㈠ 物料流转，储存与使用流程的相关内容是什么
物料流转?说的是物流吗？ 给你下面的资料，不知道对你有用没有？姑且试试吧。 物流是指生产经营过程中，原材料、在制品、半成品、产成品等在企业内部的实体流动。例如在生产过程中，生产所用原材料、燃料、外购件投入生产后，经过下料、发料、运送到各个加工点或储存点，以在制品的形态，从一个生产工位流向另一个生产工位，按照规定的工艺过程进行加工、储存，借助一定的方法手段，在工位内、工位间流转，一直到成品，始终体现物料实物形态的流转过程，这样就构成了企业内部物流活动的全过程。 下面我们以生产物流为例，进行说明 生产物流一般都具有结构复杂、物流节奏快、物流路线复杂、信息量大、实时性要求高等特点。为了适应生产现代化和绿色制造的要求，生产物流系统除了包括仓储系统、搬运系统、配送计划与实施系统、物流信息系统和物流控制系统之外，还应包括逆向物流系统。
现阶段，企业内部的生产物流通常存在以下问题：
1，企业无法对客户的需求和订单交期做出快速反应：
2，物料的基础包装没有得到改善，经常需要倒换包装，现场管理混乱；
3，物料库存管理不善，生产要料计划性差，导致需要的料找不到，到处又是积压的料，经常发生紧急要料；
4，供应商管理不善，采购提前期长；
5，物料处理与信息系统的互动性、结合性较差；
6，车间在制品存量居高不下；
7，退料，返修品，断点物料很难管理；
8，设备和人员负荷不均；
9，部门协作差，尤其是在多地点生产和经营或者零部件数量庞大时，部门间信息传递速度太慢，经常失真。不同的生产过程形成了不同的生产物流系统。要建立合理高效的生产物流系统，企业需要综合考虑生产工艺、生产类型、生产规模以及专业化与协作水平等因素。
生产物流系统中的物料管理模式
在生产物流中，物料会随着时间进程不断改变自己的实物形态和工位，不是处于加工、装配状态，就是处于储存、搬运和等待状态。就管理的方式而言，不同模式的生产物流系统下的物料管理的方式也有所不同。
1，TOC的物流管理模式
用TOC(Theory Of Constraint，即约束理论)哲理分析生产计划与控制的方法是一种称之为“鼓一缓冲器一绳子”的系统，简称TOC系统。在离散型制造情况下，运用TOC系统主要包括以下步骤：
①识别企业的真正“瓶颈”所在，是控制物流的关键；
②基于“瓶颈”，建立主生产计划；
③设置“缓冲器”并进行监控，以防止随机波动，使瓶颈资源不至于出现等待任务的情况；
④对生产物流进行平衡，使得进入非瓶颈资源的物料应被瓶颈资源的产出率所控制即“绳子”。对非瓶颈资源安排作业计划，要使之与瓶颈资源上的工序同步。
在该模式下，必须按照瓶颈工序的物流量来控制瓶颈工序前道工序的物料投放量，以保持在均衡的物料流动条件下进行生产。
2，JIT“拉动式”物流管理模式
在JIT(Just lnTime，准时制)拉动式物流管理模式下，物料管理是从最终产品装配出发，由下游工序反向来拉动上游的生产和运输。每个车间和工序都是“顾客”，按当时的需要提出需求指令，前序车间和工序成为“供应商”，按“顾客”的需求指令进行生产和供应，没有需求就不能进行作业。通过需求的信息流逆向拉动物流。
“拉动式”物流系统的最大特点是市场供需关系的工序化。它以外部市场独立需求为源点，拉动相关物料需求的生产和供应。生产系统中的上下游、前后工序之间形成供应商——顾客关系，下游和后工序“顾客”需要什么，上游和前工序“供应商”就“准时”提供什么，物流过程精益化。该系统适用于重复性生产，更适合生产过程中低级需求的控制和计划。 3 ERP物流管理模式
根据ERP系统的运作原理，是由一个计划控制中心按ERP通过BOM计算物料需求计划。然后在物料需求计划的基础上，根据供应商采购原则以及各种物料生产阶段对应的提前期，确定原材料、零部件和产品的供应计划(包括运输计划)向相关车间或工序以及供应商发出生产和订货计划(看板)指令。其特点是：
①源头是生产计划；
②基础数据来源于准确的BOM以及采购供应计划；
③计划信息流同时指导并推动实物流的流转。按计划安排进行生产，把加工／外购的零部件送到后续车间和后工序，并将实际完成情况反馈到计划部门。
这是一种以计划性为主的“推进式”物流管理方式，但是由于各类因素的干扰，外部需求经常波动，内部运行也时常有异常发生，各类提前期的预测也不尽准确，造成“计划变化滞后”的情况，导致各车间、工序之间的物料数量和品种都难以衔接，交货期难以如期实现。为了解决这些矛盾，通常采用快速调整计划、设置安全库存、紧急送料等措施。
实际上，在生产物流中，企业必须结合自己产品和生产的特性，选择合适的管理方式。另外有些企业也常常综合以上几种形式的优缺点，采取混合策略，如ERP与JIT相结合的管理方式。
生产物料管理中的关键技术
1，包装单元化和标准化
包装的单元化和标准化是企业物流的基础工作，对于零部件的保护、后续的物流规划以及物流量的测定起到关键的作用。采用合理的单元化器具，能够减少无效劳动(如倒装，在加工过程中不落地)，提高劳动效率，简化现场管理，减少安全隐患。
