加工中心程序如何命名

① 请教大哥大姐加工中心程序的开头格式是怎么样的

O0001;
G90 G54 G00 X_Y_;
G43H_Z_;
S_M3;
加工程序；
M05;
M30;

② 求加工中心具体的命名规则，有没有像普通机床类明确的代号什么的像CA6140那样说明下。。。

我国以前有行业标准
X表示铣削类；T表示镗削类；Z表示钻削类；M表示磨削类，C表示车削类；
H表示自动换刀；
所以XH表示铣削为主的加工中心，
这里75表示卧式十字滑鞍结构，76表示卧式立柱移动式结构，
71表示立式十字滑鞍结构
最后一位表示工作台宽度，鞍25、32、40、50、63、80、100划分机床规格。
XH754为以铣床为基础发展而来的回转工作台400的卧式加工中心，
TH5640表示以镗床为基础发展而来的工作台宽400的立式加工中心，
XH716表示以铣床为基础发展而来的工作台宽630的立式加工中心。
这些年就开始胡乱规定了，像VMC就是日本台湾常用的前缀，表示立加（结构说明就顾不上了，700指X轴行程），用老编号不时髦，各个企业自行规定。

③ 协鸿加工中心怎么修改程序名

1、首先进入协鸿加工中心编辑模式。
2、其次打开程序列表画面，调出需要修改的数控程序，将光标移动到需要修改的位置。
3、最后输入新内容，按插入键就是新增内容，按修改或改写键就是替换原来的内容，即修改程序名完成。

④ 加工中心刀库怎么用怎样处理程序，刀具命名有木有要求

刀库是用来存放刀具的 用：M6 T...多少把到调出来 处理程序要看你用什么软件编程 命名没有要求但是要刀号

⑤ 加工中心内怎么改程序名

调到程序编辑模式,输入 oXXXX,XXXX是阿拉伯数字.然后插入,然后把之前的按DEL删除.就这么简单.

⑥ 加工中心法兰克系统编程开头怎么写

数控加工中心法兰克系统编程开头可以省略，加也可以，但要保证编辑正确，不正确会导致撞刀。

开头写的代码，是为了安全起见，中间程序只要没有动过y轴就可以不加，是预防程序里有没取消的代码的。开头回原点G91、G28、Z0然后该取消的指令都写上去。比如G80、G17、G40、G54、G0、X100、Y100、M03、S2000。

G80、G40、G69、G49、G15这些代码都是使机床恢复初始状态的代码。如g80表示取消钻削循环功能；g40表示取消半径补偿功能；g49表示取消长度补偿功能；这些代码可以不编入程序中，一般在自动编程软件中会出现上述代码，目的是为了保险起见。使机床处在一个稳定状态。

