车削表面粗糙如何更改程序

㈠ 车削螺纹表面粗糙度大怎么解决

主要原因：
刀尖产生积屑瘤；刀柄刚性不够，老磨切削时洞培产生震动；车刀径向前角太大；高速切削螺纹时，切削厚度太小或切屑向倾斜方向排出，拉毛已加工牙侧表面；工件刚性差，而切削用量过大；车刀表面粗糙度差。
解决方法：
（1）用高速钢车刀切削时应降低切削速度，并正确选择切削油，避免产生积屑瘤；
（2）增加刀柄截面，并减小刀柄伸出长度；
（3）减小车刀径向前角；
（4）高速钢切削螺纹时，最后一刀应使切屑沿垂直轴线方向排出；
（5）选择合理的切削用量；侍颤斗
（6）选用的刀具切削刃口的表面粗糙度应比零件加工表面粗糙度值小。

㈡ 数控车床粗糙度突然不好怎么办

解决方案1：
把两台车床的车刀互换一下试试，胡轮有可能是刀具的问题。
解决方案2：
是刀片没磨好，中心跟刀架的轴承也坏了。
解决方握闹案3：
用于加工的刀具可能不是一个型号的、裤皮信所编的程序不一样，或是刀尖已有损害 ，不是同种材料的、所用刀具不一样，可能导致上速问题 ，加工余量或车削速度不一样，毛坯元素含量不一样一、产品毛坯原材料不一样。 粗糙度大的车床导轨间隙过大，车床性能上的问题，加工方向不一样。
解决方案4：
两台的程序是否一样，粗加工的余量是否一样，刀具和刀片是否一样，工件材质是否一样，给切削液是否正常，程序进给和转数是否一样，夹治具行程和压力是否一样，刀具是否装正 装紧。

㈢ 车削加工时采取哪些措施可以减小工件的表面粗糙度

可以减小工件的表面粗糙度的措施：

1、减小工件的残留面积高度。

2、避免积屑瘤的产生。

3、避免磨损亮斑。

4、防止切屑对已加工表面的影响。

5、防止好慧纯和消除振纹。

6、合理选用切削液，保证充分冷却润滑。

车削加工

是在车床上利用工件相对于刀具旋转对友咐工件进行切削加工的方法。车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。车削碧判是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。

以上内容参考：网络-车削加工

㈣ 切削加工中,提高工件表面粗糙度的手段有哪些

1、在砂轮可承受的范围纯戚内，砂轮转速越快，磨削出来的表面粗糙度越好；
2、一般来说，砂轮修整的越细，工件磨削出来的表面粗糙度越好；
3、做拆陵在一定的范围内，砂轮的粒度越密御耐，磨削出来的表面粗糙度越好。如60k的砂轮一般就比46k的砂轮磨的细；
4、根据工件不同的材料以及材料的硬度选择不同材质的砂轮可在一定范围内提高工件表面粗糙度；
5、选择合理的磨削液与合理的进给量、进给速度；
6、选择合适的、符合要求的平面磨床操作者。