包装单元化、标准化的规划理念主要从宏观和微观两个层面上把握。从宏观上讲，要从供应链的角度设定所有物料的尺寸链。从托盘到周转箱、专用料架都要与这个尺寸链相配合。从微观上讲。要符合包装设计的基本要求，如兼顾保护零部件和节省空间的原则，选择合适的外包装材料、内部分隔材料等。同时，包装单元的装载数量要固定，以便于现场管理，简化现场人员的统计工作量。某些工厂对于包装和线旁工位器具的管理要求较高，这样就需要将包装物也纳入工艺日常管理中。如对于包装物的清理、清洗(清除油污、标签等)、修理、存放等。
2，现代物料搬运设备与技术
搬运系统，即搬运技术和装备的选择。一定程度上决定着生产物流系统的布局和运行方式。并对生产系统的运作效率、复杂程度、投资大小和经济效果影响很大。生产物流中重要的问题就是选择合适的搬运设备。这些设备应能适应被搬运物料的性质、重量、形状、尺寸及物流量。既要使设备的固定投资少，又要达到设定的搬运需求。
搬运方式有连续搬运、间歇搬运、往返搬运几种，从路径方向分为水平、倾斜、垂直或是二维方向。其他搬运要求有：台流分流、定位停止、高速搬运、积放等。同时还要考虑搬运的对象和环境，如成形、粉体、烘干环境和清洁环境等等。最后才确定搬运的方式、设备组合、规格数量。其中搬运的速度需求主要根据生产节拍来计算。
㈡ 仓库接收和储存存货的程序是什么
2015-01-12 回答
成品进仓管理流程 1、仓库根据已审核《采购订单》内容准备成品收货。 2、厂家送货到达后，厂家提供《送货清单》给收货仓管员，《送货清单》应清晰显示送货单位名称、送货单位印章或经手人签名、货品的名称、规格、数量、采购订单号。收货仓管员将《送货清单》和对应的《采购订单》相核对。相核不符者拒收。相符者仓管员以《送货清单》和《采购订单》验收货品，收货量大于定购量时，仓库主管要通过营销部同意和取得营销部有权人的书面通知后才能超量收货。 3、仓管员收货无误后，在《送货清单》上签收，并加盖收货专用章，一联自留，一联交对方。 4、仓管员在电脑上开具《采购单》，并由仓库主管审核生效。将《采购单》打印一式三联，经仓库主管和仓管员签字加盖收货专用章后，第一联存根自留，第二联财务联连同送货单位的《送货清单》交财务，第三联对方联同时交财务。 5、返修品回仓，以对应的《采购退货单》为依据收货，仓管员核实货单无误后在电脑上开具《采购退返单》，注明原《采购退货单》号，并经仓库主管审核生效。 成品出仓管理流程 1、仓库主管根据营销部传来的《销售订单》备货并作好记载，将配好之货品清单交质检部验货。质检部将合格成品装箱并在电脑上填制《装箱单》，审核装箱单。在每个包装箱内放置一张装箱单。包装好的成品分类放到相应的仓库存放区域。 2、质检部将《装箱单》汇总导出为未审核《销售单》，等待营销部总监审核发货。 3、仓管员根据客户持有的已盖章《销售单》和电脑里对应的《出仓单》（对于批发商）或《转仓单》（对于加盟商）发货。打印《出仓单》或《转仓单》一式二份，由仓管员、仓库主管和客户签字，一份交客户，一份仓库自留。 4、 营销部业务流程 1、营销部将客户传真来的《销售订单》输入电脑，并由营销部总监审核。查询当前仓库库存情况。若需要向厂家订货的，将《销售订单》导出为《采购订单》并审核。若仓库有货不需要向厂家订货，就将《销售订单》传给仓库，由仓库捡货装箱。 2、收到仓库传来的未审核《销售单》后（由《装箱单》汇总而成），由营销部总监确认客户货款余额的状况。若客户有足够的货款余额，则审核此《销售单》（已审核《销售单》会自动生成《出仓单》（对于批发客户）或《转仓单》（对于加盟商）传给仓库，仓库凭此《出仓单》或《转仓单》发货。）。若客户货款余额不足，则等待客户货款到帐后再审核《销售单》。 3、已审核《销售单》打印一式三联，并签名盖章。第一联存根自留，第二联财务联交财务，第三联对方联交客户。 4、营销部分析加盟商及其专卖店的库存状况，并向加盟商提出补货、调拨等建议。 5、分析分公司和自营专卖店的库存和销售情况，若需要补货，则开具《转仓单》，将总公司仓库的货品调拨到分公司和专卖店。若需要在分公司或专卖店之间调拨货品，开具《调拨单》。营销部总监审核《调拨单》。经审核后的《调拨单》自动生成一张《进仓单》和一张《出仓单》并传给相关仓库。由相关仓库收货、发货。 6、营销部审核分公司和专卖店传回的销售单，冲减相应的库存和增加应收款。 7、营销部审核加盟商传回的销售《出仓单》，冲减加盟商库存。 8、营销部审核分公司和加盟商传回的《转仓单》，调整分公司和加盟商的仓库库存。 9、营销部审核分公司和加盟商传回的《盘点单》，调整分公司和加盟商的仓库库存。 10、营销部将货品资料传给各个分公司和加盟商。 仓库盘点流程 1、盘点准备 仓库主管将还未有自编码的存货通知支援中心补编编码，并通知有关部门填制相关单据处理帐外物资。 营销部、鞋业部和服装部通知厂家和客户在盘点日期间停止送收货品。 