(6)加工中心程序如何命名扩展阅读：

数控加工的特点：

1、大量减少工装数量，加工形状复杂的零件不需要复杂的工装。如要改变零件的形状和尺寸，只需要修改零件加工程序，适用于新产品研制和改型。

2、加工质量稳定，加工精度高，重复精度高，适应飞行器的加工要求。

3、多品种、小批量生产情况下生产效率较高，能减少生产准备、机床调整和工序检验的时间，而且由于使用最佳切削量而减少了切削时间。

4、可加工常规方法难于加工的复杂型面，甚至能加工一些无法观测的加工部位。

5、数控加工的缺点是机床设备费用昂贵，要求维修人员具有较高水平。

⑦ 加工中心常用的程序符号及注意点

加工中心常用代码为G代码，主要控制三轴运动轨迹，程序中还有M,T,辅助功能码，控制机床的主轴，刀库，冷却等功能。

⑧ 加工中心怎样编程有哪些代码符号

G代码；
G00：快速定位
G01：直线插补。
G02：顺时针方向圆弧插补。
G03：逆时针方向圆弧插补。
G04：暂停(格式：G04X_)X为暂停时间，其中X后面可用带小数点的数，单位为秒。如G04 X5表示在前一程序执行完后，要经过5s以后，后一程序段才执行。G04P_地址P后面不允许用小数点，单位为ms。如G04 P1000表示暂停1s。
G15：极坐标指令取消。
G16：极坐标指令(格式：G16X_Y_)Y为角度的度数。
G17：XY平面选择。
G18: ZX平面选择。
G19：YZ平面选择。
G28：返回参考点。
G30：第二参考点返回。
G40：取消刀具半径补偿。
G41：刀具半径左补偿(格式：G41D_)D为刀具半径补偿的序号。
G42：刀具半径右补偿(格式：G42D_)D为刀具半径补偿的序号。
G43：刀具长度正补偿（格式：G43H_）H为刀具长度补偿的序号。
G44：刀具长度负补偿。
G49：取消刀具长度补偿。
G50.1：取消镜像编程(格式：G50.1X0.Y0.)。
G51.1：镜像编程(格式：G51.1X0.Y0.)。
G52：局部坐标系设置。
G53：机床坐标系设置。
G54-G59：工件坐标系1-6.
G54.1：附加工件坐标系。（格式；G54.1 P_）
G65：宏程序指令简单调用(G65是非模态调用，也就是说它只在有G65的那一节执行。
G66：宏程序指令模态调用(G66则是模态调用。只要输入了一个，那么每段程序都会执行)。
G67：取消宏程序指令调用。
G68：坐标系旋转（格式：G68X0.Y0.R_）。
G69：取消坐标系旋转。
G76：精镗孔(格式：G99/G98G76Z_R_Q_F_)Q:为退刀量。
G80：取消固定循环。
G81：钻孔循环(格式：G99/G98G81Z_R_F_)。
G82：钻孔循环（一般用于锪孔，格式:G99/G98G82Z_R_P_F_）P为孔底暂停时间，一般是200-600毫秒之间。
G83：深孔钻孔循环（格式；G99/G98G83Z_R_Q_F_）。
G84：攻螺纹循环（格式：G98G95G84 Z_R_F_）注意：F为螺距。
G86：镗孔循环（一般用于粗镗孔。格式；G99/G98G86 Z_R_F_）。
G90：绝对值编程。
G91：相对值编程或者增量值编程。
G92：设定工件坐标系。
G94：每分钟进给速度（机床本身系统默认的是G94，这个是跟G95配对使用,是用来取消G95这个指令的）。
G95：每转进给速度（此代码我们这一般是用于攻螺纹，格式：G99/G98G95G84 X_Y_Z_R_F_）注意；在使用完G95之后，必须用G94来取消)。
G98：固定循环初始点返回。
G99：固定循环R点返回。

M代码：
M00：程序停止（切断机床所有动作，按程序启动按钮后继续执行后面程序段）。
M01：选择性停止（与M00功能相似，机床控制面板上“条件停止”开关接通时有效
M02：程序结束（主程序运行结束指令，切断机床所有动作）。
M03：主轴正转。
M04：主轴反转。
M05：主轴停止转动。
M06：刀具交换指令。
M08：切削液开。
M09：切削液关。
M13：M03与M08结合体。
M18：主轴定向解除。
M19：主轴定向。
M30：程序结束（程序结束后自动返回到程序开始位置，机床及控制系统复位）。
M98：调用子程序（主程序可以调用两重子程序）。
M99：子程序结束返回/重复执行（子程序结束并返回到主程序）。

F：进给速度。
Q：G83深孔加工循环中表示每次切削量,G76镗孔中表示偏移量。
S：主轴转速（格式：S_M3/M13/M4）
H：刀具长度补偿序号。（例如：H01表示第一号刀补）格式；G43H_。
D：刀具半径补偿序号。（例如：D01表示第一号刀补）格式；G41/G42D_。

补充：数控铣床是在一般铣床的基础上发展起来的一种自动加工设备，两者的加工工艺基本相同，结构也有些相似。数控铣床有分为不带刀库和带刀库两大类。其中带刀库的数控铣床又称为加工中心。

⑨ 快速入门数控加工中心编程的方法

快速入门数控加工中心编程的方法

数控加工中心的综合加工能力较强，工件一次装夹后能完成较多的加工内容，加工精度较高，就中等加工难度的批量工件，其效率是普通设备的5～10倍，特别是它能完成许多普通设备不能完成的加工，对形状较复杂，精度要求高的单件加工或中小批量多品种生产更为适用。下面是我整理的快速入门数控加工中心编程的方法介绍，大家一起来看看吧。

