怎么防止注塑产品变形

❶ 求助:原料为PA66+GF(30％)的注塑产品如何防止变形

如果你要从材料上去解决此问题，你可以试一个BASF的PA6+GB的材料，加的不是玻钎，是玻珠，但我认为这也不能完全解决变形问题。产品变形原因主要是：产品冷却不均、产品壁厚不均、产品注塑应力不均，产品形状导致应力不均 等等。你可在模具上对水路进行更进步的优化，在产品成型过程中增加产品冷却时间，降低模具温度，增加模具的排气，加快注塑速度与压力，如是产品形状导致应力不均，还可调整公母模温差来解决(产品往哪宿，哪就温度降低）！总的来说，变型是个不好解决的问题，你要一点点来试，但总是可解决的！！另外、楼上的朋友，我们要让我们的模具成为高标准模具，不要通过放入冷水中吗等等来解决，你这样做的模具是垃圾！！！！！

❷ 如何预防塑胶模具使用过程中变形

塑胶模具变形主要是动模板吃到注塑压力会产生变形，导至飞边，可以在设计支撑柱时加尽量多的支撑柱，支撑柱也要比模脚高0.05-0.1，这样有足够的支撑力，
还有种变形是滑块，容易锁不住，对不滑块要考虑加反锁装置，防止滑块被撑开。
顶针板底部的垃圾钉也要尽可能分布均匀，和多点分布，垃圾钉要高0.05，顶针一般要高出0.05-0.1，

❸ 注塑产品泡热水能防变形吗

能。注塑产品泡热水能防变形。注塑产品刚打出用80度左右热水泡是一种尼龙塑料的热处理手段，水分子与塑料分子团结合可以增加尼龙制品的韧性及稳定性，防止开裂。热水泡可以加速水分子的渗透。

❹ 注塑产品变形如何改善

一．产生变形的原因
1-1 产品的形状，特别是成形收缩率同制品厚度的关系而引起
的残留应力。
1-2 由于成型条件产生的残余应力
1-3 脱模时产生的残余应力
1-4 由于冷却时间不足而引起变形
二、解决方法。
3-1 即时：在模具内充分冷却固化（延长冷却时间记时
器），提高料筒温度，降低射出压力。
3-2 短期：使模具冷却均匀化。
3-3 长期：避免制品厚度的差异，在制品厚度大的地方设
置浇口（1-1），因直线容易引起翘曲，做成大的 R 曲线（图
A），制品可逆弯曲的模具（图 B），增加顶出杆个数，增
加脱模斜度。
3-4 。模具设计阶段通过模流分析产品变形趋势，在设计上做优化，便于后去工艺调整。
四、 于材料的差异：
4-1 结晶性的材料（聚乙稀、聚丙稀、聚甲醛、尼龙）成型收
缩率大，还有容易引起偏向，非结晶性材料（聚苯乙稀、ABS）
容易引起残余应力。

❺ PP注塑产品生产后容易变形，怎么解决呢

最近有许多厂家都过来咨询我，注塑产品如何能不变形。具体是因为ABS PP注塑件生产温度比较高从模具中出来后还没有完全成型，就会出现收缩甚至变形的一个现象。这个问题怎么解决呢？可以添加增刚型成核剂，增加结晶速度从而来增加成型速度，快速结晶快速成型，就可以避免从模具中出来后变形的问题，还可以提高产品的刚性和抗冲尽力！下面给大家分享一下具体的使用方法!首先要选对成核剂，成核剂主要分为α型，β型和增透耐温型。我们首先要挑选α增刚型，这款成核剂结晶速度最快，成型后强度最高，最适合添加在注塑件中！
取少量PP或ABS原料，再按照原料的比例取千分之二的增刚成核剂CH，加入搅拌机，进行充分搅拌，助剂分散越均匀效果越好！
将搅拌后的原料和成核剂添加到注塑机器中进行生产，生产后可以明显感觉到成型速度加快。最后可以将添加后生产的和未添加成核剂生产的产品做一个对比，可以直观的看到效果，解决收缩变形问题！

