如何对贴牌产品进行质量管理

㈠ 如何做好产品质量的管理

一．品质控制的演变
1.操作者控制阶段：产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。
2.班组长控制阶段：由班组长负责整个班组的产品质量控制。
3.检验员控制阶段：设置专职品质检验员，专门负责产品质量控制。
4.统计控制阶段：采用统计方法控制产品质量，是品质控制技术的重大突破，开创了品质控制的全新局面。
5.全面质量管理（TQC）：全过程的品质控制。
6.全员品质管理（CWQC）:全员品管，全员参与。
二，品质检验方法
1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。 适用于以下情形：
①批量较小，检验简单且费用较低；
②产品必须是合格；
③产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。
2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。
①适用于以下情形：a. 对产品性能检验需进行破坏性试验；
b. 批量太大，无法进行全数检验；
c. 需较长的检验时间和较高的检验费用；
d. 允许有一定程度的不良品存在。
②抽样检验中的有关术语：
a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。
b.批量：批中所含单位数量；
c.抽样数：从批中抽取的产品数量；
d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收；
e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收；
f.合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。
3、抽样方案的确定： 我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下：
①确定产品的质量判定标准：
②选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。
③选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。
④确定样本量字码，即抽样数。
⑤选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。
⑥查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。
三、检验作业控制
1、进料（货）检验（IQC）：是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。（Incoming Quality Control）
①进料检验项目及方法 ：
a 外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证；
b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证；
c特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。
②进料检验方法：a 全检, b抽检
③检验结果的处理：a 接收; b拒收（即退货）; c 让步接收; d全检（挑出不合格品退货）
e 返工后重检
④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。
2、生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。
①过程检验的方式主要有：
a. 首件自检、互检、专检相结合；b. 过程控制与抽检、巡检相结合；
c. 多道工序集中检验； d. 逐道工序进行检验；
e. 产品完成后检验； f. 抽样与全检相结合；
②过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。
a. 首件检验； b. 材料核对；c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录，应如实填写。
③过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点
检验或验收检验。a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；
④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。
3、最终检验控制：即成品出货检验。（Outgoing Q.C）
4、品质异常的反馈及处理：
①自己可判定的，直接通知操作工或车间立即处理；
②自己不能判定的，则持不良样板交主管确认，再通知纠正或处理；
③应如实将异常情况进行记录；
④对纠正或改善措施进行确认，并追踪处理效果；
⑤对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识，并监督相关部门进行隔离存放。
5、质量记录：为已完成的品质作业活动和结果提供客观的证据。
必须做到：准确、及时、字迹清晰、完整并加盖检验印章或签名。