一、编程入门

概念一、指令分组：将功能类似的指令分成一组，同一组的G代码不能同时出现在同一行程序段里。

概念二、程序段程序段是程序的基本组成部分，程序段由不同的指令组合而成。以下是我们学校在授课过程中必须要讲的指令，了解编程的基本方法后，掌握这些指令你就能进行编程了。

概念三、常用指令类型指令的格式为英文字母+数字构成。

如G54 G_ X_Y_Z_ F_ S_ T_ M_

G_ G代码

X_Y_Z_ 机床的直线轴

F_ 进给速度

S_ 主转转速

T_ 刀具指令

M_ 辅助功能

最常用的M代码

M3 主转正转

M4 主转反转

M5主转停转

如：M3 S600 主轴正转，转速600 r/min

M06 换刀指令

如T1 M06 就是换一号刀

以下重点讲G代码01组G代码用于控制刀具的运动。

G00 快速点定位G00 X_Y_Z_ ;

刀具以快速度移动至以绝对值指令(G90)或增量值指令(G91)所指定的工件坐标系中的位置，移动速度由机床参数所指定 。

G01 直线插补G01 X_Y_Z_ F_

G02 顺时针圆弧插补指令格式：G02 X_ Y_ Z_ R_ F_ / G03 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ F

G03 逆时针圆弧插补指令格式：G03 X_ Y_ Z_ R_ F_ / G03 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ F_

X_ Y_ Z_ 圆弧的终点坐标

R_ 圆弧的半径

I_ 圆弧的终点相对于刀具所在位置

X向的位置

J_ 圆弧的终点相对于刀具所在位置

Y向的位置

K_ 圆弧的终点相对于刀具所在位置

Z向的位置

F_ 进行速度

F的定义方式有两种：G94每分钟进给(刀具每分钟移动速度mm/min)/ G95 每转进给(主轴每旋转一转刀具移动的距离mm/r)

G代码刀具的长度补偿G43 长度补偿指令

如G43H01 在换刀点刀尖到工件Z向零点的距离为“H01”，什么是“H01”?

H01就是偏置值，也就是我将刀尖到工件Z向零面的距离写在偏置表里的H01处。

G54 号工件坐标系，我们将工件零点的位置，写到坐标系列表中。

G54只是列表中最常用的位置。其他的还有G55 G56 G57 G58 G59 等等，他们的意义和G54相同。

打孔、镗孔、铰孔时用的G代码。

G81 格式为 G81 X_ Y_ Z_ R_ F_;

X_Y_ 孔位坐标(也就是孔的位置)

Z_ 孔的深度

R_ 安全高底，也就是高具移动到什么位置时开始进给运动?

F_ 进给速度。

G80 固定循环结束

代码还有很多，G81 G83 G84 G85 G86 G87 G73 G74 G76等等。每个一指令的动作都不太一样，但掌握一个了，其它的看一下说明也就明白了。就是G84 和G76 稍有点复杂，有明白的地方可以提问，有时间帮你们在线答疑。

二、坐标系建立基础概念

1.刀位点

刀位点是刀具上的一个基准点，刀位点相对运动的轨迹即加工路线，也称编程轨迹。

2.对刀和对刀点

对刀是指操作员在启动数控程序之前，通过一定的测量手段，使刀位点与对刀点重合。可以用对刀仪对刀，其操作比较简单，测量数据也比较准确。还可以在数控机床上定位好夹具和安装好零件之后，使用量块、塞尺、千分表等，利用数控机床上的坐标对刀。对于操作者来说，确定对刀点将是非常重要的，会直接影响零件的加工精度和程序控制的准确性。在批生产过程中，更要考虑到对刀点的重复精度，操作者有必要加深对数控设备的了解，掌握更多的对刀技巧。