❻ 生产塑料注塑件时，如何控制塑料件不变形

变形会有多方面的原因。从塑件设计时就应该考虑进去了。包括壁厚均匀，倒圆角，产品做到最小实体（方便修模），加肋，加拔模角等途径来减少各种缺陷。模具上通过调整流道长度/直径，增设浇口或调整位置，加冷料槽，注塑时。通过调整料温、保压等参数调整。生产工艺是很复杂的， 苏州富事达生产的塑料注塑件质量可靠，口碑好，你可以向他们取经。

❼ 注塑过程中什么情况会引起制件变形，如何解决

引起制件变形的原因有很多，大概如下：

1. 冷却不充分或不均匀

在未完全冷却时顶出，顶杆的顶推力往往使成型制件变形，所以未充分冷却就勉强脱模 会产生变形。对策是在模腔内充分冷却，等完全硬化后方可顶出。也可以降低模具温度、延 长冷却时间。然而，有的模具的局部冷却不充分，在通常成型条件下还有时不能防止变形。 这种情况应考虑变更冷却水的路径、冷却水道的位置或追加冷却梢孔，尤其应考虑不用水冷， 采用空气冷却等方式。

2顶杆造成有的制件的脱模性不良，采用顶杆强行脱模而造成变形。对不易变形的塑料制件，这时 不是产生变形而是产生裂纹。对于 ABS 和聚苯乙烯制件，这种变形是以被推项部位的发白表现出来(参照开裂、裂纹、微裂和发白)。其消除方法是改善模具的抛光、使其易于脱模，有 时使用脱模剂也可改善脱模。最根本的改进方法是研磨型芯、减小脱模阻力，或增大拔模斜 度，在不易顶出部位增设顶杆等，而变更顶出方式则更重要。

3由成型应变引起成型应变造成的变形主要是由成型收缩在方向上的差异、壁厚的变化所产生的。因此， 提高模具温度、提高熔料温度、降低注射压力、改善浇注系统的流动条件等均可减小收缩率 在方向上的差值。

可是，只变更成型条件大多难以矫正过来，这时就需改变浇口的位置和数 目例如成型长杆件时要从一端注入等。有时必需改变冷却水道的配置；较长薄片类制件更容 易变形，有时需变更制件的局部设计在其上翘一侧的背面设置加强筋等．利用辅助工具冷却 来矫正这种变形大多是有效的。不能矫正时，就必须修正模具的设计了。其中，最重要的是 应注意使制品壁厚一致。在不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修正 模具，加以校正。

❽ 注塑时,如何控制塑料件不变形,缩水

塑料件的缩水问题(表面缩凹和内部缩孔)，都是因为体积较厚的部位冷却时熔胶补充不足而造成的缺陷。我们常常会遇到无论如何加大压力，加大入水口，延长注射时间，缩水问题就是无法解决的情况。在常用的原料当中，由于冷却速度快，PC改性塑料的缩孔问题可谓最难解决，PP改性塑料的缩凹和缩孔问题也是比较难处理的。

因此,当遇上厚大件比较严重的缩水问题时,就需要采取一些非常规的注塑技巧，不然就很难解决问题。在实践生产中，我们摸索了一套比较有效的技巧去应付这个注塑的疑难问题。

首先，在保证注塑件出模不变形的前提下,采取尽量缩短冷却时间的方法，让注塑件在高温下提早出模。此时注塑件外层的温度仍然很高，表皮没有过于硬化，因此内外的温差相对已不是很大,这样就有利于整体收缩，从而减少了注塑件内部的集中收缩。由于注塑件总体的收缩量是不变的，所以整体收缩得越多，集中收缩量就越小，内部缩孔和表面缩凹程度因此得以减小。

缩凹问题的产生，是由于模具表面升温，冷却能力下降，刚刚凝固的注塑件表面仍然较软，未被完全消除的内部缩孔由于形成了真空,致使注塑件表面在大气压力的压迫下向内压缩，同时加上收缩力的作用，缩凹问题就这样产生了。而且表面硬化速度越慢越易产生缩凹，比如PP改性塑料，反之越易产生缩孔。