还要做到：及时整理和归档、并贮存在适宜的环境中。
四、统计技术简介（参见《统计技术应用指南》）
1、分层法：是运用统计方法作为管理的最基础工具，目的是把杂乱无序的资料加以分门别类的归纳和统计。
2、调查表：在质量管理活动中常用调查表来收集数据。如不良项目调查表、不合格原因调查表等。
3、排列图：找出影响产品质量主要问题的一种有效方法，它是根据“关键的少数、次要的多数”原理（即二八原理）制作而成的。排列图有两个纵坐标，一个横坐标，几个直方形和一条曲线。左边的纵坐标表示频数，右边的纵坐标表示频率（以百分比表示）横坐标表示影响质量的各个因素，按影响程度的大小从左至右依次排列。
4、因果分析图：是用于分析质量问题产生原因的一种图表，一般从人、机、料、法、环、测等6个方面分析。
5、直方图：（略）
6、控制图：（略）
五、质量管理常用的工作方法和分析方法
1、PDCA管理循环
PDCA管理循环是质量管理的基本工作方法（程序），把质量管理的全过程划为P（plan计划）、
D（Do实施）、C（Check检查）、A（Action总结处理）四个阶段。
第一为P（计划）阶段，其中分为四个步骤
（1）分析现状，找出存在的主要质量问题
（2）分析产生质量问题的各种影响因素
（3）找出影响质量的主要因素
（4）针对影响质量的主要因素制订措施，提出改进计划，定出目标
第二为D（实施）阶段：按照制订计划目标加以执行
第三为C（检查）阶段：检查实际执行结果看是否达到计划的预期效果。
第四为A（总结处理）阶段，其中分二步：
⑴总结成熟的经验，纳入标准制度和规定，以巩固成绩，防止失误
⑵把本轮PDCA循环尚未解决的问题，纳入下一轮PDCA循环中去解决。
2、5W2H法 ： Why： 为何----为什么要如此做？
What： 何事----做什么？准备什么？
Where： 何处----在何处进行最好？
When： 何时----什么时候开始？什么时候完成？
Who： 何人----谁去做？
How： 如何----如何做？
How much：成本如何？
3、头脑风暴法
头脑风暴法又称脑力激励法，可以有效地识别问题的可能解决办法和潜在的质量改进机会。一般应用在分析讨论会议中，特别是QC小组会议 、质量分析会等。
在运用头脑风暴法时应注意以下几个问题：
1.禁止批评：不准批评和反对他人的意见；
2.自由奔放：尽情地想象，自由地发言，真正做到知无不言、言无不尽；
3.欢迎多提观点：提出的观点越多越好；
4.结合改善：与别人的意见相结合，不断启发和改善自己的想法；
5.如实记录：对任何人的发言包括相反的意见都要如实记录下来。一是获得全面的信息，二是给人以重视感，从心理上感召他人多发表意见。
六、如何开展QC小组活动
1 QC小组的组建
①QC小组的定义：QC小组（Quality Control的缩写）即质量管理小组。是指在生产现场或工作岗位上的职工自愿组织起来，运用质量管理的基本理论和方法，开展群众性的质量管理活动的小组，解决工作场所存在的问题，以达到质量改善的目的。QC小组是质量管理的一种有效的组织形式。
②QC小组活动的作用：A. 有利于开发智力资源，提高人的素质；B. 预防质量问题，并不断地进行改进；
C. 有利于改善人际关系，强化团队意识和质量意识，从而提高团队的工作效率。
③组建QC小组的原则：A. 自愿参加，自愿结合是组建QC小组的基本原则； B. 由上而下，上下结合是组建QC小组的基础；C. 领导、技术人员和工人三结合是组建QC小组的好形式；D. 事实求是，结合实际。
④QC小组的人数：QC小组人员不宜过多，一般3-10人为宜。
⑤QC小组组长的职责：A. 组织小组成员制订活动计划，进行工作分工，并带头按计划开展活动；B. 负责联络协调工作，及时向上级主管部门汇报小组活动情况，争取支持和帮助；C.抓好质量教育，组织小组成员学习有关业务知识，不断提高小组成员的质量意识和业务水平；D. 团结小组成员，充分发扬民主，为小组成员创造宽松的环境，增强小组的凝聚力；E.经常组织召开小组会议，研究解决各种问题，做好小组活动记录，并负责整理成果和发表。
2 QC小组活动步骤
① 活动课题的选择：选题范围 ：提高改善产品质量的课题；降低损耗的课题；优化环境的课题；改善管理的课题；提高职工素质的课题。
对选题的要求：坚持实事求是，先易后难；提倡大小课题相结合，以小课题为主；选题要具体明确；选题应选周期短，见效快的课题，一个课题一般应在3—6个月完成，最多不超过一年时间。
② 现状的调查：通过调查表或其他形式，运用数据说话的方式明确所要解决的问题，并确定解决问题的主攻方向，为设定目标提供依据。
③设定目标：制定的目标应是经过大家的努力可以达到的。
④原因分析：运用恰当的工具，把现状调查的主要问题按人、机、料、法、环、测等六大因素，采用调查表、
因果图、排列图等恰当的工具进行分析，从中找出造成质量问题的具体原因，并确定主要原因。注意：在原因分析时，应召开小组会议，运用头脑风暴法，发挥团队的智慧，尽可能将原因一一找出。
⑤制定对策：一般以对策表的形式列出具体项目，在制定对策表时，应采用5W1H法，多问几个为什么。因此对
策表应包括：为什么要制定对策（Why），达到什么目标(What)，在哪里执行(WHere)，谁去执行(Who)，什么时间完成(When)和如何执行(How)等。
⑥实施对策:按制定的对策或计划执行。
⑦效果检查验证。
⑧巩固措施：根据检查的结果进行总结，并纳入有关的标准、作业指导书、制度和规定之中，以巩固已取得的成绩，同时防止类似问题再发生。