财务部将盘点日前已经审核生效的单据记帐。 仓库主管组织仓库人员对货品进行分区摆放，存货以成品区、辅料区、成品待检区、次品区、台面辅料区、样板鞋区分成六大区域分别得出存货实存情况。 2、盘点进行 仓库主管组织仓库人员初盘存货，对存货六大区域各指派1人担任组长，2人配合。以盘点表记录初盘结果。仓库主管连同另外4名员工组成复盘小组，对初盘结果进行复盘，出现差异仓库自查原因。 仓库主管将初盘数据输入电脑，将《盘点单》打印提供给财务部，财务部组织公司人员组成抽盘小组，以2人为1组对各大区域进行抽盘工作。抽盘人员从实物中抽取20%复核初盘资料，从初盘资料中抽取30%对实物进行抽盘。抽盘量要求占总库存的50%。发现差异由仓库主管重新盘点更正初盘资料。差错率高于1%，仓库主管对该区域货品进行重新全盘。经复盘通过的《盘点单》由财务部审核，并打印一式二份，由仓库主管、财务主管签字，各持1份。 3、盘点后期工作 仓库主管将已审核《盘点单》导出为进、出仓单，电脑自动生成《盘盈单》和《盘亏单》。仓库主管查找盘盈盘亏的原因，并将《库存盘点汇总表》和差异原因查找报告交财务主管复核上交总经理审批后。财务部据审批结果审核《盘盈单》和《盘亏单》调整库存帐。 4、盘点其他规定 盘点工作规定每月进行一次，时间为月末最后2天。头天晚上8时开始至次日中午完成初盘和复盘工作，下午进行抽盘工作。 参加盘点工作的人员必须认真负责，货品磅码、单位必须规范统一；名称、货号、规格必须明确；数量一定是实物数量，真实准确；绝对不允许重盘和漏盘。由于人为过失造成盘点数据不真实，责任人要负过失责任。 对于盘点结果发现属于实物责任人不按货品要求收发及保管财物造成损失，实物责任人要承担经济赔偿责任。
商品进仓出仓规则
1、商品进仓前准备
业务部通知仓库，仓库了解并掌握厂家到货时间等有关资料，安排收货人员，安排商品摆放的地方
2、商品进仓安排
仓管员凭送货清单核对商品点数进仓。按公司规定：六大类验货进仓标准。凡外包装有破损的商品，必须开包验收，易碎品重点检查，其它商品可以收样检查，并且仓管员指示并协助搬运工按已定的位置反商品逐一摆放好。
3、商品出仓安排
仓管员联系配送部门，接收有关商品出仓资料，安排人员出仓，做好商品出仓准备工作。
4、商品出仓
仓管员根据出仓单等有关单据，逐一核对实物点数商品出仓，并协助指示搬运人人按照出车务车货单，分开各地摆放商品，不准乱摆乱放商品
5、仓库记帐
商品进他出仓后仓管员必须马上记帐。（包括实物数的核对）
6、有进出仓库的单据，都必须有有关责任人的签名，没有责任人的单据无效
㈢ 生产现场管理程序流程
5. 工作过程和方法
5.1 员工考勤、行为规范
5.1.1办公楼大门保安负责检查进出员工的进厂、离厂时的行为，对不良现状进行纠正、报告。
5.1.2集团行政部每周至少抽查两次。
5.2 设备
各工厂应明确仪器、设备和工具等的维护保养的责任人、保养时间和保养内容，实行包机到人，并督导执行。集团生产管理部至少每周抽查一次。
5.3 材料
各工厂应对现场物料采用定置管理方法，标识清楚品称、位置、数量、状态、责任人等，并随时督导执行。集团生产管理部至少每周抽查一次。
5.4 作业方法
各工厂应将各种仪器、设备的操作方法和各项工作的作业指导书等文件放置在工作现场，方便员工查阅，并随时督导执行。集团生产管理部至少每周抽查一次。
5.5 环境
5.5.1 集团行政部负责集团整体外观环境的监控，并至少每周抽查一次。
5.5.1各工厂行政人事科划分各车间的清洁卫生责任区，制定检查标准和检查方法，并督导执行。
5.5.2各车间制定本车间责任区的清洁卫生计划，明确责任人、清洁时间和清洁范围，并督导执行。
5.6 目视管理
5.6.1集团行政部负责集团公共场所使用挂板、标识、图表的管理。
5.6.2各工厂行政人事科负责本厂各公共场所使用的挂板、标识、图表的管理。
5.7 各工厂要做好进度、物料、设备、人员、工具等计划，合理安排，保证工作顺利进行。
5.8 每月，生产副总裁组织行政部、生产管理部、技术研发部、各工厂等负责人一起对办公楼和工厂进行全面现场检查，每位检验人员根据检查结果结合平时发现的问题，填写《 年 月现场检查表》，交生产管理部整理汇总，形成《 年 月现场检查报告》。
5.9《 年 月现场检查报告》经生产副总裁批准后，由生产管理部公布，并督导存在问题的整改。
5.10生产管理部在集团每月的生产调度例会上报告现场管理情况。
6. 相关文件
6.1《清洁卫生责任区划分图》
7. 使用记录
7.1《 年 月现场检查表》
7.2《 年 月现场检查报告》
㈣ 物流作业流程
物流作业流程具有如下特点： [1]
·与顾客紧密接触。物流作业流程大部分活动都要与顾客接触，有的部分接触，有的完全接触，物流行业的服务性特点决定了物流作业流程与顾客的高接触性。
·不可预见性。物流作业流程的输出绝大多数是一种服务，不可预见，只能由顾客经历和体验。
