1. 注塑产品出现裂痕
龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成创伤，按开裂时间分为脱模开裂和应力开裂。
产生的主要原因是由于应力变形所致（主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形）。
二、如何改善？
1.材料方面：适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质；
§ 成型加工前对物料进行充分的干燥处理；
§ 注意选用不会发生开裂的涂料和稀释剂。
2.成型工艺：
§ 避免塑化阶段进料不良而卷入空气；
§ 提高熔体温度和模具温度，保证熔体流动的基础上，应尽量降低注塑压力；
§ 降低螺杆转速、注射速度，减缓熔体通过浇口初期的速度，采用多级注塑；
§ 调节开模速度与压力，避免因快速强拉制品造成脱模开裂；
§ 避免由于熔接痕，塑料降解造成强度遍地而出现开裂；
§ 通过在成型后立即进行退火处理来消除内应力而减少裂纹的产生。
如果塑件表面已经产生了龟裂，可以考虑采取退火的办法予以消除。退火处理使以低于塑件热变形温度5℃左右的温度，充分加热塑件1小时左右，然后将其缓慢冷却，最好是将产生龟裂的塑件成型后立即进行退火处理，这有利于消除龟裂。但龟裂裂痕中留有残余应力，涂料中的溶剂很容易使裂痕处发展成为裂纹。
2. 注塑产品表面有痕迹
首相选择合适的注塑机,炮筒洗干净,先试模打样,产品表面有痕迹,是熔接痕,还是起皮,发白等原因,模具排气做好,运水合理,顶出平衡.一一排除,模具时比较复杂的.
3. 注塑产品凹痕什么原因造成，怎么解决
塑件凹陷的主要表现是：塑件表面不平整，向内产生浅坑或陷窝。原因主要会聚中于以下三点：
生产缺陷缺陷产生的原因及其排除方法
塑件在冷却过程中，由于外层紧靠型腔的地方先行冷却固化，而其内部后冷却固化，在塑件固化过程中，内外的收缩不一致，导致塑件外层发生塑性变形，即外层内陷形成凹陷。就宏观上讲，凹陷多发生在塑件壁厚最厚的地方或壁厚急剧改变的地方，其具体分析如下。模具缺陷有可能会出现在注塑模具结构上
1、若模具的浇口及流道截面积过小，充模阻力便会增大，易于产生凹陷，对此，应扩大相应位置的截面积。
2、若浇注系统流道中有”瓶颈“，使某一部位的熔体流动不畅，影响压力传递，对此，应适当扩大流道截面积、特别不能存在”瓶颈“部位。
3、若模具密封不好，使得型腔内的压力不均衡且压力偏低，导致产生凹陷，对此，应仔细检查模具的密封性能、影响模具密封性能的因素很多，如模具加工、过度磨损、导向不良、分型面有异物等，在？明情况后分别处理。
4、若模具的排气不良，会影响熔体的充模情况，导致产生补缩和凹陷，对此，务必使排气系统工作良好，可从设计和使用上进行检查。
5、若浇口的位置不对称，熔体进入各型腔的速度不同，使各型腔中的塑件冷却不均衡而产生凹陷，对此，应把浇口尽量设置在对称处。
6、厚壁塑件是最容易产生凹陷的，为减少凹陷的出现，浇口形式的选择较为关键，如翼式浇口对消除凹陷的效果就非常好。
7、若模具冷却不均衡或冷却不足，很易产生凹陷，对此，必须重视冷却系统的设计和制造，对于易产生凹陷的部位应强化冷却措施。
工艺缺陷重要因素是注塑工艺
1、若熔体温度太高，塑件冷却不足，容易引起塑件凹陷，对此，应降低熔体温度。
2、若模具温度太高，易引起塑件出现凹陷，对此，应适当加大冷却水量或降低冷却水温度。
3、若注射时间和保压时间太短，熔体充模不充分，易出现凹陷。对此，应适当延长注射时间和保压时间。
4、若注射压力太低，会降低充模速度而出现凹陷，对此，应适当提高注射压力。
4. 注塑调试ABS制品凹面有热疤怎么调
这种现象就叫做缩水，解决方法是，加大保压压力和保压时间，适当延长冷却时间，就可以了，可以把速度减慢，因为速度太快会造成型腔里部分气体不能及时排出，所以会造成花纹，还有就是温度过高的话，也会有同样情况。针对这一故障产生的原因，可采取提高模具及喷嘴温度，提高注射速率和充模速度。增加注射压力及保压和增加时间。也可在浇口处设置加热器增加浇口部位的局部温度。还可适当扩大浇口和流道截面积。而浇口及流道截面最好采用圆形，这种截面能够获得最佳充模。但是，如果在塑件的薄弱区域设置浇口，应采用正方形截面。此外，注料口底部及分流道端部应设置较大的冷料穴，料温对熔料的流动性能影响较大，越要注意冷料穴尺寸的大小，冷料穴的位置必须设置在熔料沿注料口流动方向的端部。
5. 注塑机打出产品有裂痕是什么原因引起的
开裂、裂纹、微裂和发白
有的成型制件并没有局部破碎，只是表面产生微细的开裂，根据其程度和外观上的差别，把较严重的叫开裂或裂缝，较轻微的叫做微裂或龟裂，龟裂同裂纹看起来很像，但本质上是差异的两种意思，即龟裂不是象空隙样的缺陷，因加上的应力在平行方向排列的高分子自身，因而如对其加热，就能返回没有龟裂的状态，用这种方法就能够区分出龟裂和裂纹。其中微裂不仅在成型后产生；放置后或与溶剂蒸气等接触时也会发生。而ABS和耐冲击聚苯乙烯根本不产生这种现象，却以顶杆推顶部位发白的形式表现出来，采用热风加温则可消除这种发白现象。产生上述现象的原因有下两几点。白化指应力白色化，应力屈服曲线同裂纹白色化的过程知见，的确要化费能量。白色化后只要加少许的能量就会发生裂纹;应力龟裂我们也考虑可能是由于溶剂、油、药品的作用使制品的结合力降低而产生.
