注塑机取模时产品老是粘模怎么办

‘壹’ 注塑机将塑料制品打出来后，发现有粘膜现象，该怎么处理

当喷脱模剂也无法改变时，就要从以下几个方面来考虑了。

成品脱模困难（粘膜）

在射出成型时，成品会有粘膜发生，首先要考虑射出压力和保压压力是否过高。射出压力过高会造成成品过度饱和，使塑料填充到其他的空隙中，致使成品卡在模穴里造成脱模困难，在取出产品时容易有粘膜发生。

当料管温度过高时就会出现两种情况，一是塑料受热而分解变质，使其失去原有之特性，并在脱模过程中出现破碎或断裂，造成粘膜。二是胶料充填到模腔后不易冷却，需加长周期时间，降低经济效益。所以需适当依据塑料特性来调节其动作温度。假模具进浇口不平衡，会使成品的冷却速率不一样。所以成品在脱模时有粘膜现象。下表既为粘膜的原因及对策

故障原因

处理方法

填料过饱

降低射出时间、压力、及熔胶量

射出压力或料筒温度过高

降低射出压力或料筒温度

保压时间太久

减少保压时间

进料不均使产品部分过饱

变更隘口大小或位置

冷却时间不足

相对增加冷却时间

模具温度过高或过低

调整模具上下模温，使其相对应

模具内有脱模倒角

修模具除去倒角

多穴模进胶口不平衡或单穴模各进料口不平衡

限制塑料的流程，尽可能接近主流道

深腔间脱模排气设计不良

提供充分的排气孔

模具表面粗糙

打光模穴表面

三板模中产品进胶点太大

减小进胶点或更改位置

顶出压力设定过小

增加顶出压力

‘贰’ 注塑产品粘前模要怎么解决

注塑产品出来粘前模，要找出原因对症下药：
1.检查模具内塑料是否过分填塞：降低注塑压力，降低注塑量，射料缸温度太高。
2.检查注塑压力维持的时间是否过长：减少螺杆向前的时间。
3.检查模具表面是否有刮伤、多孔或擦伤：除去污点并抛光模具的表面。
4.模具的出模具角度不足：使用每边为0.5度的最小出模角（角度越大，顶出越易、运作越快）。
5.注塑件粘在高度抛光的模具表面：使用排气阀来去掉在把注塑件从高度抛，光表面压出时产生的真空。啤出空气，辅助顶出。
6.不适当的项出设备：增加顶出杆的数目或换上不同的系统。
7.塑料润滑不足：若允许就使用脱模剂。增加外部润滑剂，如硬脂酸锌（0.05%）。

‘叁’ 注塑时水口粘前模怎么处理

减小流道的吸附力，在上模的是时候将模具对嘴对准即可。

水口粘前模原因：

1、在上模的是时候模具对嘴没有对好，出现偏差，在生产的时候炮台在向模具注射胶的时候胶在高压下出现外流现象，导致产品水口粘模具进胶口那里后模在开模的时候水口不能随着后模一起出来，最终粘在前模上。

2、模具进胶口不是很光滑，因为炮台常年累月的撞击，是有磨损 的，要解决这个问题就是要修模，把模具上的进胶口拆下来或者重新做，这样才能解决水口粘前面拉不出的问题。

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注塑注意事项：

1、检查机器各安全开关、机械保险杠等是否起到安全作用，料斗烘料温度是否正常，射嘴是否漏胶。

2、检查模具有无问题，了解产品加工要点、质量要求、包装方法等，并清点装箱尾数。

3、考虑塑胶注塑加工使用寿命，客户是否提出要求，怎么达到客户要求，包括注射次数在内，模具结构总装图和零件工作图的绘制等。

4、在注塑加工的时候需要注意控制冷却时间，具体所需要的时间还需要根据所加工产品的具体情况来决定。注塑模具加工对制品表明的亮度会有较大的影响，所以是必须要多加留意的。

5、检查机器各安全开关、机械保险杠等是否起到安全作用。

参考资料来源：网络-注塑

参考资料来源：网络-粘模

参考资料来源：网络-熔流道

参考资料来源：网络-吸附动力学

‘肆’ 注塑产品出来粘前模怎么调

注塑产品出来粘前模调制的方法：

1、检查模具内塑料温度：注塑模具内的温度各点不均匀，也和注射周期中的时间点有关。模温机的作用就是保持温度恒定在2min和2max之间，也就是说防止温度差在生产过程或间隙上下波动。