·复杂性。物流作业流程要受到其他要素的影响和制约，物流作业流程一般具有多层次、多活动的特点，协调和管理的难度大。
种类编辑
根据不同的业态，物流的作业流程具有不同的形式，但它们有许多相似之处，下面介绍几种典型的物流作业流程。 [2]
(一)生产领域的物流作业
1．进货物流
进货物流是生产制造所需的原材料、零部件、生产辅料、外加工件的采购与接收过程。它是生产企业向供应商订购原材料，零部件、外加工件及生产辅料，将其运达原材料库的原材料供应物流。其中有买入(商流的参与)、运送、接受、质检、入库和结算等过程，如图1中的A部分所示。
2．生产加工物流
当“物”被投入生产后，在各车间、各工序、各工艺中心间移动，并在加工过程中改变其物质实体的存在状态，从原材料，零部件、外加工件及生产辅料变成半成品，进入半成品库暂存，或直接进入产成品加工流程，生产出成品。其中有进出库、加工制造、搬运、运送、质检、成本控制等过程，如图1的B、C、D部分所示。
3．出货物流
出货物流指经包装送入成品仓库储存，产成品搬运出库，将产成品转移到流通环节。其中有进出库、包装、搬运、销售、售款结算(商流)等过程，如图1中的E、F部分所示。
上述三部分各自相对应的物流就组成了生产领域的物流。此外，基于生态和环境保护的意识，还有附加在采购、生产和销售过程中的废旧物料的回收和废弃过程。
从物流功能的角度分析，生产领域的物流作业应足以运输、储存、装卸搬运等及其相应的信息处理功能等组成的体系。包装和流通加工功能则弱化并融于生产过程中。生产企业内的物流过程往往与工艺流程结合在一起，即人们常说的流水线。现代化的流水线，不仅仅是技术上的进步，对于物流合理化来说，也是一种深刻的变革。合理化的物流作业流程可以减少整个物流过程中的混乱和浪费，防止大量原材料、零部件在备料库内锈蚀、老化、腐烂，减少半成品、残次品和部分零部件、原材料在成品库内和车间内外生产线两侧堆积，大量滞销产品在其中卖不出去等，为企业能多快好省地进行生产打好基础。
(二)流通领域的物流作业
流通领域内的物流包括物流体系中的所有功能。这些功能体现在下列的物流过程中。
1．批发企业的物流过程
2．零售领域的物流过程
零售领域的物流主要有四个部分。
(1)进货物流。它是采购和接收各种商品的过程。供应商根据合同条款为零售企业供货，商品从生产企业或批发企业的储存库移动到零售企业的储存库或货架上，如图3中的A和B部分所示。该过程是以运输为主体，包括包装、装卸、搬运等物流功能的组合。它是直接为商流服务的。
(2)储存和售前准备物流。它是商品的仓储、保管、分拣、上架以及不断地补充的过程。当商品到达零售企业后，一部分直接送至销售柜组或货架上，其余部分为了避免短时间的脱销风险存入仓库、这些商品都需要经过储存、保管、补充、分拣和上架等过程，从仓库向店面或货架移动，如图3中的B部分所示。
(3)商品销售物流、它是把商品直接传递到消费者手中的物流。它是直接的交易过程，一般有两类形式：一是商品只是由柜组或货架移动到客户手里；二是由客户订货、而由零售商将商品送达客户指定的场所，如图3中的C部分所示。
(4)逆向物流，是商品退货，回收和废弃物流。它是在前面三个过程中发生的，如在采购进货中，发现的不合格的商品，需要退回货主；对后库和货架上或直接销售过程中的残、次、过期商品，需要回收，售出商品的包装物也需要回收等，如图3中的D部分所示。
在零售领域的物流过程中，运输、配送、储存是主要的功能，而装卸搬运、包装、流通加工、信息处理等是辅助功能。但同时，配送、包装和流通加工等服务性功能得到了不断的强化，精美的包装起着美化商品、促进销售的作用；送货上门、拆零销售和恰当的分割、组合，则日益成为零售领域的售前或售后服务的主要内容。
3．生活领域的物流过程
生活领域的物流也表现出不同的形态，例如，生活必需品的采购过程和商家的一系列物流服务(包装、加工、送货上门)；邮政系统的物流服务(邮件投递等)和快递公司的送货服务，它丰富了人们的交流方式，相对缩小了生活空间；水、电、暖的供给，给人们的生活起居提供了必需的保证；旅行过程中的承载、托运和给养的运输等服务；生活垃圾的处理、回收、再循环利用等，净化了环境，保障了健康。生活领域的物流最突出的是服务性，这一物流过程体现了社会性，是广大最终消费者直接参与的过程。
㈤ 仓储管理流程
转载以下资料供参考
仓储管理程序
1.目的
订定本公司仓库收，管，发作业准则，以确保仓库料帐相符，并有效控制先进先出，以防止发生异常情况。
2.范围
本公司搬运、储存、包装、保存、交货均适用。
3.职责
3.1 原物料、半成品仓储管理－仓库。
3.2 成品仓储管理－仓库。
3.3 仓储品异常提报－仓库。
3.4 仓储物料品质异常判定－品质部。
3.5 出货稽核人－品质部。
4.工作程序
4.1 原物料、半成品收发管理
4.1.1 物料接收作业
