橡胶产品烫模怎么解决

Ⅰ 为什么有些硅橡胶会很粘模具怎样才能解决

由于你的硅橡胶中含有与模具相似相近的化学基团，这样高温硫化后一般会相粘结的。
你可以换相应的模具（这样费用高）；也可以买点脱模剂（有胶里面添加也有涂在模具上），这样廉价！

Ⅱ 橡胶冬天粘模具怎么办

橡胶冬天粘模具怎么办？可以在模具上涂一层食用油，这样更光滑就不粘模具了。

Ⅲ 橡胶制品压模时容易粘模，怎样解决

粘模
模压料未加内脱模剂或加入不当模具表面粗糙或新模未经研磨使用压制压力过高
通过试验加入适量的有效
的内脱模剂提高模具表面光洁度，可用压塑粉试模后再压制玻璃钢适当降低压力

Ⅳ 橡胶的焦烧问题怎么解决

你工厂在哪里的？我在常熟这边，前段时间也是遇到了这个问题，工厂师傅那边说添加了BHT，和纳米氧化锌，但是 效果是有点的 ，只是师傅说硫化剂的用量就增加了不少 还有纳米氧化锌的分散性没有那么好！
后来就在广州天河一家公司拿了些叫DC40P-SP2的粉状硫化剂，问题就解决了。
打字打得这么辛苦 给分吧！！！

Ⅳ 橡胶模具粘模怎么处理

许多的橡胶是不耐油的，可以用机油泡一下，就好清理了。提高模具型腔的光洁度，可以减少粘模。

Ⅵ 请问 橡胶 产品,爆边,怎么办模具要怎么修才好呢

爆边,有多种原因的,
1,胶料,硬度可以再小一点
2,成型温度,可以再底一点
3,产品可以加R角,或者不在尖角位置开分模线
4,模具刀品如果是尖刀口,看看是不是加工过程中压了,刀口向内弯,这种情况是刀口弄烂产品,
其实不是爆边,不过很像
5,模具刀口可以倒圆一点
6,出料口可以拉大拉通,让胶走得快点均匀

Ⅶ 橡胶制品成品有缺陷该怎么解决

橡胶制品常见的缺陷表现为橡胶-裂口、金属粘接不良、气泡、橡胶表面发粘、缺胶、缩孔、喷霜、分层、撕裂、焦边等。

一：裂口

产品胶体裂开，在自然状态下往往呈闭合状态，受力变形后可以看出

Ⅷ 橡胶产品粘模具怎么办

型腔抛光，如果型腔过深就加点拔模斜度。。。

Ⅸ 橡胶硫化时粘模，是什么原因，如何解决

您用的是什么橡胶，当然要看您是否加脱模剂了没有，或者粘膜的程度，影响制品本身了没有，还有就是，是不是胶料硫化返原了，或者是过硫了，原因是很多的，您得说清楚。
我公司愿做贵司的技术顾问。