㈡ 产品质量如何管控

导语：产品质量如何管控呢?做到三全,就是全过程,全方位,全员参与控制.要从产品设计开始,一直到产品出售,这个全过程都要控制,而且要对所有员工都进行质量教育,并从制度上约束他们,让他们参与质量管理。

产品质量如何管控 篇1

一、生产团队过程控制意识的培养

一个生产团队稳定的产品质量，必然来源于生产团队整体认识的提升，想要保证持续稳定的质量体系，企业管理人员需要从生产团队的根本意识上抓起，提高生产人员过程控制意识的培养，从新员工的能力培训、团队过程控制意识的提升、操作者的技术过硬等方面切实抓好生产团队每一环节。事实证明，产品质量吸引客户和巩固的重要手段，能抓好成产团队的思想意识和技术能力，也就是抓住了产品质量，同时也是抓住了提高企业效益的基础。

(一)强化员工基础技能管理

在生产过程中，一线员工的数量往往无法满足不断提升的生产实际的需要，于是新员工的数量在不断增加。新员工加入生产过程既给企业生产线输入了新鲜的血液，同时也给产品质量的稳定和提高带来了负面影响。新进员工基础技能低，质量意识弱，且往往缺少相关行业工作经验[2]，会出现过分依赖带教师傅的现象，一旦在其技术不成熟的情况下放手单独作业，又会出现意料之外的问题，造成严重生产事故。针对行业现状，管理人员需要根据员工工作岗位的不同分别进行加工、装配、安装、调试、等生产工艺和质量意识的重点培训。在培训过程中，能及时发现和解决新员工提出的问题，对其不够成熟的看法作出正确的评论。在培训之后，还需要进行理论与实践双项考核，合格者才能独立操作进行生产。

(二)坚持过程控制意识教育的持久性

过程控制意识涉及到企业的方方面面，是提高产品质量的根基，产品质量过程控制意识的培养和教育不应该是短期行为，稍有疏忽，就会使人们麻痹大意，进而出现不可估量的产品质量问题，每一次生产事故的发生，都会给企业信誉和效益带来重大负面影响。利用上班开工之前的小会由组长强调质量问题[3]，以及生产过程的重要性，做到天天讲;在每月的生产效益总结会上由车间负责人进行月回顾，月总结，做到月月讲;每年的生产总结大会上，也应该把影响生产质量的过程控制作为讨论重点，做到年年讲。时刻强调，时刻不忘，在基础管理中要不厌其烦地强调过程控制意识，生产过程是决定产品质量提升的根基，任何时候这项工作都不能有丝毫放松，否则，提升产品质量就将成为一句空话。

(三)强化操生产者的`质量意识教育

即强化质量观、客户观、行为观的教育，提高工人质量意识。在生产过程中开展“自我分类、自我检验、自我控制、自我保证”的活动，通过实践培养个人的质量提高意识。实行废品损失个人赔偿制度，实施质量不过关一票否决制，利用经济手段约束操作者的质量行为，使工人的质量意识明显增强，并自觉钻研生产技术，提高个人操作水平。

二、广泛推广合理有效的生产材料和生产工艺

过程控制是以预防为主，运用统计技术对生产的各个阶段进行评估和监察，建立并保持过程处于可接受的并且稳定的水平，从而保证产品符合规定要求。过程控制作为保证产品质量的先进方法和重要手段被广泛成用到实际生产当中：由于科学技术的迅猛发展，质量保障措施的加强，产品不合格率的降低越来越成为可能，如电子产品的不合格品率由过去的百分之一，千分之一降低到百万分之一，乃至亿万分之一。这都是不断提高过程控制水平的结果。只有高水平的过程控制，才能产出高质量的产品。在生产中需要结合以下几个方面实现过程控制：

(一)原材料的管理

原材料是生产产品的基础，即使生产技术过硬，设备先进，关键材料的不合格也会导致产品质量不过关，正所谓巧妇难为无米之炊，对原材料的管理一定由专人负责，要严格把关，产品出现质量问题若是由于原材料的问题，只有如此才能最大限度地减少废品损失。

(二)生产设备的管理

俗话说“工欲善其事，必先利其器”，生产设备是保证产品质量的关键，设备水平的高下，决定企业的产品结构及产品档次，生产设备档次的提升，超越人工主观努力所能实现的效果。企业管理部门要在生产成本预算中抓住生产节奏，紧跟技术潮流，在力所能及的情况下及时更新生产设备，使生产力有效合理发挥成为可能。

(三)生产工艺的管理

生产工艺是生产过程的灵魂，生产工艺的管理必须一切从严做起，在实际生产过程中必须严肃生产工艺纪律[4]，严格生产工艺管理，不断优化上机工艺参数。企业可以成立专门的工艺检查组，制订考核办法，在各道工序上设置工序管理节点，加强重点产品工艺的上机检查，层层把关，天天检查，天天公布，以确保工艺上的正确性。

(四)操作管理

操作管理涉及群众面较广，所以要突出一个“全”字，开展全员操作练兵，加强操作技术培训，认真实行“月测单项”、“季测全能”的技术把关规定，每年举办一次“操作技能比武”，积极开展传、帮、带，签订师带徒合同，以确保徒弟早日独立操作，严格的技术培训和把关，不断提高一级操作手的比率，使熟练的操作工艺为产品质量保驾护航。