(1)对刀点的选择原则

在机床上容易找正，在加工中便于检查，编程时便于计算，而且对刀误差小。对刀点可以选择零件上的某个点(如零件的定位孔中心)，也可以选择零件外的某一点(如夹具或机床上的某一点)，但必须与零件的定位基准有一定的坐标关系。提高对刀的准确性和精度，即便零件要求精度不高或者程序要求不严格，所选对刀部位的加工精度也应高于其他位置的加工精度。择接触面大、容易监测、加工过程稳定的部位作为对刀点。对刀点尽可能与设计基准或工艺基准统一，避免由于尺寸换算导致对刀精度甚至加工精度降低，增加数控程序或零件数控加工的难度。为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。例如以孔定位的零件，以孔的中心作为对刀点较为适宜。对刀点的精度既取决于数控设备的精度，也取决于零件加工的要求，人工检查对刀精度以提高零件数控加工的质量。尤其在批生产中要考虑到对刀点的重复精度，该精度可用对刀点相对机床原点的坐标值来进行校核。

(2)对刀点的选择方法

对于数控车床或车铣加工中心类数控设备，由于中心位置(X0，Y0，A0)已有数控设备确定，确定轴向位置即可确定整个加工坐标系。因此，只需要确定轴向(Z0或相对位置)的某个端面作为对刀点即可。对于三坐标数控铣床或三坐标加工中心，相对数控车床或车铣加工中心复杂很多，根据数控程序的要求，不仅需要确定坐标系的原点位置(X0，Y0，Z0)，而且要同加工坐标系G54、G55、G56、G57等的确定有关，有时也取决于操作者的习惯。对刀点可以设在被加工零件上，也可以设在夹具上，但是必须与零件的定位基准有一定的坐标关系，Z方向可以简单的通过确定一个容易检测的平面确定，而X、Y方向确定需要根据具体零件选择与定位基准有关的平面、圆。对于四轴或五轴数控设备，增加了第4、第5个旋转轴，同三坐标数控设备选择对刀点类似，由于设备更加复杂，同时数控系统智能化，提供了更多的对刀方法，需要根据具体数控设备和具体加工零件确定。对刀点相对机床坐标系的坐标关系可以简单地设定为互相关联，如对刀点的坐标为(X0，Y0，Z0)，同加工坐标系的关系可以定义为(X0+Xr，Y0+Yr，Z0+Zr)，加工坐标系G54、G55、G56、G57等，只要通过控制面板或其他方式输入即可。这种方法非常灵活，技巧性很强，为后续数控加工带来很大方便。

3.零点漂移现象

零点漂移现象是受数控设备周围环境影响因素引起的，在同样的切削条件下，对同一台设备来说、使用相同一个夹具、数控程序、刀具，加工相同的零件，发生的一种加工尺寸不一致或精度降低的现象。零点漂移现象主要表现在数控加工过程的'一种精度降低现象或者可以理解为数控加工时的精度不一致现象。零点漂移现象在数控加工过程中是不可避免的，对于数控设备是普遍存在的，一般受数控设备周围环境因素的影响较大，严重时会影响数控设备的正常工作。影响零点漂移的原因很多，主要有温度、冷却液、刀具磨损、主轴转速和进给速度变化大等。

4.刀具补偿

经过一定时间的数控加工后，刀具的磨损是不可避免的，其主要表现在刀具长度和刀具半径的变化上，因此，刀具磨损补偿也主要是指刀具长度补偿和刀具半径补偿。

5.刀具半径补偿

在零件轮廓加工中，由于刀具总有一定的半径如铣刀半径，刀具中心的运动轨迹并不等于所需加工零件的实际轨迹，而是需要偏置一个刀具半径值，这种偏移习惯上成为刀具半径补偿。因此，进行零件轮廓数控加工时必须考虑刀具的半径值。需要指出的是，UG/CAM数控程序是以理想的加工状态和准确的刀具半径进行编程的，刀具运动轨迹为刀心运动轨迹，没有考虑数控设备的状态和刀具的磨损程度对零件数控加工的影响。因此，无论对于轮廓编程，还是刀心编程，UG/CAM数控程序的实现必须考虑刀具半径磨损带来的影响，合理使用刀具半径补偿。

6.刀具长度补偿

在数控铣、镗床上，当刀具磨损或更换刀具时，使刀具刀尖位置不在原始加工的编程位置时，必须通过延长或缩短刀具长度方向一个偏置值的方法来补偿其尺寸的变化，以保证加工深度或加工表面位置仍然达到原设计要求尺寸。

