塑料产品花是怎么回事

Ⅰ 注塑产品料花都有哪些原因

料花产生的原因：
1、由水分或挥发成分引起的 
如果用未经充分干燥的塑料成型，水分或挥发成分在料筒内被气化，并随熔料一起从喷嘴注入模腔。这种加杂着气体的熔料一接触到模腔就冷凝硬化，气体妨碍熔料与型腔表面的密贴，并沿着流动方向形成白色纹理，这就是出现在制件上的料花。
进行充分干燥，完全除掉水分或吸附水分即可防止料花，然而梅雨季节空气湿度极高，有时干燥料在料斗内吸潮也会产生料花。对于壁厚变化大的制件由于排气不畅及注射量不足，也容易产生料花。
螺杆的形式也是产生料花的有关因素，即使在相同条件下，因螺杆的形式不同产生料花的状态也不相同。材料中含有微量的水分，除了引起料花外，波流纹、白化、气泡等成型不良现象也会发生。对材料的流动性和热劣化等也有很坏的影响 
2、由塑料分解引起 
塑料本身分解，或者添加的稳定剂、防止带电剂等分解，结果产生气体，这与未完全干燥的情形相同，往往也产生料花。这时为使塑料不分解，应降低熔料温度成型，同时还应缩短熔料在料筒内的停留时间。 

3、卷入空气引起 
随着颗粒料一起从料斗进入料筒的空气，经过螺杆和料筒之间的缝隙，被排向后方；螺杆式注射机把卷入的空气一直运送到喷嘴。从喷嘴注射出夹杂着气体的熔料，因与型腔表面不密贴而产生料花。
如果将料筒下部充分冷却；或使料筒后部温度偏低些，就可解决这个问题。变更既定成型条件如降低螺杆转数、提高背压，就可以避免出现料花。
4、熔料温度偏低引起． 
如果注入模腔的熔料温度偏低，一般表现为波纹，有的模具往往出现料花。这种情形与波纹中的2相同，因而采取的措施也相同，提高熔料温度、加大模具的冷料穴等都可以消除料花。 
5．模腔表面的水分或挥发成分引起 如果模腔表面沾染有水分；被熔料气化之后往往造成料花缺陷。这时制件表面发暗(晕包膜)，如果消除了发暗这一缺陷，同时也就消除了料花缺陷（参照晕色膜光泽不佳部分）。 
6、由塑料粉造成 
不使用颗粒料而直接使用粉料成型时，或者往颗料中掺入大量粉料成型时，很容易卷入空气。这与上述3相同，因此应遵循3的要求解决料花缺陷。要采用粉料成型，应采用压缩比大，不卷入空气的特殊螺杆。
7、混入异种塑料引起 
把相互不易熔合的两种塑料混合成型，虽然会引起层状剥离(参照剥离)，但是有时也会出现料花缺陷。彻底清洗料简．使用未被污染的原料即可解决这个问题。
8、材料的剪切
从料筒流向注嘴口、流道、浇口的材料，如果温度变化的梯度太大，容易出现材料的高剪切。对策：使流道变粗，避免设计制品厚度的差异，在制品厚度厚的地方附加上浇口。

Ⅱ 塑料产品出现料花的原因是什么

花的形成是由于注射起动过快,使模腔前端的空气无法被熔体挤压排出,使空气夹混在胶料内,使得制品表面光泽及颜色不均便是所谓的料花.处理料花的办法及产生的原因:

1.原料含有水分;处理办法:将原料彻底烘干,提高背压.

2.注射速度过快;处理办法:降低注射速度.

3.料桶内夹有空气;处理办法:减慢熔胶速度,提高背压.

4.原料混杂或热稳定性不佳;处理办法:更换原料或改用热稳定性好的塑料.

5.进浇口过大/过小或位置不当;处理办法:改善进浇口大小或调整进浇口位置.

6.模具排气不良;处理办法:改善模具排气.

7.熔料残量过多;处理办法:减少熔料残量

8.下料口处温度过高;处理办法:降低其温度,并检查下料口处冷却水

9.背压过低;处理办法:适当提高背压.