三、严格的质量监控体系

质量是当今市场竞争的焦点和根本手段，只有树立正确坚定的质量观，树立质量至关重要的质量意识，才能让产品在激烈的市场竞争中立足。质量管理体系和质量保证体系的建立，是生产过程控制的关键门槛，成立质量监控领导小组，对原材料、工艺、技术进行自检、互检、主检、抽检，以用户的要求为宗旨，力求最好的配置，最优的服务;在售后服务环节，建立完善的售后服务体系，确保产品质量始终处于受控状态。与此同时还需要加强质量信息管理及质量分析产品，确保产品质量，需要有针对性地抓好质量信息反馈工作，通过信息网，及时有效地加以汇总生产中出现的质量问题，定期与不定期地召开质量分析会，共同分析探讨，以群众智慧集思广益，及时搜集大家的建议和意见，找出问题的症结，出现质量问题及时解决。

产品质量如何管控 篇2

一、完善质量管理体系，奠定质量管理基础

1.完善质量管理体系

质量管理不是一项短期而简单的任务，企业打造优质产品，需全体员工与各部门协力合作而成，以不断改进与提高产品质量。首先，企业应建立全面质量管理体系(TQM)，让企业全体人员都参与其中，在满足客户需求以及实现企业最经济水平这一前提下，调研市场、研发设计、进行相关的售后服务，将企业各质量活动组成有效的管理体系，注意每一细节与过程，将质量事后检验转为过程质量控制，将事后检查转为事前预防，从而主动化质量管理，促进企业快速发展。其次，建立ISO9000 质量管理体系。这一管理体系的管理理念是先进化、系统化、标准化。企业依据自身实情，考虑产品的效益性、技术与安全性、复杂性等，可以选择适宜的质量保证模式，明确质量目标与方针，建立有关组织机构，并确定责任制度，安排相关人员与设备，同时加以适时控制，防止出现质量缺陷。此外，还可将ISO9000与TQM有机整合，以相互补充，相互促进，以完善管理体系。

2.健全质量管理制度

质量管理需构建相应的考核制度与体系，以保证各项工作有章可循，如制定产品开发、生产与采购管理、市场反馈、质量检验等有关文件，并需严格执行，定期考核与检查，相关管理员应做好记录。对一些重大事故，需与相关部门协同调查，进行现场标识，做好质量跟踪，以防止互相推诿。企业应加快信息化建设，这是提升管理水平的一个有效途径。企业在信息化建设时，需以ERP为建设核心，构建健全的质量管理数据体系，有效控制生产与供销等环节的质量，实现各工序的链接查询,及时监控与分析生产线中的技术质量信息，以有效评估、发现问题，及时补救，从而防止事故，减少质量成本企业如何加强产品质量过程控制企业如何加强产品质量过程控制。

二、强化过程质量控制, 促进质量管理全程化

1.产品设计与研发的质量管理

产品设计与研发过程中的质量控制是质量管理的基础。有关数据表明，产品质量其70%取决于设计。这是因为产品结构、产品性能、产品质量、生产成本、产品交货时间，加之人机关系、可维修性、可制造性等方面均是在设计这一时期形成的。另外，产品设计还直接影响着产品的使用寿命及周期成本。一般而言，企业对产品设计越重视，其业绩则越佳。因此，在激烈的市场竞争下，企业应根据自身发展要求，不断改进与创新设计质量，做好产品研发过程中的管理工作，为产品质量奠定良好的基础。

2.采购物资的质量控制

在物资采购环节，采购管理的作用不但可控制成本，还能从源头上控制产品质量。在选择供应商时，不但要考虑其价格高低，更需与有关部门对供应商的服务、竞争力、经营、管理与技术能力等方面加以评价与选定企业。在选择好供应商后，还需定期评价供应商货物品质与交货情况。对于不合格的供应商需予以指导，使其改进。同时，在大批采购之前，相关人员应严格检验进料，以保证采购物资的有效性与合格性。在采购物资环节，企业应遵循“质量优先”原则，以降低服务费用，提高产品质量与价值。

3.生产过程中的质量管理

(1)生产计划阶段。即做好生产之前的相关质量控制。加强营销部门与仓储部门、技术部门、生产部门的联系，分析产品质量的影响因素，根据评估与需求来明确生产计划，提前与供应商沟通;加强包装材料、生产工艺、设施设备的验证，以保证生产出优质产品。

(2)投料阶段企业如何加强产品质量过程控制品质管理。相关部门应严格按照标准验收物资供货渠道、物资质量、标识、包装等，做好在库保管与出库验放工作，以避免物资混淆或损坏，从而符合生产质量需要。

(3)生产阶段。这一环节主要是把握产品质量的主要影响因素，建立质量控制点，对薄弱环节、关键部位进行特殊管理，控制好生产过程，确保产品质量。同时，加强不同生产环节的质检工作：完善质检机构，安排有关质检设施与人员完善质检制度;层层把关，责任分明，并将专检、互检、自检加以整合;保证质检机构权威等。