因此在将注塑件提早出模后，要对其作适当的冷却，使注塑件表面保持一定的硬度，令其不易产生缩凹。但若缩凹问题较为严重，适度冷却将无法消除，就要采取冻水激冷的方法，使注塑件表面迅速硬化才可能防止缩凹，但内部缩孔还会存在。象PP这样表层较软的材料，由于真空和收缩力的作用，注塑件还会有缩凹的可能，但缩凹的程度已大为减轻。

在采取上述措施的同时,若再采用延长射胶时间来代替冷却时间的方法，表面缩凹甚至内部缩孔的改善将会更好。

在解决缩孔问题时,因模温过低会加重缩孔程度，因此模具最好用机水冷却，不要使用冻水，必要时还将模温再升高一些，例如注塑PC料时将模温升到100度，缩孔的改善效果才会更好。但若是为了解决缩凹问题，模温就不能升高了，反而需要降低一些。

最后,有时以上方法未必能彻底将问题解决,但已经有了效大的改善，如果一定要将表面缩凹的问题彻底解决，适量加入防缩剂也是一个不得已的有较办法。

❾ PP料注塑产品变形是怎么解决的

一.设计零件时提高刚度：
1、尽量减少壁厚的不均匀，等壁厚设计，减少内应力，从而避免变形；
2、从力学的角度来讲，平面越大越容易变型，避免平面设计，做成立体零件；
3、对大面积的平面做微弧面设计；
4、增加加强筋---合理布局和选择合适的加强筋尺寸，但加强筋厚度不要超过面部胶位厚度；
5、增加壁厚也能提高刚度，但要防止塑胶制件缩水，这是一种高成本的方法，远不如加筋的方法。
二.提高注塑工艺：
虽然你从也可能是事多年塑料模具制造行业，但我说了肯定会让你大吃一惊，。注塑中提高注塑压力，一个500g重的PP塑胶制品，由于注射压力的大小，重量可以差别50g甚至更多，当零件轻时密度变小，刚度变差，易变形。高压力注射的前提是模具高精度，FIT模到位，否则产品会有批锋。特别是按重量、按个数计价的零件，当委托外加工时，加工厂为降低成本，会有低密度零件的产生。
三.玻纤增强
塑料模具制造中用高一等级的塑料肯定可以提高塑胶制品刚度，但这样会提高成本，所以在材料方面主要从不提高材料成本，采用低成本的塑料再加强的方法去解决问题。加玻纤是常用的、成熟的方法。加玻纤也可以提高材料的蠕变性能。

❿ 注塑件注塑成型后发生形变/开裂，有方法避免吗

由于塑化不均匀或由于塑料在型腔内的结晶、取向和冷却不均匀；或由于金属嵌件的影响或由于塑件的二次加工不当等原因，塑件内部不可避免地存在一些内应力，从而导致塑件在使用过程中产生变形或开裂，因此，应该设法消除。消除方法主要有以下2种。
1、退火处理：将塑件在定温的加热液体介质（如热水、热油和液体石蜡等）或热空气循环烘箱中静置一段时间，然后缓慢冷却至室温的一种热处理工艺。
a)温度：高于使用温度10°~15°或低于热变形温度10°~20°。
b)时间：与塑料品种和塑件厚度有关一般可按每毫米约半小时计算。
c)作用：消除塑件的内应力，稳定塑件尺寸，提高结晶度、稳定结晶结构，从而提高其弹性模量和硬度。
2、调湿处理：将刚脱模的塑件放入加热介质（如沸水、醋酸钾溶液）中，加快吸湿平衡速度的一种后处理方法。（主要用于吸湿性很强且又容易氧化的塑料，如PA）
a)温度：100~121℃（热变形温度高时取上限，反之取下限）。
b)时间：保温时间与塑件厚度有关，通常取2~9h。
c)目的：消除残余应力；使制品尽快达到吸湿平衡，以防止在使用过程中发生尺寸变化。