㈤ 数控车床加工怎么才能减少工件表面粗糙度

在数控车床切削加工中，如发现工件表面粗糙度值达不到图样的要求时，应先仔细观察和分析影响工件表面粗糙度值的表现形式并找出主要影响因素，从而有针对性的提出解决办法。下面就简单介绍几种常见的导致工件表面粗糙度低的表现形式及其应对方法：
1、减小残留面积高度。减小主偏角、副偏角和进给量及增大刀尖圆弧半径，都可减小残留面积高度，具体实施时应注意：
（1）一般减小副偏角效果明显，因减小主偏角，Kr使径向阻力Fy′及其作用在工件上的径向切削力增大，若工艺系统刚性差，会引起振动。
（2）适当增大刀尖圆弧半径，但如果机床刚性不足，刀尖圆弧半径过大，会使径向阻力Fy′增大而产生振动，反而会使表面粗糙度值变大。
（3）减小进给量，提高切削速度，也可减小残留面积高度。
2、避免积屑瘤、刺痕的产生。可用改变切削速度的方法，来抑制积屑瘤的产生。如果用高速钢车刀，应降低切削速度(uc<5m/min)并加切削液；用硬质合金车刀时，应提高切削速度（避开最容易产生积屑瘤的中速范围，uc=15~30m/min）。在保证刀刃强度的前提下，增大车刀前角能有效地抑制积屑瘤的产生。另外应尽量减小前后刀面的表面粗糙度值，经常保持刀刃锋利。
3、避免磨损亮斑。工件在车削时，已加工表面出现亮斑或亮点，切削时又有噪声，说明刀具已严重磨损。磨钝的切削刃将工件表面挤压出亮痕，使表面粗糙度变大，这时应及时重磨或换刀。
4、防止切屑拉毛已加工面。切屑会在已加工表面出现不规则的较浅划痕。为此应选用正刃倾角的车刀，使切屑流向工件待加工表面，并采取合适的断屑措施。
5、防止和消除振纹。车削时，由于工艺系统的振动，而使工件表面出现周期性的横握嫌神向或纵向振纹，为此应从以下几个方面加以防止。
（1）机床方面。调整主轴间隙，提高轴承精度；调整中、小滑板镶条，使间隙小于0.04mm，并保证移动平稳、轻便；选用功率适宜的车床，增强车床安装的稳定性。
（2）刀具方面。合理选择刀具的几何参数，经常保持切削刃光洁、锋利。增加刀柄的截面积，减小刀柄伸出长度，以提高其刚性。
（3）工件方面。增加工件的安装刚性，例如将装夹工件悬伸长度尽量缩短，只要满足加工需要即可。细长轴应采用中心架或跟刀架支撑。
（4）切削用量方面。选用较心的切削深度和进给量，改变或降低切削速度。
6、合理选用切削液，保证充分冷却润滑。采用合适的切削液是消除积屑瘤、鳞刺和者清减小表面粗糙度的有效方法。车削时，合理选用切削液并保证充分冷却润滑，可以改善切削条件，减小切削力和切段亏削抗力，降低切削温度，减少刀具磨损，尤其在半精车和精车时更应注意。

㈥ 求师傅，数控车床加工出来的工件表面粗糙，不光滑，怎么样解决，是什么因素产生

表面粗糙的影响因素很多，比如：残留面积、积屑瘤、振动、进给量、刀具锋利程度等。

需要宴戚判断与以上哪几种因素有关，残留面积与刀尖圆闹岩弧大小和进晌弯陵给量有关，积屑瘤与刀具锋利程度以及刀片材质、切削速度有关。
仔细观察切削过程，再仔细观察已加工表面的状况，就可以得出结论。