(4)注重售后服务，提升客户满意度。如构建客户满意度收集系统，以及时了解客户对企业与产品的满意度。

㈢ 如何做好产品质量管理

从市场营销和企业管理的良好基础上，三个要件可以做好产品质量管理:
1.设定客户使用者满意的产品标准规范;
2.建立完善的产品品质管理体系;
3.加大投资力度并执行体系化质量管理;

㈣ 怎样管理工厂产品质量

产品品质问题可以采用六西格玛管理法。

【六西格玛管理法介绍】：
六西格玛管理法是一种统计评估法，核心是追求零缺陷生产，防范产品责任风险，降低成本，提高生产率和市场占有率，提高顾客满意度和忠诚度。六西格玛管理既着眼于产品、服务质量，又关注过程的改进。

六西格玛是一个目标，这个质量水平意味的是所有的过程和结果中，99.99966%是无缺陷的，也就是说，做100万件事情，其中只有3.4件是有缺陷的，这几乎趋近到人类能够达到的最为完美的境界。

简单的讲，六西格玛管理的基本原则就是经济性。最大限度地降低成本，节约资源，减少风险，提高客户满意度，给股东创造利益，给社会创造价值。

【六西格玛管理的好处】：
六西格玛管理是一种统计评估法，核心是追求零缺陷生产，防范产品责任风险，降低成本，提高生产率和市场占有率，提高顾客满意度和忠诚度。

总结来说有如下好处：
·减少成本
·提高生产率
·增加市场份额
·保留顾客
·缩短周期时间
·减少缺陷
·改变企业文化
·改进产品/服务
此外，还有其他更多的好处。

㈤ 对产品质量怎样控制

主要从进料检验、生产过程、出厂检验、售后服务等方面去控制，从而确保产品的整体质量。

进料检验（IQC）：对所有进厂的原材料及零配件做到全检、抽检、分批检验。把不符合公司要求的不良品区分开，同时作出明显的标示。

根据实际情节轻重给供应商开异常通知单，要求作出应急措施和永久性的改善措施。监督和追踪具体落实情况，严格作到不接受不合格品、不漏检不合格品、不传送不合格品。

生产过程质量控制：号召全体员工、车间主任一起参与到质量管理活动当中。

每一道工序责任落实到人，严格要求操作员工做好一个产品首先进行自检，再由车间主任检验，然后由质检专员或巡检进行抽检，杜绝不合格品出现，不让一个不合格品流入下一道工序。

每个车间必须对待检品、合格品、不良品进行严格区分，防止相互混淆。

车间的产品必须摆放整齐，保持干净、干燥。每个车间必须规范作业，严格做到不生产不合格品、不接受不合格品、不传送不合格品。

(5)如何对贴牌产品进行质量管理扩展阅读：

为达到质量要求所采取的作业技术和活动称为质量控制。

这就是说，质量控制是为了通过监视质量形成过程，消除质量环上所有阶段引起不合格或不满意效果的因素。

以达到质量要求，获取经济效益，而采用的各种质量作业技术和活动。

质量控制是为使产品或服务达到质量要求而采取的技术措施和管理措施方面的活动。质量控制的目标在于确保产品或服务质量能满足要求(包括明示的、习惯上隐含的或必须履行的规定)。

一是做到三全,就是全过程,全方位,全员参与控制.要从产品设计开始,一直到产品出售,这个全过程都要控制,而且要对所有员工都进行质量教育,并从制度上约束他们,让他们参与质量管理.

二是设置控制点.也就是那一道工序很重要,就在那一道工序设置一个专职检验点.进行全检.

三是建全质量体系,标准化,规范化.

㈥ 如何对OEM供应商的质量进行管理和控制

要看你是否是委托人了，委托人可以按9000体系的供方管理来控制委托方，如果是委托人的下游组织就比较复杂了……
但你所在的组织的质量体系应该有关于供方管理的程序，你是可以把OEM供应商直接纳入自己组织的供方管理的，具体要求在标准7.3-.7.4章节，可自行查阅