4.1.1.1 对外购入厂之原物料，仓库收料员应要求供应商提供《送货单》，并在收货时核对订单、料号、品名、规格及数量是否符合本公司采购要求。确认符合后，核对厂商实物，如正确无误，则收料员签收厂商《送货单》并加盖本公司收货专用章, 以确认供应商交货生效。如有误则和厂商送货人员重新核对,并直接修改<<送货单>>,双方在修改处签名确认。
4.1.1.2收料员收货后立即开出《收料送检单》（供应商如有检验报告文件则随同）送交IQC进行检验。
4.1.1.3 对“委外加工”&“制程外包”入厂之半成品或原物料，同外购入厂原物料作业（4.1.1.1）。
4.1.1.4 如有客户所提供物料，需专人管理；当客供料进料时，接收仓管员须标示客户，料号，进料日期，数量后送检IQC，经IQC检验合格后，集中放置于客供料库存区。
4.1.1.5 仓管员在点收供应商所交货物前，须由厂商在每箱物品上张贴先进先出月份色标，张贴后再予点收，在点收过程中如有发现物品料号、品名、规格、或数量与订单不符现象时，应即予拒收，并通知采购或相关人员要求供应单位予以处理。
4.1.1.6 对入厂尚未检验物品一律置放于待检区，经品管人员依本公司“进料检验规程”检验，判定后，物品由品管人员贴判定标示，仓管人员依判定结果,于12小时内进行处理。针对判定的合格品，须由收料员将判定合格品的《收料送检单》连同实物转给相关仓管人员做入库动作，针对判定的不合格品，由收料员将判定的不合格品的《收料送检单》据连同实物转给不良品仓仓管员。
4.1.1.7 对于大宗物料或特殊材料,可放置仓库待检区域检验。
4.1.2 领、发料作业：
4.1.2.1 MC依据PC的生产计划排程，打印三至五天后需上线生产机种的备料单，并依据排程通知仓库备料，备好料后仓库将备料单MC联传MC反馈欠料状况，即打印《PAD发料单》通知生产单位领料，生产单位领料员核对物料的料号、规格、数量无误后，由生产单位领料人员在《PAD发料单》上签收。单据交由仓管员,帐务员做系统扣帐动作。
4.1.2.2 生产单位的工单超、溢、退补领料,生产单位领料人员须填写《领料单》，注明领料原因，经PMC签核后,到仓库领料。仓管员发料后，单据交由帐务人员做系统扣帐动作。
4.1.2.3 领用非生产性的物品,由领料单位填写《间材领料单》经部门主管签核PMC经理核准后,到仓库领取所需物品。
4.1.2.4 对外发加工材料的备、发料，仓管人员依据PMC提供的并有PMC主管签核过的《PAD发料单》进行作业。
4.1.3 退料作业
5.1.3.1. 4.1.3.1生产线按工单生产完毕后,其剩余物料,生产线须开出《退料单》经IQC判定后, 按《退料单》
检验确认为良品并签 办理料手续。
4.1.3.2 在生产过程中,发现的而非生产损坏的来料不良物料,生产单位应办理不良品退料。生产单
位开《退料单》经IQC检验,并由品管人员确认不良原因后,生产单位把不良物料退到仓库
不良品仓。
4.1.3.3仓管员核对所退物料的料号、规格、数量及检验结果后办理入库手续。
4.1.3.4 退货单：所有退给厂商的物料，须依据采购建立的退货订单开具《退货单》，并由物管人员
及采购签字确认后退给厂商。 厂商签收后，由帐务人员在系统中做扣帐动作并将《退货单》
传财务做扣款动作。
4.1.3.5 客户退货需设置专区，由专人处理，核对退货单内明细是否与实际物品相符，并及时联系
相关单位处理异常情况。
4.1.4 备料作业
4.1.4.1 物管人员在生产前,打印《PAD发料单》作为仓管人员备料的根据。
4.1.4.2 对于批量生产物料仓管员应进行前期备料动作。
4.1.4.3 所有库存物料在备发时，仓管员人员应以先进先出为原则。
4.1.4.4 仓管员依据《PAD发料单》开始准备生产所需的物料,备料中发现物料不足时,应及时通知物管或采购,以使其跟催物料进厂。
4.2 储存管理
4.2.1 物料、半成品、成品储存场所，仓储应有效规划并按照储存区域(Storage Location )置放，并予以有效标示。
4.2.2 所有库存之物料需建立《库存卡》，电脑帐和手工帐。以了解物料进出与现存状况。
4.2.3 所有库存之物料外包装箱上都必须有张贴的月份色标，仓管人员依月份色标进行物料先进先出管制。
4.2.4 物料存放应具备保证品质的基本条件，如：电气类物品须有防潮措施、防湿雨淋情形、IC类须做防静电的措施、保丽龙物料上方不可重压……等，以求储存物品品质特性得以保持。
4.2.5 物料划分储存区域(Storage Location )以利仓管找寻与放置。
4.2.5.1 针对所有安全性物料，设立储存专区。
4.2.5.2 针对所有贵料，设立储存专区。所有贵料的接收、备发须在专区中进行。
4.2.5.3 针对库存之呆滞物料，设立呆料区，由专人管理。
4.2.6 盘点
4.2.6.1 月盘点：
4.2.6.1.1 物料仓：仓管人员对库存品帐物应每月底进行盘点。
4.2.6.2全厂性盘点：每年两次，由财务部主导盘点会议，拟订盘点计划（含人员、负责区域、盘点项目表…等），呈厂长核准后执行。全厂性总盘点应涵盖库存，在制品及外包中属于本公司帐内所有生产性物料。