7.机床坐标系

数控机床的坐标轴命名规定为机床的直线运动采用笛卡儿坐标系，其坐标命名为X、Y、Z，通称为基本坐标系。以X、Y、Z坐标轴或以与X、Y、Z坐标轴平行的坐标轴线为中心旋转的运动，分别称为A轴、B轴、C轴，A、B、C的正方向按右手螺旋定律确定。Z轴：通常把传递切削力的主轴规定为Z坐标轴。对于刀具旋转的机床，如镗床、铣床、钻床等，刀具旋转的轴称为Z轴。X轴：X轴通常平行与工件装夹面并与Z轴垂直。对于刀具旋转的机床，例如卧式铣床、卧式镗床，从刀具主轴向工件方向看，右手方向为X轴的正方向，当Z轴为垂直时，对于单立柱机床如立式铣床，则沿刀具主轴向立方向看，右手方向为X轴的正方向。Y轴：Y轴垂直于X轴和Z轴，其方向可根据已确定的X轴和Z轴，按右手直角笛卡儿坐标系确定。

旋转轴的定义也按照右手定则，绕X轴旋转为A轴，绕Y轴旋转为B轴，绕Z轴旋转为C轴。数控机床的坐标轴如下图所示。

机床原点就是机床坐标系的坐标原点。机床上有一些固定的基准线，如主轴中心线;也有一些固定的基准面，如工作台面、主轴端面、工作台侧面等。当机床的坐标轴手动返回各自的原点以后，用各坐标轴部件上的基准线和基准面之间的距离便可确定机床原点的位置，该点在数控机床的使用说明书上均有说明。

8.零件加工坐标系和坐标原点

工件坐标系又称编程坐标系，是由编程员在编制零件加工程序时，以工件上某一固定点为原点建立的坐标系。零件坐标系的原点称为零件零点(零件原点或程序零点)，而编程时的刀具轨迹坐标是按零件轮廓在零件坐标系的坐标确定的。加工坐标系的原点在机床坐标系中称为调整点。在加工时，零件随夹具安装在机床上，零件的装夹位置相对于机床是固定的，所以零件坐标系在机床坐标系中的位置也就确定了。这时测量的零件原点与机床原点之间的距离称作零件零点偏置，该偏置需要预先存储到数控系统中。在加工时，零件原点偏置便能自动加到零件坐标系上，使数控系统可按机床坐标系确定加工时的绝对坐标值。因此，编程员可以不考虑零件在机床上的实际安装位置和安装精度，而利用数控系统的偏置功能，通过零件原点偏置值，补偿零件在机床上的位置误差，现在的数控机床都有这种功能，使用起来很方便。零件坐标系的位置以机床坐标系为参考点，在一个数控机床上可以设定多个零件坐标系，分别存储在G54/G59等中，零件零点一般设在零件的设计基准、工艺基准处，便于计算尺寸。一般数控设备可以预先设定多个工作坐标系(G54～G59)，这些坐标系存储在机床存储器内，工作坐标系都是以机床原点为参考点，分别以各自与机床原点的偏移量表示，需要提前输入机床数控系统，或者说是在加工前设定好的坐标系。加工坐标系(MCS)是零件加工的所有刀具轨迹输出点的定位基准。加工坐标系用OM-XM-YM-ZM表示。有了加工坐标系，在编程时，无需考虑工件在机床上的安装位置，只要根据工件的特点及尺寸来编程即可。加工坐标系的原点即为工件加工零点。工件加工零点的位置是任意的，是由编程人员在编制数控加工程序时根据零件的特点选定。工件零点可以设置在加工工件上，也可以设置在夹具上或机床上。为了提高零件的加工精度，工件零点尽量选在精度较高的加工表面上;为方便数据处理和简化程序编制，工件零点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基准上，对于对称零件，最好将工件零点设在对称中心上，容易找准，检查也方便。

9.装夹原点

装夹原点常见于带回转(或摆动)工作台的数控机床和加工中心，比如回转中心，与机床参考点的偏移量可通过测量存入数控系统的原点偏置寄存器中，供数控系统原点偏移计算用。

;

⑩ CNC 数控加工中心编程中GOTO是怎么用的

1、新建一个控制台应用程序，命名为goto学习，如下图所示：