㈦ 怎样控制产品质量

转载以下资料供参考

品质管理
品质管理对公司的重要性在于1、创造优质产品、2、提高核心竞争力、3、提高品牌知名度；4、提高市场占有率、5、提高员工素质、等等。
完整的品质管理控制流程
1。QCC:品质保障圈。包括IQC，IPQC，FQC，OQC，QA，QE，TQC等。
2。IQC:进料品质检验。企业在物料需求订单下达后，对供应商供应之产品进行验收检验。IQC正是在此基础上建立的，它的作用是保障企业物料库存的良性。视企业对物料检验标准的不同，这个部门的人数也会有所不同，可设立课，组，班，也可单独一个（规模标准决定）（全检，抽检）
3。IPQC/PQC:制程检验。在物料验收后，由于批次抽检及库区存放等原因，这一过程中也会有品质问题的产品，故在产品上线时要求对产品的首件进行品质确定，而PQC的职能就是进行首件的确认及批次生产过程中的品质规范及督导。从而提高制程品的成材率，降低成本。
4。FQC:这是一个全面的单位。叫入库检验，也叫终检（制程）。在完成生产后，产品流到下线，即包装入库。在这个过程中，FQC将对产品进行全面的品质检查，包括包装，性能，外观等。保证入库品的性能，外观，包装良好且符合要求。视客户的需求及生产管控的必要可以设定全检并包装工作。说白了就是一批经过品质训练后从事包装检验入库工作的生产人员，属下线制程。亦可由生产单位来完成，FQC进行抽检入库。5。QA:品质保障工程师。这是一个职位说明，应该说是品质保障组。它是公司内部对客诉调查改善的一个单位，进行提出制程优化方案，提高产品品质。
6。QE:品质客诉处理工程师。这是一个对外进行品质说明，处理，协调的一个单位，它是直接与业务端及客户端进行协调，说明，处理的一个单位。包括系统文件控管，客诉8D回复，程序文件制订等
7.TQC:全面品质管理。它是一个新的管理理念，是把品质深入到成本，交期等领域的一个新概念。在原有的基础上对更多领域做出了要求，从而提高企业信誉进而更全面的对品质进行控管。
品质管理的六大注意事项
一、品质管理规划
1、品管部岗位职责（包括品管部工作职责、相关人员工作职责、相关工作环节职责）。
2、相关部门品管职责（包括相关人员总体职责、相关部门具体职责）。
3、品质方针制定与实施（包括品质方针制定、品质方针实施）。
4、品质目标制定与实施（包括品质目标制定、品质目标实施）。5、品质标准化管理（包括明确标准化管理的作用、制定标准、执行标准、修订标准）。
5、品质样板管理（包括采购用样板管理、生产用样板管理、客户用样本管理）。
二、品质资源管理
1、品质培训实施与管理 （包括明确培训的目的、确定培训的内容、实施培训）。
2、品质成本分析（包括品质成本分类、品质成本管理分工、品质成本管理步骤）。
3、品质信息管理（包括品质信息管理流程、品质信息中心的主要工作内容、日常品质信息的利用四、异常品质信息的处理）。
4、品管工作环境管理（包括、确定工作环境必需因素、建立所必需的工作环境、保持所建立的工作环境）。
5、相关供方管理（包括确定对供方的需要、与供方建立双向沟通、确定供方的过程能力、监视供方的交货状况、鼓励供方实施持续改进的方案、邀请供方参与设计和开发活动、评估、确认、奖赏有优良表现的供方、内部损失成本统计表 表二 外部损失成本统计表 表三 鉴定成本统计表 表四 预防成本统计表 表五 废品损失汇总表 表六 信息联络单 表七 供应商年度考核表）。
三、品质管理工具
1、第一节 帕累托图法（包括制作帕累托图、分析帕累托图、使用帕累托图法的注意事项）。
2、因果图法（包括明确因果图使用原理、制作因果图、分析因果图）。
3、散布图法（包括制作散布图、分析散布图）。
4、控制图法（包括明确控制图原理、制作控制图）。
5、关联图法（包括区分关联图的类型、制作关联图）。
6、亲和图法（包括确定课题、组成小组、搜集资料 .、书写卡片、汇总整理卡片、制作标签卡、作图）。
7、系统图法（包括确定目的，提出手段、措施、评价手段、措施 ，制作卡片，、初步建图，确认目的）。
8、PDPC法（包括明确PDPC法的用途、应用PDPC法）。
9、箭线图法（包括明确箭线图的应用范围、应用箭线图）。
四、品质计量管理
1、标准计量器具管理（包括实施标准计量器具的分类与检定、规范标准计量器具的使用方法、明确标准计量器具管理的注意事项）。
2、一般计量器具管理（包括检定一般计量器具、使用一般计量器具）。
3、能源计量管理（包括明确能源计量范围，配备能源计量器具、检定与维护，明确能源计量管理注意事项）。
4、计量器具的选配 （包括选配计量器具考虑的因素、不确定度的选配方案、计量器具的选择步骤）。
5、计量器具的校准（包括校准类型、校准的注意事项）。
6、计量器具操作指引（包括电子秤、弹簧秤、硬度计、游标卡尺、高度尺六、厚度计、千分尺）。
7、计量器具内校标准（包括硬度计内校标准、深度尺内校标准、高度尺内校标准、外径千分尺内校标准、200~500mm卡尺内校标准、200mm以下卡尺内校标准、厚度器内校标准、电子秤内校标准、钢卷尺内校标准、温度计内校标准）。
8、计量器具周检（包括制作计量器具的周检日程表、报出下年度周检计划、报出下月周检计划、开具检定通知单、实施周检、严禁使用不合格计量器具）。
9、计量器具分级管理（包括A类管理、B类管理、C类管理）。
五、品质检验控制
1、检验的分类与选择（包括按照检验数量分、按照生产过程的顺序分类、按照检验地点分类、按数据性质分类、按照检验手段分类、按检验目的分类、按检验周期分类）。
2、检验计划制订（包括编制检验计划的准备工作、检验计划的内容、制作检验流程图）。
3、进料检验（包括进料检验概述、进料检验流程、进料检验项目与方法、进料检验方式的选择、检验结果的处理方式、进料检验中紧急放行控制）。
4、过程检验（包括过程检验目的、首件检验、巡回检验、在线检验、完工检验、末件检验）。
5、半成品品质检验（包括半成品制程控制、半成品品质检验）。
6、成品检验（包括包装检验、生产部成品入仓检查、成品出货检验）。
六、不合格品控制
1、不合格品原因分析（包括产品开发与设计方面、机器与设备管理方面、材料与配件控制方面、生产作业控制方面、品质检验与控制方面）。2、不合格品标准（包括选择标识物、应用标识物）。
3、不合格品隔离（包括规划不合格品区域、放置标识、管制不合格品区货品）。
4、不合格品评审（包括提出不合格品处置申请、核查申请、复审及判定、终审及判定、安排处理、重新验证、QC部对允收入仓的允收品进行分类标识）。
5、不合格品处置（包括条件收货、拣用、返工与返修、退货、报废、不合格品记录）。
6、不合格品预防与控制 （包括{执行不合格品的预防措施二、执行不合格品的纠正措施}
七、品质改进计划
1、品质改进组织与运行（包括持续品质改进概述、持续品质改进组织与运行）。
2、品质改进（包括环境建立企业管理层的领导、确立品质改进的价值观念、态度和行为、具体制定企业品质改进的目标、相互促进的工作关系、全员继续教育和培训）
3、品质改进活动开展（包括识别改进机会，确定改进项目、成立品质改进组织、制定品质改进计划 、品质改进问题诊断、制订和落实品质改进的方案、控制与评价品质改进 、改进效果的验证和确认、改进成果的保持，再改进项目的确定）
4、CC活动推行（包括品管圈概述、QCC小组组建、QCC活动开展、QCC活动成果总结 、QCC成果发表、QCC活动评价、CC常见问题解决、QCC成功推行技巧）
5、TQM活动推行（包括TQM特点、TQM活动内容、QC小组建设）
6、Sigma管理 （包括{6Sigma管理基本内涵、6Sigma管理推行关键、推行6Sigma管理基本流程}7、无缺点计划实施（包括明确无缺点计划的实施前提、实施无缺点计划。