4.2.6.3 对各类盘点时，发生有料帐不符现象时，仓管人员应及时提报并积极组织补救措施，对确实料帐不符的物料，须立即开具《盈亏表》，经物料部经理/厂长核准后，进行存帐变动调整。
4.2.7 储存期限管理
4.2.7.1对超过有效储存期的物品，相关仓管人员应及时在原物品外包箱上张贴“超期物料”标签并每月或在物料使用前开具《库存超期物料复检报告》通知品管人员再予鉴定物品品质是否变异及堪用。
4.2.7.2 对重新鉴定物品，品管人员应依鉴定结果重新标示或进行必要处置动作（参照“不合格品处理规程”）。
4.2.7.3 对库存之物料六个月内未进行正常批量工单使用时，相关仓管人员应及时针对该物料开具《物料调拨单》并将物料调到呆料仓管理（贵料除外），由呆料仓做统一管理。
4.2.7.4各类物品储存期限如下表：（参考）
产品
保存期限
产品
保存期限
电子料
半年
助焊剂
一年
五金料
半年
稀焊剂
一年
塑料料
半年
黄胶
半年
包装料
半年
黑胶
半年
半成品/成品
一年
绿胶
半年
4.3 库存量优化管理
4.3.1物管必须依据各供应商不同的交期、在外订单与客户交货日，并参照“生产计划表”,回顾各物料的库存量，订定各物料的安全库存量、最低库存量、最高库存量，使库存周转期间最短，库存量最少。
4.3.2 PMC根据订单和实际生产损耗状况计算物料需求,采购LEAD TIME较长的物料做安全库存量,
使库存量达到最小.
4.3.3 物管与仓库应维持最佳存货周转率，并每年12月制订次一年存货周转率目标并检讨当年度存货周转率达成状况。
4.4 不良品退回管理
4.4.1 对制程上或成品拆解后不良零件，凡属供应商责任原因者，均得以退换；生产线不良零件经品管确认后, 应做报废处理。
4.4.2 仓管人员依《退料单》接收退换品,并分类存放。
4.4.3 仓管人员应与厂商共同清点退换品并由厂商签认《退货单》，退回退换品。
4.4.4 所有属于厂商责任的不良品，均须退回给厂商。仓库在收到不良品时，应即刻开具《退料单》并由MC和采购人员确认。采购确认后，须在24小时内通知厂商，厂商在三天内未前来接收退料的，仓库将开具《不良品（坏料）催收单》传真给厂商，在传真后三天内厂商还未前来处理的，视为无意接收，仓库可开《退料单》要求采购代厂商签收后传财务部扣款，材料再扣款后三天内还未拉走的，将自行开＜＜报废单＞＞进行报废处理。
4.4.5 客户退回之成品，成品仓管人员依据业务部门提供的退货凭证进行接收，并做标示存放。
4.5 报废品管理
4.5.1 报废物品，依（不合格品管制规程）处理。
4.5.2 报废品应与正常物料储存区，作有效及明显区隔以防止人员误取与误用。
4.6 搬运管制：
4.6.1 搬运人员应据搬运物品的特性选用适当搬运工具。
4.6.2 搬运过程要注意轻拿轻放,并注意安全第一。
4.6.3 搬运工具：堆高机、油压叉车、手推车等。
4.6.4堆高机的使用要按照操作说明的要求进行操作，载重严禁超过最大负荷，严禁升高超过其规定高度。
4.6.3.2 手推车、油压叉车：
A.不可超过规定负荷。
B.堆栈要稳当，必要时要用包带或围膜进行围绑。
C.速度不可太快，注意安全第一。
4.6.3.3 搬运工具使用前要检查其状态性能。
4.7 成品包装：成品包装由生产部依包装作业指导书进行。
4.7.1如果客户有指定包装方式时，必须依其方式包装(包括维修零件)。
4.8 成品管理
4.8.1 经检验合格成品需明显标示,成品经品管检验合格后依《成品入库单》办理入库。
4.8.2 仓管人员核对无误后,依《成品/半成品入库单》入库作帐。
4.9 出货装柜
4.9.1 出货前由香港业务单位发出《出货通知单》给仓库。
4.9.2 仓库接《出货通知单》后，进行出货准备。
A.成品数量是否够出货数量，如有异常立即反馈业务及PMC。
B.车辆、叉车、工具、人力的安排。
4.9.3 关务人员通知可装柜时，仓管人员开始装柜，成品的迭放方式要遵守工程部制定的装柜要求。
4.9.4 成品装柜出货无误后,仓管人员开出《成品出库单》由PMC人员签字，仓管人员凭《成品出库单》记出库帐。
4.10 工具保养
4.10.1仓库应工作中所使用到的工具做定期的保养并做记录。
5.相关文件
5.1 不合格品控制程序。
5.2 进料检验程序。
5.3产品出货检验程序。
5.4 退货处理程序。
6.使用单据
6.1收料送检单
6.2PAD发料单
6.3退料单
6.4库存卡
6.5领料单
6.6报废申请单
6.7报废单
6.8成品/半成品入库单
6.9出货通知单
6.10成品出库单
6.11物料调拨单
6.12库存超期物料复检报告
6.13盈亏表
6.14盘点表
7．相关记录
7.1工具保养记录
㈥ 成品仓库出入库流程
入库业务分为到达货物接收和货物的验收入库两个主要环节。以下是我为大家整理的关于成品仓库出入库流程，给大家作为参考，欢迎阅读!