Ⅲ 在注塑（塑胶制品）过程中为什么会产生料花

料花又叫银丝，制品表面一丝丝像银色的丝一样的。它产生的原因是水汽浮在塑料表面而形成。每种塑胶都有它的吸湿性，有些吸湿性高有些吸湿性低，比如尼龙、PC的吸湿性很高，未经干燥的原材料会含有较高的水分，这些水分在螺杆中受热变成水汽与塑料一起射进模具型腔内，就浮在了塑胶的表面形成了料花。
料花除了影响产品外观，还会因为水汽使材料分解而导致材料的性能降低。
解决料花问题是比较简单的，保证材料含水率在工艺允许范围内就行了。正常情况下，用干燥机干燥原料4~8小时基本没什么问题了。若是阴雨潮湿天气，对于含水率高的如尼龙PC料最好要用除湿干燥机去除材料中的水分。

Ⅳ 注塑Abs产品时，总是有料花出现，什么原因

1.因为abs原料的吸水率相对较大，对湿度很敏感，如果上机前不先进行烘工，注塑出来的产品就容易因为水蒸气导致的料花。
2.料质太差，料不够纯含有其他杂质的话，无论怎么样烘都难以烘干，一般价钱低于6000的abs就要注意了。
3.烘干机有故障或温度调整不当导致原料烘不干，就经验来说，很多烘料箱散热不均匀，烘多少时间也有部分料没有烘
干。热循环干燥器的温度要适当，温度低了，水分不易烘干；温度高了，易结块。
4.注塑机炮筒内元件有故障，无论你怎么烘，选什么料，也会经常出现料花。
5.模具问题导致料花，常见的有排气问题，浇口设计不当等，或者模具使用太久出现了损伤。
6.注塑的温度和时间要适当，温度太高或者在炮筒停留的时间太长就会导致abs出现分解产生气体导致料花的出现。
7.还有就注塑时的背压和射速也要适当，背压太低或者不够时，熔料中的空气无法完全挤出也会导致料花，应适当提高背压。

Ⅳ 塑料机产品花亮怎样解决

注塑机产品出现料花的原因大体上分为三类：水花、热降解、冷料斑。
水花，就是材料没有烘好，成型前含水率超标，导致水汽遇到冷的模具表面爆裂成产品水纹。
热降解，就是材料在高温下或强剪切下瓦斯气体或者小分子气体增多。
冷料斑，就是材料遇冷凝结过快。

Ⅵ 注塑机生产出来的产品有花料，请问是什么原因。

料花在注塑生产中是非常常见的不良现……要解决不良，就要先知道不良现象怎么产生的。产生料花主要有以下一些原因：
1、料未充分烘干，或烘干温度、时间不够
2、机器熔胶背压太小，适当加大背压
3、螺杆松退行程太多，造成料管里产生空气，造成料花
4、料管温度设定过高，料产生了分解，也会产生料花
5、料里面含有杂料，也会产生料花，此种现象换好料试下即可知道
6、对成型温度敏感的料产生分解了分解，适当调低温度，减小螺杆转速和背压，比如PVC之类。射胶速度过快也会产生有时也会产生料花
7、料与色粉熔融产生化学反应也会产生料化，比如用原料无料花，加色粉后就会有料花
8、料本身有问题，特别是抽粒再生的料，这种现象很多
以上只是个人的一点经验之谈，希望能帮到你

Ⅶ 在注塑（塑胶制品）过程中为什么会产生料花

料花产生原因： 1、塑胶原料内含有水份，导致塑料加热后水解。 2、成型温度过高，塑胶分解解决办法：1、将原料在烘料机内进行充分干燥后再进行生产。 2、降低料管粒度、特别是射咀温度。 3、减慢射胶速度。 4、将射胶位置进行相应的调整。5、加大背压压力 （加大背压压力可增加塑料密度，可有效的排出部分水分）