Ⅹ EPDM橡胶产品烧边如何解决

橡胶制品在硫化时在合模线位置产生明显开裂的融合不良的现象，一般把它称为“烧边”，一但出现，往往产生大量的废次品，严重影响生产的正常进行，下面就对这一现象进行分析，希望对问题的解决有所帮助
橡胶的硫化是一个复杂的化学反应。由于高温的作用，其间会产生大量的挥发份，当橡胶合模硫化时，由于高压的作用，橡胶在一个密闭的开腔内成型反应，硫化产生的挥发份无法外泄而形成一定的压力，随着硫化反应的进行，挥发份越来越多，内压也越来越大，终于冲破密闭的型腔沿合模线外泄，而此时硫化已进行了段时间，表层的椽胶已经硫化失去流动性，因大量挥发份外泄冲击而形成的缺陷无法弥补，留在最终的制品上，造成“烧边”。
以上的分析还只是一种设想，如果是正确的，那么“烧边”这种现象就容易发生在具有下面特点的橡胶制品上：
1、厚壁制品
因为橡胶热传导比较困难，内外层胶料不容易同步硫化，因此，这类制品容易造成制品表层已硫化而内部尚未硫化的烧边条件。
2、低硬度制品
因为这类制品在配方设计时往往加入大量的软化剂，其间会含有更多的低沸点挥发份，在硫化时大量逸岀。与高硬度的胶料相比，更容易岀现“烧边”现象。
3、模具结构设计上容易造成集中排气的制品。例如圆柱、圆筒形状的制品，采用两个半圆组合的分模方式，所有的硫化产生的挥发分都集中从中间分模线位置排出，往往因排气过于集中而造成“烧边”。
生产实跋表明，烧边的橡胶制品往往具有上述特点，如果同时具备，“烧边”出现的机会就更大了。了解了问题产生的原因，就可以采取相应的措施来预防和避免。
技术硏发的角度来说，解决问题的更佳方式是预防问题的出现，而不是出现了问题再来想办法解决。
1、生产工艺
从常用的模压，压注和注射三种成形方式来说，对于相同的一种胶料，出现烧边的机会依次递减。尤其是注射方式可以把胶料在注入形腔前就预热到较高的温度，有效缩短了胶料进入形腔后胶料热传递产生硫化反应的过程，特别对于低硬度的厚壁制品，在防止和解决烧边问题上具有无可比拟的优越性。我公司生产的一款名为BX024产品就是一个典型的例子，低硬度(SHA35)，厚壁（15.2m*24.2mm*39m）。使用压注工艺生产，存在明显的烧边现象，经过多种配方组合都未能有效消除产品的烧边现象，不得不采用低温长时间的硫化工艺，生产效率低，每模产品的硫化时间长达10分钟，后来釆用微波预热的方式加热胶料后再压注，结果有效缩短了硫化时间，烧边现象也减轻，但是这种方法与注射相比仍有缺点：胶料预热后还要经过一段操作时间才能压注进开腔，因为存在焦烧的危险而不能把胶料预热到很高的温度，并且无法控制预热温度，均匀预热胶料，所以仍然无法达到使用注射工艺的效果。
2、配方设计
配方设计是橡胶制品生产的基础，好的配方不仅要能满足制品的性能要求，还要有好的工艺性能和低的成本，能顺利高效的生产产品。对于厚壁的低硬度制品，配方设计时应特别考虑岀现“烧边”的可能性。尽量选用低沸点挥发份含量低的软化剂并注意控制用量；促硫体系的选配要注意尽量选用后效性的品种，以获得更长的焦烧时间和硫化平坦期；如果有可能还可以增加能提高胶料导热性能的助剂，使内外层橡胶能尽量同步硫化，避免形成“烧边”的条件。
3、模具设计
从模具设计上避免烧边也是行之有效的办法。对于具有上述特点产品的模具结构，要尽量采用能分散排气的分模方式，避免出现集中排气，如果外观允许，还可以考虑专门增加排气孔和排气槽糟，既有助于避免“烧边”问题，同时还可以避免容易形成的缺胶窝气现象。
4、硫化工艺
硫化工艺也可以采取措施进行调整。低温长时间硫化工艺是最常用的一种方式，由于降低了硫化温度，缩短了橡胶内外层硫化速度的差异；同时由于温度降低，硫化产生的挥发份减少，因此而产生的烧边现象也减轻。降低合模压力，一定程度上分散了硫化挥发份的集中外泄，也有减轻“烧边”的效果。
上述方法都有助于解决“烧边”问题。从配方设计上解决，往往受到产品性能和材料成本的限制，不容易见效，解决问题的成本也高。从硫化工艺上解决，也往往带来生产效率降低的问题。相比之下，选取一个适当的生产工艺，特别是选用注射这种先进的成型工艺，充分考虑模具的分模方式，可以收到事半功倍的效果。