1、脱模不畅
成型时模具的拔模斜度不足，成为倒拔模斜度，或模具型腔凸模粗糙抛光极差，因此制件脱模困难，使推出力过大，产生应力，往拄造成制件破损或发白。由于主浇道抛光不好使制件粘在静模、或者动模上，有侧壁凸凹并采用硬性脱模时，更容易产生这种现象。总之发生这种缺陷时，首先应注意模具的抛光，并在增大拔模斜度的同时在成型制件开裂处附近增设顶杆，使制件不弯曲、合理地脱模。对于聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）成型制件，因塑料本身较脆、表面要求有光泽，大多采用镀铬模具成型。然而电镀具有平面不易镀覆的性质，却易放覆到转角处；因而成为倒拔模斜度，所以必须予以特别注意。另外，因聚碳酸脂（PC）、PVC等材料容易粘在模具的镀铬层上，特别在角落上成为倒锥体，所以要给以注意。聚碳酸脂（PC）容易在模具镶块处产生裂纹，象这样的情况最好在材料里加进增强玻璃纤维为好。有残余应力的制品因溶剂、油、药品的付着，会产生裂纹（以下讲的应力龟裂），微量的油付上后会产生很多的裂纹效应。脱模斜度要足够，脱模销要分布平衡，制品上不要设计有锐角，还有要尽量避免制品的厚度差异。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。
2、过填充
由于过分担心成型缩孔，结果注入模腔的熔料过多，使成型制件内部产生极大的应变。这时收缩变得很小，不但容易开裂，并且放置一段时间后内部应变更容易造成微裂。要消除过填充的开裂可提高熔料温度、降低注射压力、提高模具温度，但只要保证熔料易于注入模腔即可。根据成型制件外观等有关原因，必须以过填充的方式成型时，为使制件不发生微裂，成型后应进行后处理（如热处理），这对消除内部应变是有效的。
3、冷却不充分
在未完全硬化时就将制件顶出，有时顶针周围开裂或发白。通过充分冷却或改变模具本身的冷却方式，等完全硬化后方可顶出。也可以降低模具温度、延长冷却时间。然而，有的模具的局部冷却不充分，在通常成型条件下还有时不能防止变形。这种情况应考虑变更冷却水的路径、冷却水道的位置或追加冷却梢孔，尤其应考虑不用水冷，采用空气冷却等方式。
4、嵌件周围开裂
置入嵌件成型时由于塑料的收缩，应力显着地集中在嵌件周围。这个力虽然能牢固地保持住嵌件，但是应力过大时嵌件周围塑料往往开裂。在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。要减少嵌件周围的开裂，有效的是预热嵌件或尽量缩小收缩差，进行塑化处理效果更明显（即金属镶块预先加热，则可以缓和成型时的残余应力，同样的原理，用成型后的退火代替镶块加热也是一种方法）。
6. 塑胶模具注塑出的产品表面有顶针的痕迹是怎么回事怎么处理
1、产品顶凸造成的顶针印
产品顶凸属于产品硬顶伤，是产品抱紧力比较大，在顶出时产品表明被顶塑性变形，在产品表面形成顶出凸包，轻微顶凸有时候不太明显，容易和热应力印混淆，在此提醒注意判断。造成产品硬顶凸的原因有以下几种：
（1）产品顶针周边抱紧力大，顶出力使得产品顶出变形。
解决方案就是减少抱紧力。可以通过增加顶出机构，抛光模具，加大拔模角等常规方法就可以解决。
（2）产品顶出力不平衡，在产品顶出时由于设计顶出机构不合理，造成产品顶出时局部受力过大，造成产品顶凸，此种顶凸看产品上的顶针痕迹就很容易判断出来。
解决就是要考虑整个产品的抱紧力，来判断在哪些区域需要增加顶出机构，或者加大出模角度和模具抛光等处理。
（3）产品冷却不充分，因为产品注塑周期就是金钱，哪怕缩短一两秒效益都很客观，所以缩短了冷却时间造成产品没有充分冷却就顶出，产品也会被硬顶凸。
解决办法就是要找出利益平衡点，是增加冷却时间还是增加顶出机构，需要取舍，我建议设计充分的顶出机构和冷却水路，缩短成型周期是正确的思路。
