皮层有类似了。所以这些树枝在注塑中，就是玻纤外露，也就是浮纤了。
这是因为玻纤相对于塑料的流动要差很多，而塑料在模具中的流动是喷泉式流动(喷泉效应)，从中间往两边翻动的方式流动，所以流动性最好的肯定是跑到最前面，流动性不好的就会停留在模具表面(做PP等原料时结合线和最后部位颜色不同也同此理，只是在最前端一般是蜡质，和色粉分离了特别是加色母最明显，因为 色母一般是用PE做载体)，还有做防火料模具表面吸附防火剂也是这个原因。
一般采用如下方法可以降低浮纤的比例：
1.增加充填速度
在增加速度之后，玻纤和塑料虽然存在流速不同，但相对于高速射胶而言，这个相对速度差的比例就小了，就像河流在激流地段永远不会有树枝留下一样的道理。
2.升高模具温度
这个作用是最大的，增高模具温度，就是为了减少玻纤和模具接触阻力，让玻纤和塑料的速度差尽量变小。并且让塑料流动时的中间熔融层尽量厚，让两边的表皮层尽量薄，这样就好像光滑的河岸无法留住树枝一样的道理。RHCM就是利用这个原理来做到外观无浮纤的。
3.降低螺杆计量段的温度，减少溶胶量
这是让塑料盒玻纤分离的可能性尽量降低，一般来讲对于浮纤影响最小，在实际操作中效果不大。但是，这个可以很好的解决烧焦。这是因为增加玻纤后，玻纤的体积相对于塑料要大很多，所以很容易堵住排气通道，所以在最后很难排气，并且玻纤在高压高氧气体环境中是很容易燃烧的!
E. 2019-11-09如何管控塑胶产品制程不良
强化对不良品的认识
一）不良品的判别标准：
1）产品标准；
2）客户要求；
3）工艺文件；
4）检验文件；
5）样板或有效的封样；
二）标识不良品
1）检验状态的标识，标识“待处理”或“不合格”的标识。
2）生产环节：不合格的半成品与原材料要标明“待处理”或“不合格”的标识。
三）记录不良品
1）在规定的检验报告上正确记录不良品的型号、批次、检验日期、检验依据、不良品数量、检验结果。
2）检验流程：
进货检验：填写检验单→按规定的程序反馈
生产过程：首件、制程巡检表→巡检报告
最终检验：检验报告→成品入库检验报告
四）评审不良品
1）进货检验：经检验主管以上人员签署处置意见.
2）过程检验：对批量不良品，品质部组织相关部门和相关人员进行评审。
3）最终检验：品质部负责人审批处置结论，必要时，项目部参与评审
五）处置不良品
1）进货不良品的处置
退货；让步接收；要求供方采取相关的纠正预防措施；对连续多批不合格，某批大量严重不合格的供方，将安排人员对其审厂并对以后批次加严检验。
2）过程不良品的处置
A）返工：转至返工区处理或转交相关责任部门与个人进行返工；
B）让步接收：生产部填写“让步申请单”经项目部品质部审批，并提出技术与质控办法后让步使用；
C）报废：检验员通知废品所在部门，填写“废品报废单”，并由检验员签署报告交品质部批准，
3）最终不良品的处置
A）整批返工：对于可追溯到批次甚至具体不良品的可部分返工或部分挑选返工处理。
B）终检处理需注意：所有返工后需重新检验与确认；做好相应的记录；合格后方可放行并强化对可标识性的管理；按ISO的要求，成品不良中的让步产品需客户同意。
4）如何防止不良品的产生
A） 员工对质量要求不明确，明确告知员工产品的质量要求；
B）员工的技能达不到工艺的要求，加强对员工技能的培训，特别是新进培训的员工；
C）加强流水线的巡检工作，有质量问题及时向相关管理人员反映解决；
D） 灌输员工质量意识和责任意识。
搞好注塑加工过程控制
一）加强过程控制:
1） 产品开啤时，需参照“工艺文件和作业指导书”内的工艺参数调机，开啤样板需经QC检查确认OK板后，方可批量生产。
2） 开机前要向领班/组长或品检人员问清楚有关产品开机要求、质量要求、加工要求、包装要求及留意事项，严禁在不熟悉产品质量标准的情况下开机操作。
3）新员工上班或转班啤新产品时，领班/组长和品检人员必须主动向操作工讲清楚其产品质量标准、开机要求、包装要求及注意事项。同时 注塑员工开机时必须严格按机位“作业指导书”的要求去操作和控制产品质量，不得将不合格流入成品箱中。
二）生产部做好自检、互检、巡检 :
1）生产过程中，注塑领班/组长每3小时必须认真仔细地检查一次产品质量（如：外观、结构、颜色等）。
2）操作工需按要求对每啤产品的外观质量进行自检，每30分钟对照一次机位OK样板，对其内部结构进行认真检查，留意是否有气纹明显、盲孔、缺胶等不良现象，发现问题应立即停机通知技术员改善。
三）做好生产5S:保持工作台面干净整洁，产品要轻拿轻放，并将产品外表面朝上摆放，且工作台上不可堆积过多产品。产品从模具中取出时需小心操作，勿让产品碰到模具上或产品互相碰撞，防止碰伤或刮伤产品。
四）包装及后加工管理:
1） 严格按包装资料要求对产品进行包装与摆放，并注意入箱方式和包装数量，防止擦伤、碰伤产品和受压变形。
2）剪水口、批披峰时需小心操作，水口位应剪平，勿剪伤或批伤产品。产品周边轻微披峰用铜棒或顶针杆滚压毛边，用力不可过大，且要均匀一致，防止碰伤或刮伤产品。
3）生产过程中若发现正常合格品内有不良品时，应予以分开摆放（隔开），并标识清楚，领班/组长需及时安排人手对其进行返工处理。
4） 管理人员及操作工均需做好交接班工作，交班人员需将产品质量要求、操作方式、包装要求及当班出现的问题和留意事项向接班人员交接清楚，接班人员应主动向交班人员问清楚有关情况。
5） 因工作失职，造成产品质量问题而需返工的，由当班管理人员及有关操作工下班后自行处理。
五）搞好工装改进
A）严格按要求使用夹具（不可随意调整夹具高度），定时检查夹具定位情况和使用效果，留意产品是否变形？并注意产品摆在夹具中的位置和受力情况。
总之，努力熟悉胶件质量标准和加工要求，做到举一反三、触类旁通。加强品质培训和操作培训，不断提高工作质量。