Ⅷ ABS注塑时有料花是什么原因

1.因为ABS原料的吸水率相对较大，对湿度很敏感，如果上机前不先进行烘工，注塑出来的产品就容易因为水蒸气导致的料花。
2.料质太差，料不够纯含有其他杂质的话，无论怎么样烘都难以烘干，一般价钱低于6000的abs就要注意了。
3.烘干机有故障或温度调整不当导致原料烘不干，就经验来说，很多烘料箱散热不均匀，烘多少时间也有部分料没有烘
干。热循环干燥器的温度要适当，温度低了，水分不易烘干；温度高了，易结块。
4.注塑机炮筒内元件有故障，无论你怎么烘，选什么料，也会经常出现料花。
5.模具问题导致料花，常见的有排气问题，浇口设计不当等，或者模具使用太久出现了损伤。
6.注塑的温度和时间要适当，温度太高或者在炮筒停留的时间太长就会导致abs出现分解产生气体导致料花的出现。
7.还有就注塑时的背压和射速也要适当，背压太低或者不够时，熔料中的空气无法完全挤出也会导致料花，应适当提高背压。

Ⅸ 注塑过程中，产品出现水纹，料花是怎么回事

它产生的原因是水汽浮在塑料表面而形成。每种塑胶都有它的吸湿性，有些吸湿性高有些吸湿性低，比如尼龙、PC的吸湿性很高，未经干燥的原材料会含有较高的水分，这些水分在螺杆中受热变成水汽与塑料一起射进模具型腔内，就浮在了塑胶的表面形成了料花。 2、 料花又叫银丝,如下几种状况会出现: 1]水分或挥发成分 i)使材料充分干燥。ii)使用料斗式装载机。 [2]材料的温度过高 i)降低材料的温度。ii)放慢射出速度。 [3]模具温度低 i)升高模具温度。 [4]排气不良 i)在模具耦合面加上排气用的条缝。ii)放宽模具与推挺钉梢的间隙。iii)设置真空排气结构间隙 [5]成形品或模具的设计不良 i)放大浇口或流道。ii)消除急剧的壁厚差现象。iii)将耦合部位加圆，防止乱流现象的产生。iiii)降低注射速度和注射压力。 [6]模具面上的水分或挥发成分 i)防止模具被过分冷却。ii)减少润滑剂或脱模剂。 [7]混入夹杂的材料 i)严格材料的管理。 [8]螺桨的运转不当 i)降低旋转数。ii)升高增塑中的背压。 3、料花对产品质量的影响： （1）注塑时，产品出现料花，对于外观要求高的制件属重缺陷。 （2）对于内部使用的制件、外观要求不是太高的制件属轻缺陷。 二、 波浪纹 1、在熔体充模过程中，新熔体流不断从内层压出，推动前锋波滞流移动，同时前锋波缘不断地受到拉伸，由于流动阻力使稍后的熔体压力上升又把前面刚形成的波纹压平前进，造成滞流堆积、从而形成制品表面波浪纹。特别在注射速率快、注塑压力小或模具结构不合理的情况下，熔体流动时进时停，PP结晶时快时慢，更易造成制品表面结晶度不一致，形成制品表面波浪纹。 2、解决措施： ① 改变工艺条件。采用高压低速注射，可保持熔体质熔体流动的稳定性，从而防止波浪纹的出现。 ② 提高模温。随着模温提高，熔体流动性增加，对结晶聚合物来说，较高的温度有利。于结晶的均匀性，从而减少波浪纹的出现。 ③改变模腔结构。模具的结构也可以造成制品表面出现波浪纹。如模具型芯的棱角较突出，熔体流动阻力较大，会造成熔体流动不稳定，从而形成波浪纹。因此改变模具型芯的棱角，使其缓冲过渡，保持熔体流动稳定，可防止波浪纹的出现。 ④改变制品的厚度。制品厚度不均匀会使熔体流动阻力时大时小，造成熔体流动不稳定，因此尽量将制品厚度设计为均匀厚度，也可防止波浪纹的出现。

Ⅹ 注塑产品料花原因

1、因为ABS原料的吸水率相对较大，对湿度很敏感，如果上机前不先进行烘工，注塑出来的产品就容易因为水蒸气导致的料花。

2、料质太差，料不够纯含有其他杂质的话，无论怎么样烘都难以烘干，一般价钱低于6000的abs就要注意了。

3、烘干机有故障或温度调整不当导致原料烘不干，就经验来说，很多烘料箱散热不均匀，烘多少时间也有部分料没有烘干。热循环干燥器的温度要适当，温度低了，水分不易烘干；温度高了，易结块。

