⑴ 产品脱模不良要怎么解决
1、过填充
以过大的注射压力成型时，成型收缩率比预期的小，脱模变得困难。这时如果降低注射压力、缩短注射时间、降低熔料和模具温度，就变得容易脱模。这种场合，使用降低塑料与模具之间摩擦力的脱模剂就更有效。对于模具来说提高光治度、取消侧壁凸凹、研磨、增加顶杆等办法也有效果。成型较深的制件时，向模具和制件之间吹入压缩空气更有助于脱模(参照“开裂、裂纹、微裂和发白”中的过填充)。
2、制件粘在定模上
为了不发生这种情况，应该正确地安装模具。定模的脱模阻力大的原因是由于光洁度低或侧壁凸凹引起的。这时，应在动模一侧设置Z型拉料杆来拉拽制件。在西诺模具设计中，会充分考虑不发生这种现象，会在动、定模两侧设有—定的温差也是有效的。
⑵ 注塑产品不好脱模怎么办
注塑加工现出脱模困难主要原因有两个方面：
1、模温控制不当，过高和过低都容易造成部件收缩不匀，造成包模力不均，难以脱模;
2、制品内注射残余应力大，产生大的包模力致使脱模困难。注塑加工解决脱模难问题可以从以下5个方面入手：
a) 降低注射和保压压力;
b) 降低注射和保压时间;
c) 优化生产工艺，提高或降低料温;
d) 调节模温，最佳工艺状下，脱模难度会显着降低;
e) 检查模具拔模的倾斜角度。
⑶ 产品顶端有个斜圆筒，圆筒上端有个外侧整圈倒扣，圆筒外表面不能有合模线，请高手指点脱模方式
软料好说。但我相信你问的是硬塑料件。
曾在展会上见过这样的接口管，整个产品是一个塑料壶，伸出几根塑料管，塑料管接口处有一整圈的外凸圆。强脱显然是不可能的。
当时也很疑惑为什么看不到分模线。
后来交谈后，展商告诉我，这是Know-how。
⑷ 注塑TPU的脱模难，谁有好的办法啊
咨询记录 · 回答于2021-08-05
⑸ 硅胶制品成型后脱模很困难应该怎么样进行解决
在硅胶产品的生产过程中，硅胶产品的脱模是最关键的一步，无论谁或多或少都会遇到难以脱模的问题，如果难以脱模的问题非常严重，这将严重影响硅胶制品的生产效率，那么如何解决难脱模的问题呢？下面介绍了几种形成难脱模的方法，以供参考。
一、模具的表面处理
1、硅胶制品的成型模具应在上油压成型机前清洗，特别是刚卸下的新模具必须先喷砂。
2、对霉菌选用不同的洗涤剂。
3、喷砂后的模具必须在放模前加热到足够的温度，脱模剂必须在成型前喷得很好。
注意：电镀模具不能喷砂，包括树脂砂。
二、喷雾剂处理
在硅胶制品的成型过程中，硅胶产品不粘在模具的哪一边，也不粘在哪一种模具喷雾剂上，但有时很难粘上。
解决办法：喷瓶或其他干净的水，如果你想让产品粘上，喷完后，产品就会粘在你想粘的地方。
三、模温的调整
产品喜欢往模温低的一半粘，当上模温175℃，下模温165℃，产品在掀模的时候通常都是粘在下模的。
总之，每套触控设备的到来都可能是一种新的硅胶产品。新产品的生产工艺不同，所以大多数时候更具有挑战性，硅胶杂项部件的制造商是生产技术和实力的制造商。
⑹ 没有分型线外圆倒扣式模如何脱模
你好，首先得看产品的结构了，主要分3种：强脱、滑块、斜顶。倒扣如果筋位不深可以用强脱直接脱出来，这个位置需要更加注意脱模斜度与打光效果。一般在西诺的模具都没有问题，还有就是倒扣在产品本身就是大结构的用滑块或者斜顶。
⑺ 脱模困难怎么办为什么我的产品总是脱模困难该怎么处理