品质管理的流程
1、QCC:品质保障圈。包括IQC，IPQC，FQC，OQC，QA，QE，TQC等

2、IQC:进料品质检验。企业在物料需求订单下达后，对供应商供应之产品进行验收检验。IQC正是在此基础上建立的，它的作用是保障企业物料库存的良性。视企业对物料检验标准的不同，这个部门的人数也会有所不同，可设立课，组，班，也可单独一个（规模标准决定）（全检，抽检）

3、IPQC/PQC:制程检验。在物料验收后，由于批次抽检及库区存放等原因，这一过程中也会有品质问题的产品，故在产品上线时要求对产品的首件进行品质确定，而PQC的职能就是进行首件的确认及批次生产过程中的品质规范及督导。从而提高制程品的成材率，降低成本

4、FQC:这是一个全面的单位。叫入库检验，也叫终检（制程）。在完成生产后，产品流到下线，即包装入库。在这个过程中，FQC将对产品进行全面的品质检查，包括包装，性能，外观等。保证入库品的性能，外观，包装良好且符合要求。视客户的需求及生产管控的必要可以设定全检并包装工作。说白了就是一批经过品质训练后从事包装检验入库工作的生产人员，属下线制程。亦可由生产单位来完成，FQC进行抽检入库。

5、QA:品质保障工程师。这是一个职位说明，应该说是品质保障组。它是公司内部对客诉调查改善的一个单位，进行提出制程优化方案，提高产品品质

6、QE:品质客诉处理工程师。这是一个对外进行品质说明，处理，协调的一个单位，它是直接与业务端及客户端进行协调，说明，处理的一个单位。包括系统文件控管，客诉8D回复，程序文件制订等