（4）设计顶针时尽量不要排在产品过薄区域，要排在产品容易受力的区域，如：肋的下方、BOSS下方、侧壁的下方等。
二．热应力造成的顶针印
顶针热应力痕原因就是在注塑时模仁表面和顶针表面都是热的，在产品冷却时模仁表面的温度被冷却水路带走了，顶针上的热量没有被有效带走，就造成顶针表面温度与模仁表面有明显的温度差，所以反应到产品上就是顶针接触的区域就是热应力痕。
在产品壁厚在1.5以下的产品会很明显，主要改善措施有以下几方面：
（1）在设计薄壁外观产品模具时顶针不要设计过大，一般顶针直径不要大于产品壁厚的3倍，如壁厚为1.5的尽量不要超过直径5MM顶针，注意是外观件才有此规则；
（2）在设计薄壁外观产品模具时顶针顶面处理成粗纹，增大散热面积，也可以减轻顶针外观热应力痕；
（3）在设计薄壁外观产品模具时顶针与模仁顶针孔配合接触面要足够长，一般配合长度是直径的4~5倍左右，即顶针避空不要太多了。顶针热量可以通过接触模仁散热，减轻热应力；
（4）在顶针周边要设计水路冷却，便于带走顶针热量，在顶针对侧的母模面要设计水路冷却，也是减少顶针热应力的有效方法。
(6)注塑机产品有疤痕是什么原因扩展阅读：
注塑机维修注意事项：
1、非专业维修人员或未经专业维修人员允许，不可自行拆模维修。
2、生产过程出现小的故障，调机人员根据情况解决，例如：
进胶口粘模：应用铜针在进料嘴处敲出，不可用钢针等硬物敲打模具。
型腔轻微模痕：可根据型腔的光洁度选择抛光材料，有纹面不可使用砂纸等抛光材料，一般用铜刷蘸钻石膏或金刚砂浆刷洗，由专业维修人员完成。
产品粘模：一般用热的塑料包覆产品及顶出部位，待冷却后顶出。如用火烧注意不要损伤模具表面。
3、专业人员维修模具时，不可随意更改结构，需要更改结构须经质量工程部门同意后方可进行。
4、保证维修质量，选择合适的设备、材料、工具及其解决问题的方法，以最快速度完成。
7. 注塑机产品有痕迹
气痕，模具加排气！
三段射出，一段慢，二段快，三段在二段上慢一点！
8. 注塑机打出来的产品有裂痕，怎么调
1、开模一满的速度调慢一点，避免开模拉伤；
2、顶针进的速度和压力尽量调低点，防止顶伤产品；
3、提高产品的冷却效果，可延长冷却时间，或者提高模具冷却水流量，或降低冷却水温度，或降低料筒温度，或设置储前冷却。
9. 注塑机产品气痕怎么调
注塑机产品出现气痕就要降低射出速度，降低射出温度，降低模具温度，加开模具排气深度，增加浇口数量。注塑机产品气痕的形成，一般是由于注射起动过快，使模腔前段的空气无法被胶料熔体压迫排除，空气混合在胶料内，使得制品表面光泽及颜色不均。
注塑机又名注射成型机或注射机。它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。注塑机能加热塑料，对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。按照注射装置和锁模装置的排列方式，可分为立式、卧式和立卧复合式。
注塑机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品的能力，被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常生活各个领域。
在塑料工业迅速发展的今天，注塑机不论在数量上或品种上都占有重要地位，其生产总数占整个塑料成型设备的20%--30%，从而成为目前塑料机械中增长最快，生产数量最多的机种之一。
中国塑料加工业巨大的发展潜力，为注塑机产业迅猛成长开拓了广阔空间。目前在塑料加工制品中，83%采用了注射成型。近年来由于汽车、建筑、家用电器、食品、医药等产业对注射制品日益增长的需要，推动了注射成型技术水平的发展和提高。