据出库凭证来发放货物的，一切非正式凭证、白条、便条都不能在这里生效。仓库接到出库凭证后，业务人员应审核单证上的印签是否齐全相符，凭证上所列货物的名称、规格、数量等是否有误，检查无差错后方可备料。
3、备料。按照出库凭证上所列货物名称、规格、查对货物保管账。确认出库货物的货位，注意规格、批次和数量，按先进先出的原则进行备料。
4、复核。备料后必须经过复核，以防差错。复核的内容可归纳为“二检”、“一核”。“二检”是检查外观质量是否完好合格，检查技术证件是否齐全;“一核”是核对出库凭证上所列货物名称、规格、数量是否与实物相符。
复核的形式有：保管员自己复核;指定专人复核;保管员之间相互交替复核;包装人员或负责
5、交点和清理。货物经过复核后，如果是使用单位自行提货的，即可将货物随同证件向提货员当面点交，办理交接手续;若是代运的货物，则要办清内部交接手续，向负责代运部门或包装组点交清楚。
货物点交清楚，办完交接手续后，该货物的保管阶段基本结束，仓库工作人员应立即做好清理工作。
(1)清理现场。一批物资出库后，该并垛的要并垛，垛底要整理;该清点的要清点，收检苫垫材料，以便新料入库时使用。
(2)清理账目。账册要日清月结，随发随销。货物出库后，根据出库凭证在货物保管账上注销，算出结余，并查对与料卡上的余额是否相符，若发现问题，要及时查明原因，研究处理。
1. 目的：
为了规范本公司成品的搬运，储存，包装，保管及发货管制，以达成公司品质目标和满足客户关注的需求，特制定本程序。
2. 范围：
本范围适用于公司所有的成品的搬运，储存，包装，保管及发货的所有活动的控制。
3. 职能：
3.1. 质检部负责成品的检验工作，并做好检验标识。
3.2. 生产部负责《产品入库单》的打印，并确保数据的准确。
3.3 库管员负责所有成品的入库验收，储存保管和发货。
4. 作业流程：
4.1.成品入库流程：
4.1.1.生产部长根据总裁的指令下达生产任务。
4.1.2.生产部长在产品入库前打印一式三份的《成品入库单》，产成品和《产品入库单》一同交到库管员手中，否则不予入库。《产品入库单》上应有质检员签字。
4.1.3.库管员应认真核对产品编号，产品名称，规格型号，数量，是否与《产品入库单》上的相符，库管员签字确认后交记账员审核记账。
4.1.4.在成品保管过程中，库管员应按不同品种，分区域分类保管，防止产品损伤。
4.2.成品出库流程：
4.2.1.财务部根据总裁的指令开出《产品调拨单》，记账员、生产部长核对无误，签字确认后交库管员发货，发货准备时间为一个工作日。
4.2.2.库管员认真核对产品的编号，名称，数量，规格型号的准确性，将产品存放在发货区准备发货。
4.2.3.在出货，装车过程中，送货人应在现场监督，再次确认无误后方可包装上车。
4.2.4.成品装车后，送货人凭《产品调拨单》和《出门条》，将成品送入客户家中(或指定位置)，带回客户签收单和接收人签字后的《产品调拨单》。一份交生产部，一份交财务部存档。此过程中的任何责任皆由送货人负责。
5. 结账：
5.1.每个月最后一天，记账员凭《产品入库单》和《产品调拨单》，结出各产品的月末库存。
㈦ 公司成品仓库管理流程
流程管理,简单的说就是界定一件事情的处理和办理经过。就是把所涉及到的部门和岗位写出来,然后进行程序、手续等方面的规范。公司成品仓库需要得到合理的管理，那么你知道具体的管理流程是怎么样的吗，想了解的朋友就阅读下文吧。
一、目的：
确保仓库产品出入顺畅、储备合理，满足顾客要求。
二、适用范围：
成品出入库过程中的所有仓库人员。
三、工作程序
4.1入库控制程序
4.1.1各类产品需检验合格后方能入库。检验车间出货后，入库员及时与检验车间出货负责人核对型号（规格）、数量、标识等无误后，办理入库手续填写《进仓单》，双方签字认可后及时登账并及时把《进仓单》的财务联上报财务部。
4.1.2每批量生产的产品生产完毕后，入库员核对生产部生产通知单或清单，如果发现与其不符时应及时查明原因并向有关部门汇报。
4.1.3产品入库后要及时给予分类分区摆放整齐并配置相应的配套物品。（如：给西服套上塑料套等）。
4.2出库程序
4.2.1营销部下达《客户配货单》后，配货员及时严格按单配货，如仓库没有《配货单》所需的产品或有不明之处，应及时通知该单所负责的营销人员作出相应处理。