4、注塑机炮筒内元件有故障，无论你怎么烘，选什么料，也会经常出现料花。

5、模具问题导致料花，常见的有排气问题，浇口设计不当等，或者模具使用太久出现了损伤。

6、注塑的温度和时间要适当，温度太高或者在炮筒停留的时间太长就会导致abs出现分解产生气体导致料花的出现。

7、还有就注塑时的背压和射速也要适当，背压太低或者不够时，熔料中的空气无法完全挤出也会导致料花，应适当提高背压。

(10)塑料产品花是怎么回事扩展阅读：

abs塑料成型工艺规范

1、注射温度：包括料筒温度（又可分为后、中、前三段），喷嘴温度和模具温度。

ABS熔体粘度受温度的影响虽不及注射压力明显，但温度高的条件下对于薄壁制品的模具是有利的。ABS的分解温度，理论上高达270t以上，但在实际注塑过程中，由于受时间及其它工艺条件的影响，树脂往往在2501左右就开始变色，同时ABS中所含的橡胶相也不适应过高的温度，否则将会影响制品性能。

ABS的成型温度除耐热级、电镀级等品级的树脂要求温度稍高些（在210—2501)以改箸其熔体充模困难或有利于电镀性能之外，对于通用级、阻燃级、抗冲级等ABS树脂都希温度取低些，以防发生分解或对其物理机械性能不利。

塞式注射机比螺杆式注射机所选择的温度要稍高些，对于一般的制品，柱塞式选择温度范围在180〜2301之间，而螺杆式注塑机在160〜220X即可成型。在成型过程中，一般料筒温度（后部150〜1701C、中部170〜180C,前部180〜210C)。

喷嘴温度一般取170〜180C，特别注意的是均化段和喷嘴温度的任何变化，都会反映到制品上，引起溢料、银丝、变色、光泽不佳、熔接痕明显等疵病。

2、模具温度：模具温度对ABS制品表面粗糙度、减少制品内应力有着重要的作用。

模温高，熔体充模容易，制品的表观好，内应力小，同时对制品的可电镀性也有改善或提高，但也存在着制品成型收缩率大，成型周期长，易脱模后变型等问题。

对于一般要求的制品，模温可控制在40〜50X：;对于表观和性能要求都比较高的制品，模温可控制在60〜70C。而且模温要均匀，要求模腔与模芯之间的温度差应不超过10对于深孔制品或形状较为复杂的制品，要求模腔温度比模芯温度略高一些，以利制品的顺利脱模。

3、注射压力：与聚乙烯、聚苯乙烯、尼龙等塑料相比ABS的流动性稍差，故所需的注射压力较大。

但是过大的注射压力容易造成制品脱模困难或脱模损伤，还可能给制品带来较大的内应力。ABS的注射压力除了与制品的壁厚、设备类型等有关外，还与树脂的品级有关。

对于薄壁、长流程、小浇口的制品要求的注射压力要高，高达130〜150MPa,而厚壁大浇口制品· 15·#70—lOOMPa就可以了。在实际生产过程中，螺杆式注射机常选用的注射压力在lOOMPa以下，（我们采用50〜70MPa)，而柱塞式注射机一般在lOOMPa以上。

保压压力不宜过高，使用螺杆式注射机一般采用30〜50MPa，而柱塞式则需60〜70MPa以上即可。若保压压力过高，会使制品内应力增大。

4、 注射速度。注射速度对ABS培体流动性的改变有一定的作用，若注射速度慢，制品表观会出现波纹，熔接不良等现象；

若注射速度快，可使充模迅速，但易出现排气不良，表观粗糙度不佳等情况，同时还会使制品的拉伸强度和伸长率下降，使镀层贴紧力也因注射速度过快而降低。为此，在生产过程中，除了充模有困难必需用较高的注射速度外，一般都选用中、低连度为宜。