2、控制流体温度是最常用的方法，且控制精度可以满足大多数情况要求。使用这种控制方法，显示在控制器的温度和模具温度并不一致；模具的温度波动相当大，因为影响模具的热因素没有直接测量和补偿这些因素包括注射周期的改变，注射速度，熔化温度和室温。

3、进行联合控制，温度传感器在模具中的位置极其重要，放置温度传感器时，必须考虑形状、结构及冷却通道的位置。

4、检查注塑压力维持的时间是否过长：减少螺杆向前的时间。

5、检查模具表面是否有刮伤、多孔或擦伤：除去污点并抛光模具的表面。

6、模具的出模具角度不足：使用每边为0.5度的最小出模角（角度越大，顶出越易、运作越快）。

7、注塑件粘在高度抛光的模具表面：使用排气阀来去掉在把注塑件从高度抛，光表面压出时产生的真空。啤出空气，辅助顶出。

8、不适当的项出设备：增加顶出杆的数目或换上不同的系统。

9、塑料润滑不足：若允许就使用脱模剂。增加外部润滑剂，如硬脂酸锌（0.05%）。

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模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响

1、浇注系统的设计注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。

2、冷却系统的设计

在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。

3、顶出系统的设计

顶出系统的设计也直接影响塑件的变形。如果顶出系统布置不平衡，将造成顶出力的不平衡而使塑件变形。因此，在设计顶出系统时应力求与脱模阻力相平衡。

‘伍’ 你好，TPU注塑粘模怎么解决。

1、模具设计缺陷导致粘模。

解决办法：修改模具，使用脱模剂辅助脱膜。

2、注塑压力太大速度太快导致模具内应力过大粘模。

解决办法：减小压力速度。

3、料筒温度过高导致塑料过分分解熔融。

解决办法：降低温度。

从TPU注塑成型工艺看出，TPU注塑成型产品最重要的模塑条件是影响塑化流动和冷却的温度、压力和时间。其实有时只需变更操作条件或原料、模具、机器方面稍做处理和调整，就可以解决问题。

产品结构有时候是首要原因，导致TPU粘模很紧，这要从模具设计上解决。排除模具设计还粘的很紧的时候，就需要使用脱模粉或者脱模剂。

玻璃化温度低于室温度,断裂伸长率>50%，外力撤除后复原性比较好的高分子材料。聚氨酯弹性体是弹性体中比较特殊的一大类，聚氨酯弹性体的硬度范围很宽，性能范围很宽，所以聚氨酯弹性体是介于橡胶和塑料的一类高分子材料。

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硬度上升后，TPU的其他性能也会发生改变，拉伸模量和撕裂强度增加，刚性和压缩应力（负荷能力）增加，伸长率降低，密度和动态生热增加，耐环境性能增加。

TPU的硬度与温度存在一定关系。从室温冷却降温至突变温度（-4~-12℃），硬度无明显变化；在突变温度下，TPU硬度突然增加而变得很硬并失去弹性，这是由于软段结晶作用的结果。

‘陆’ 注塑产品粘前模要怎么解决

注塑产品粘前模解决方案

1. 检查前模是不是有倒扣或者打光不干净

2. 如果前模没有问题西诺会在后模产品不重要位置加倒扣

3. 改变模具结构，前模设计一个开模装置。
   

‘柒’ 注塑pvc产品总是粘上模怎么处理

摘要 pvc注塑如果原料和模具以及工艺皮配设置不到位,的确比其它塑料容易出现这些情况.

‘捌’ 注塑模具出现粘模怎样解决

注塑模具粘模分粘前模和粘后模2种情况，要妥善解决就要了解粘模的原因。

在生产过程中注塑模具粘模的状况可以说经常出现，这个问题很比较令人头痛的。一旦这种情况发生不仅需要大量的人力、物力来把产品从模具中取出来，而且影响正常的生产效率，无形之中增加了不小的成本。