7、TQC:全面品质管理。它是一个新的管理理念，是把品质深入到成本，交期等领域的一个新概念。在原有的基础上对更多领域做出了要求，从而提高企业信誉进而更全面的对品质进行控管。

对于品质:

品质是企业的生命

品质是制造的而不是检验的

品质第一

品质实行:

1、建立品质管理系统，系统人数可视规模和检验收要求进行合理设定

2、建立品质管理手册，品质行为全部以品质手册进行，让品质有册可依，依册而行，从而全面系统。

3、设定品质检验标准。目前通用的是美国西点军校军需检验标准，范畴依企业而定

4、完善品控文件，依ISO要求执行即可。分四阶。（如作业标准书，职位说明书，表格，流程，规范等等）。

㈧ 如何管控产品的品质

产品的质量是一个企业的灵魂，关系到企业的信誉度及发展。把控好品质的控制是核心部分。如何更好的把控好品质，介绍下我的经验，希望能帮到你。

1.首先是原材料的控制:对购进的原材料，要制定相关的规定，检验结果可分为合格产品、可用产品（生产出的产品是要降等级的），不合格产品。并做好标识，分类放置，以确保正确的使用。当然合格的标识要企业内部自己定制

第二：就是对于影响质量的设备及特殊性工具的控制和维护。比如设备及设备工具、特殊性计量器具做出定期检查及精度校准的规定及正确的使用方法（每个企业有每个企业的规定）

第三就是生产过程中的控制，要素为两点：人、设备，首先要做好人才的培养，光有好的人才不行，如何设备不给力，也生产不出好的产品来。对人才除了要是技术性要强求外，还要有特别强的责任心。设备一定要维护及时，能满足产品质量的要求。要指定设备维修及保养管理制度及维修保养记录台账

4.就是质量文件的控制，制定每道工序的工艺要求及质量规定，并及时填写工艺控制记录。

5.检验部门的质量把控：质检部门要有相关的质量管理体系，质检人员要不定期的对每道工序进行生产过程中的抽检，特殊工序的要做到首检、巡检、终检。最后是全检。并填好相关的质量检验记录

6.重点说下质检部门的质量控制，质量检验记录可分为进货检验记录，生产过程中的检验记录、终检检验记录（具体内容公司自己指定）

7.对不合格产品的控制：如何才能避免不合格产品到达客货手中，首先每到工序要及时自检，把不合格产品分开放。质检人员要加强检查力度和监督。详细填写质量记录，明确责任人，有可追究性。不合格产品要和合格产品隔离，分开放置。并做好区域标识及挂牌标识。以保住到达客户手中的是合格产品。

㈨ 怎么提高产品质量，做好质量管理

要想解决好质量问题，解决前必须换位思考：现有质量状态若我是顾客是否愿意接收。顾客不会刻意刁难，放正心态后下面所做的才有意义（观点的纠正是指所有管理者包括老板，正所谓上梁不正下梁歪，领导者的意识至关重要）；
1、首先根据顾客抱怨归纳出质量问题点；
2、根据质量问题点，综合车间现场管理人员、技术人员一起分析，造成质量问题的根本原因：设备参数调试不合理？工装结构不合理？焊接材料有问题？工件焊前处理有问题？人员操作随意，未按标准规程执行或根本无规程？等等
有些质量问题不会是因某一个原因产生，要列出所有可能导致现有质量问题产生的原因。
3、现场实地观察，哪些问题真实存在？
4、根本问题点找到后就可根据根源拟定相应的措施，措施必须从多方面考虑（技术上的防错措施、现场的执行、过程的监控等等），措施拟定后必须推敲可执行力度，是否存在执行不力的漏洞，如有该如何防止；
5、将整个讨论结果和方案报告老板，必须获得老板的支持获得最高的执行权（包括奖惩制度等协同方案），以保证措施有效的执行；
接下来就是措施有效的实施，根据实施后的产品质量验证措施是否有效。然后逐个问题点解决顾客抱怨。
最后想说下，质量管理不能忽略设计环节，因为质量首先是设计出来的：产品的设计决定了产品本身的质量是否满足要求；产品的过程设计（及加工过程的工艺、规范）决定加工出的产品是否都符合设计要求，制造出高质量的产品；质量控制贯穿产品设计和过程设计，以质量为前提建立质量控制体系（从设计初期、材料控制、供应商管理、过程控制检验、成品检验、批次管理质量追溯、不合格品的控制、纠正预防措施、改进措施、顾客投诉等），保障其间无偏执和按部就班的执行，最后出来的产品达到令人满意的结果。