4.2.2配货员配货完毕并核对无误签字确认后应及时通知记帐员开具《汇总发货单》；记帐员根据配货单准确计算金额，保证账目无误后方可在《汇总发货单》上签字确认并及时销账销卡。《汇总发货单》的财务联同时上报财务部。
4.2.3《汇总发货单》开具完毕，仓库主管再指定另由专人根据《汇总发货单》上的货物装箱、打包并重新清点复核一次后在单上签名确认。
4.2.4装箱完毕，配货员或仓库主管另指定专人及时打（缝）包，并根据原《配货单》详细地在外包上写清该货包的发货地址、电话、手机、收件人和运输方式等，打包员应保证货包打包牢固，所写地址、电话、运输方式准确无误，并及时在《发货登记表》上签名确认。
4.3搬运、贮存、包装、防护和交付控制程序：
4.3.1搬运控制程序：
4.3.1.1仓库人员在搬运过程中，结合产品结构选用相应的托运方法及工具，做到不损坏包装、不压坏碰伤产品。
4.3.1.2仓库人员应严格按产品要求搬运的方式，在包装箱处标识注明（西服、西裤）用挂车，（水洗裤）用平板车；并规划合理的搬运路线，保持引进通道畅通。
4.3.1.3仓库人员在产品搬运过程中应保护产品和包装的标识，防止丢失或损坏。
4.3.2贮存控制程序：
4.3.2.1仓库主管应根据库容的实际情况划分出各类产品的挂放区域，配置消防器材、抽风机、垫板等相应设备以保持安全适应的贮存及产品的期限的相关要求。
4.3.2.2仓库人员对产品分区、分类，排放整齐。相应的标识、产品与规格不一致需挂牌明示，团体及个人定制不同批号也应区分，防止混放。
4.3.2.3贮存产品的环境安全措施：
a.保持做到物品防湿、防潮、防尘和通风等防护措施，避免产品发霉和异变。
b.仓库人员应每星期检查贮存产品是否霉变，出现异常应及时反映质管部作出相应处理。
c.仓库要建立产品收放卡及台账并每月配合财务部定期盘点，做到账、标识、物一致，发现异常及时处理。
4.3.2.4仓库重地严禁非仓库人员或与仓库无关的人员（包括公司客户）进入仓库。
4.3.3包装控制程序：
4.3.3.1仓库人员在发货过程应根据产品的结构选择正确的包装方法如悬挂包装法、叠式包装法。
4.3.3.2仓库人员在出货之前应检查装箱编织袋口逢合状况及发货地址是否正确。
4.3.4防护控制程序：
仓库物品在搬运、贮存、包装和交付过程中应采取相应的防护措施，防止产品的`损坏和丢失并指定存放区域。
4.3.5交付控制程序：
4.3.5.1仓库当晚发货装车交付过程中应由三份表格：仓库、保安、司机三方核对点清后方可装车。
4.4不合格品控制程序：
4.4.1成衣入库时入库员发现有不合格品马上退返总检，重新检验回修后方可入库。
4.4.2仓库保管员凭营销部评审签字后的退货请单退货，接到退货后根据清单核对数量，及时入库并交质管部按《不合格品程序》进行检验和处理；如数量有误，应通知营销人员反馈客户；无营销部评审签字的退货清单，保管员有权拒收退货。
四、奖罚办法
为确保本控制程序的有效实施，提高各相关执行人员的工作积极性并考核各仓库人员的工作业绩，特制订本奖罚办法：
5.1仓库人员应严格按本控制程序执行，保证仓库的物资安全，做好防火、防盗、防潮、防尘、防鼠工作，如因玩忽职守、粗心大意、敷衍了事、严重失职，给公司造成财产损失的，将根据损失程度，给予相关人员20-100元的罚款；情况特别严重的，将追究刑事责任。
5.2仓库人员应忠于职守，坚持原则，一切以公司利益为重，如发现监守自盗、损公利已、贪赃枉法，给公司造成财产损失的，一经查出将根据损失程度罚款20-100元；情况特别严重的，将追究刑事责任。
5.3对营销部下达的《配货单》应及时予以配货、打包，如因玩忽职守、故意拖延而影响发货时间或因配错、少货而造成实际货物数量、规格与货单不符的行为；或因不按客户要求的运输方式而给公司和客户造成损失的，将根据《发货管理控制程序》的奖罚办法执行。
5.4仓库记账员必须做到入进库货物及时登记入账并保证账目的清楚和物实相符，若因粗心大意、敷衍了事而遗漏或少记，账物不符，给公司造成损失的，根据损失程度给予20-50元的罚款。
5.5在仓库管理工作中若相关人员忠于职守，认真负责，勤勤垦垦，工作业绩显着者，经营部将根据实际情况，经相关部门组织评定，当月奖予人民币20-200元。