一般，对于粘模问题，主要采取提前预防的办法来防止粘模的发生。

首先，一般粘模的原因分析。

1、抛光不良，例如：粘前模很大一部分是因为后模抛光比前模抛光好，模具试模在生产过程中开模直接粘在前模。

2、脱模斜度设计不合理，理论上前模的脱模斜度要比后模大，脱模斜度放反的话也可能导致产品粘前模。

3、开模时存在真空，直接把产品吸在前模或者后模，无法正常脱模，对于外壳、盒类产品较常见。

4、模具开始运作时模温太低，产品对模具的抱紧力太大。

其次，根据原因就可以很好的给出预防措施，防止注塑模具粘模问题的发生。

1、对模具内膜进行再抛光处理，防止因为抛光问题引起的粘模。

2、对于后模粘模比较多的产品，加大脱模斜度，但要视产品的加工而定。

3、如果开模时前模存在真空，前模就要做排气针，消除真空的影响。

4、如果产品结构对模温有要求的话，开始试模时就要增加模温，减少刚开始模具太低对产品包尽力的影响。

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模具保养

1、加工企业首先应给每副模具配备履历卡，详细记载、统计其使用、护理(润滑、清洗、防锈)及损坏情况，据此可发现哪些部件、组件已损坏，磨损程度大小，以提供发现和解决问题的信息资料，以及该模具的成型工艺参数、产品所用材料，以缩短模具的试车时间，提高生产效率。

2、加工企业应在注塑机、模具正常运转情况下，测试模具各种性能，并将最后成型的塑件尺寸测量出来，通过这些信息可确定模具的现有状态，找出型腔、型芯、冷却系统以及分型面等的损坏所在，根据塑件提供的信息，即可判断模具的损坏状态以及维修措施。

3、要对模具几个重要零部件进行重点跟踪检测：顶出、导向部件的作用是确保模具开合运动及塑件顶出，若其中任何部位因损伤而卡住，将导致停产，故应经常保持模具顶针、导柱的润滑(要选用最适合的润滑剂)，并定期检查顶针、导柱等是否发生变形及表面损伤，一经发现，要及时更换。

‘玖’ tpe二次注塑包胶成型过程中，材料粘模具怎么办

处理方法一：外用脱模剂
这是最常见的处理方法。每注塑几模产品后，在模具上喷一些脱模剂就OK. 但这种处理办法也是不得已的办法，且存在以下不足之处：
a.时不时喷脱模剂，降低生产效率;
b.脱模剂很多都是化学物质，有一定毒性，对一些要求较高的制品而言，不利于环保 安全;
c.打脱模剂，可能会导致制品表面出现白色亮斑，影响产品外观质量。
处理方法二：考虑模具因素
a 模具表面越光滑，TPE软胶越容易粘模具。为此，尽量将公模做成光面，母模做喷砂或晒纹处理。
b.拔模角度。公模拔模角度尽量小或者不做，这样使得软胶有粘公模的倾向，不至于难以从母模上取下来。
c.模具排气结构设计。应利于排气，降低模腔气体压力，利于软胶脱模。
改善处理方法三：成型工艺
a.公模接低温，母模接高温;
b.适当降低成型温度;
c.适当降低保压。
处理方法四：材料优化
调整材料配混体系，可以大幅度改善材料不好脱模的不足。

‘拾’ 你好，TPU注塑粘模怎么解决。

1、模具设计缺陷导致粘模。

解决办法：修改模具，使用脱模剂辅助脱膜。

2、注塑压力太大速度太快导致模具内应力过大粘模。

解决办法：减小压力速度。

3、料筒温度过高导致塑料过分分解熔融。

解决办法：降低温度。

从TPU注塑成型工艺看出，TPU注塑成型产品最重要的模塑条件是影响塑化流动和冷却的温度、压力和时间。其实有时只需变更操作条件或原料、模具、机器方面稍做处理和调整，就可以解决问题。

产品结构有时候是首要原因，导致TPU粘模很紧，这要从模具设计上解决。排除模具设计还粘的很紧的时候，就需要使用脱模粉或者脱模剂。

TPU特性：

1、耐磨性能

当材料在使用过程中经常受摩擦、刮磨、研挫等机械作用，会引起其表面逐步磨损，因此材料的选择磨耗性显得非常重要。TPU塑胶原料耐磨性能优异，较天然橡胶耐磨五倍以上，是耐磨制品首选的材料之一。

2、拉伸性能

拉伸强度高达70MPa ,断裂伸长率可高达1000%。

3、撕裂性能

弹性体在应用时由于产生裂口扩大而使之破坏称为撕裂，撕裂强度就是材料抵抗撕裂作用的能力；一般而言TPU具有较高的抗撕裂能力，撕裂强度与一些常用的橡塑胶比较是非常优异的。

4、屈折性能

很多塑胶材料在重复的周期性应力作用下容易产生断裂，TPU制品在不同环境下都可以保持极佳的耐屈折特性，为高分子材料中最佳选择之一。