㈦ 车削加工工艺提高工件表面精度的方法有哪些

工件表面精度是车削工艺中衡量工件质量标准的重要指标，表面精度一般是由所采用的工艺方法和其他因素共同决定的。例如加工过程中刀具与零件表面间的摩擦、切屑分离时表面层金属的塑性变形以及工艺系统中的高频振动等。由于工艺方法和工件材料的不同，被加工表面留下痕迹的深浅、疏密、形状和纹理都有差别，下面简单介绍下提高工件加工表面精度的方法有哪些：
一、减小工件的残留面积高度
由刀具主副切削刃切削后形成的表面称为工件的已加工表面。切削时，由于刀具与工件的相对运动及刀具几何形状的关系，有一小部分金属未被切下来而残留在已加工表面上而形成残留面积。由此可见，减小主偏角、副偏角和进给量以及增大刀尖圆弧半径，都可以减小残留面积高度，在实施过程中应注意：
（1）一般减小副偏角效果明显，因减小主偏角使径向阻力及其作用在工件上的径向切削力增大，若工艺系统刚性差，会引起振动。
（2）在机床刚性能够保证的前提下，适当增大刀尖圆弧半径。否则超过机床刚度范围，刀尖圆弧半径过大就会使径向阻力增大而产生振动，反而使表面粗糙度值变大。
（3）提高切削速度，适当减小进给量，也可减小残留面积高度。
二、避免积屑瘤的产生
在较低或中等速度下切削塑性材料时，常会出现积屑瘤及鳞刺从而产生毛刺，使过渡表面情况恶化。积屑瘤的存在，在实际上是一个形成、脱落、再形成、再脱落的过程：部分脱落的积屑瘤会粘附在工件表面上；而刀具刀尖的实际位置也会随着积屑瘤的变化而改变；同时，由于积屑瘤很难形成较锋利的刀刃，在加工中会产生一定的振动。所以这样加工后所得到的工件表面质量和尺寸精度前敬都会受到影响。
为了抑制积屑瘤的产生，可采用提高或者降低切削速度的方法。用高速钢车刀车削时，应降低切削速度并加注切削油；用硬质合金车刀车削时，应提高切削速度，在保证刀刃强度的前提下，增大车刀前角能有效地抑制积屑瘤的产生。另外，尽量减小前后刀面的表面粗糙度值，经常保持刀刃锋利。
三、避免磨损亮斑
车削加工表面出现亮斑或亮点并伴有噪声，说明刀具已严重磨损。磨钝的切削刃容易挤压工件表面产生亮痕，使表面粗糙度变大，这时应及时修磨刀具或者换刀。
四、防止切屑对已加工表面的影响
表面切屑的扯拉会在已加工表面出现不规则的较浅划痕。所以选泽正刃倾角车刀，使切屑流向工件待加工表面，并采取合适的卷屑、断屑措施。
五、防止和消除振纹
刀具、工件或机床部件周期性的跳动叫做振动。机床主轴回转精度不高，各汪拆滑动导轨面的形状误差与润滑状况不良，材料性能的不均匀性，切屑的不连续性等，都会使刀具与工件间已调好的相对位置发生附加的微量变化。引起切削厚度、切削宽度或切削力发生变化，甚至诱发自激振动，使工件已加工表面出现条纹或布纹状痕迹，从而使表面粗糙度数值增大。
车削时，由于工艺系统的振动，而使工件表面出现周期性的横向或纵向的振纹。为此应从以下几个方面加以防止。
（1）机床方面：调整主轴间隙，提高轴承精度；调整滑板楔铁并使移动平稳、轻便。选用功率适宜的车床，增强车床安装的稳固性。
（2）刀具方面：合理选择刀具几何参数，经常保持切削刃光洁和锋利。增加刀具的装夹刚性。
（3）工件方面：增加工件的装夹刚度，例如装夹时工件悬伸长度不宜过长，只要满足加工需要即可。细长轴应采用中心架或跟刀架支撑。
（4）切削用量方面，选用较小的背吃刀量和进给量，改变或降低切削速度。
六、合理选用切削油，保证充分冷却润滑
切削油是在车削过程中为了改善切削工艺效果而使用的介质。在车削过程中，金属切削层发生了变形，在金属与刀具间、刀具与加工表面间存在着剧烈的摩擦。这些都会产生很大的切削力和大量的切削热。若在车削过程中合理地使用切削油，能大幅度提高工件表面精度，减小切削力，降低切削温度，提高刀具使用寿命、劳动生产率和的产品质量。同时，采用合适的切削油是消除积屑瘤、鳞刺和减小表面粗糙度值的有效方法。
以上就是提高车床切削工艺精度的一些常用方法，合理安排工艺可以降低企业生产成本，提高产品市场困悔枣竞争力。

㈧ 数控车床精加工时端面表面粗糙度大

这个有很多因素的，比如说工件的材料，刀片的选择，切削用量，转速等。笑世建议你根据工具的材料将这几个因素一猛历一的排除。在进行端面切削时最好采用恒定表面切削速度，也就是G96，但是要用G50来限速啊。如果工件特细，端面不光也很正常。
如果像你说的那样，刀具，材料，程序都没变得话，那就很可能是机床出问题了，还有一点就是如果两次使用的枝升搜材料不是同一批产的也可能出现软硬的问题。建议你换种材料试试，或者用校棒检下机床

㈨ 怎么提高车削工件的表面粗糙度

光不光 首先要看车的是什么材料 其次是三要素 车刀的前角决定工件光洁度的大部分因素 而后角决定抗震性和稳定性 刀具本身的材质决定车什么材质的工件 一般常见的大多就是合金刀 白钢条什么的了 贵一点就也就是陶瓷刀片 钻石刀片 再贵孙橡的就数硼化刀片了 一般切削手册上有加工什么材质 给出多少转速和吃刀量 只不过我们不常看那东西 切削手册可是个宝贝啊 没事多看看 举例说一个： 1cr18（简写不是全称） 这种材质 也就是不锈钢 我最初给的是F0.15 S1000 吃刀量0.5（精加工）可迹梁是怎么车都不光 后来又给到1500 还是不行 到最后给到3000 还是不行 于是我绝望了 车间的老师傅来了 告诉 我 不锈钢查表是 S400~700 F0.15~0.06 于是我给出S500 F0.07 结果光的不则州旁得了 所以说 不是转速越高就越光 必须要看是什么材质 有时间多看看手册吧

㈩ 数控车削加工中心影响表面粗粗糙度的工艺因素及改善措施

数控机床车削乎闭加工中心影响表面粗瞎卖糙度的因素有机床的精度不够，刀具的切削角不对。改善机床的精度，改变刀具的切削角，可以磨顷逗改善加工表面的粗糙度。