首先要了解改性塑料注塑制品为什么会出现脱模困难的问题,一般是因为以下三种情况：
1 模具内由凹槽;
2 脱模斜度不足;
3 模具光洁度不高。
1 由于脱模斜度不足而造成的故障非常常见,在进行制品设计时,必须在图面上标明脱模斜度,脱模斜度通常范围在1~2度之间,在这一范围内以尽量大为好,特殊的场合也允许为0.5度以上
2 射出压力如果太高,制品同模具太密切贴紧,脱模就变得困难
3 为了顺利使制品脱离模具,通才使用含有硅油的脱模剂,然而使用脱模剂时只能很薄地涂一层。如果喷涂太厚想擦去很难。还有由于脱模剂地作用,制品上的打印标记等二次加工变的很不好,一旦涂布在模具上的脱模剂附在制品上想擦去是相当地困难的。
根据以上根本原因,想出解决办法:
1 即时:下降射出压力,缩短保压时间,降低模具温度降低脱模速度,喷涂脱模剂
2 短期:提高模具型腔的光洁度
3 长期:增大脱模斜度,增加脱模销的数目
4. 由于材料的差异
既重又硬的材料,由于脱帽斜度不足而引起制品破损的事常见。对既粘又软的材料,例如PE、PP, 有可能使制品呈若干块状根切掉。
⑻ 请问这个产品脱模困难怎么解决，得人工使劲拽料头才能下来，有时候还得扣产品。请问调节注塑参数能解决吗
解决粘模问题，从注塑上不好调整，无非就是减小注塑压力，增加冷却时间等。主要还是模具上调整。
你这个产品，结构比较简单，不存在倒扣之类。解决的话，主要从以下几个方面考虑：
模具抛光。产品及水口，哪边粘，抛哪边。
检查拔模斜度。（粘前模，过大；粘后模，过小）
增加顶针。（不推荐）
以上，个人经验，希望可以帮到你。
⑼ 注塑产品脱模不良怎么办
1）模具型腔表面粗糙，如果模具的型腔及流道内留有凿纹，刻痕，伤痕，凹陷等表面缺陷，塑件就很容易粘附在模具内，导致脱模困难。
因此，应尽量提高模腔及流道的表面光洁度，型腔内表面最好镀铬，在进行抛光处理时，抛光工具的动作方向应与熔料的充模方向一致。
2）模具磨损划伤或镶块处缝隙太大
当熔料在模具划伤的部位或镶块缝隙内产生飞边时，也会引起脱模困难。对此，应修复损伤部位和减小镶块缝隙。
3）模具刚性不足
如果刚开始注射时模具就打不开，则表明模具由于刚性不足，在注射压力的作用下产生形变。如果形变超过了弹性极限，模具就无法恢复原状，不能继续使用。即使形变未超出模具的弹性极限，熔料在模腔内很高的条件下冷却固化，去除注射压力，模具恢复形变后，塑件受到回弹力的作用被夹住，模具仍然无 法打开。因此，在设计西诺模具时，必须设计足够的刚性和强度
⑽ 塑料件扣位强脱模要注意哪些
塑料件扣位强脱模要注意：
1、塑件表面是光面的，尺寸精度要求高的，收缩率小的，应选用较小的脱模斜度，如0.5°。
2、较高、较大的尺寸，根据实际计算取较小的脱模斜度，比如双筒洗衣机大桶的筋板，计算后取0.15°~0.2°。
3、塑件的收缩率大的，应选用较大的斜度值。
4、塑件壁厚较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。
5、透明件脱模斜度应加大，以免引起划伤。一般情况下，PS料脱模斜度应不少于2.5°~3°，ABS及PC料脱模斜度应不小于1.5°~2°。
6、带皮纹、喷砂等外观处理的塑件侧壁应根据具体情况取2°~5°的脱模斜度，视具体的皮纹深度而定。皮纹深度越深，脱模斜度应越大。
7、结构设计成对插时，插穿面斜度一般为1°~3°