简单直线铣削程序如何编

1. 数控铣床怎么编程

数控铣床编程代码分为准备功能G代码和辅助功能M代码。

1、准备功能G代码用来规定刀具和工件的相对运动轨迹、机床坐标系、坐标平面、刀具补偿、坐标偏置等多种加工操作。

G00 快速点定位、G01 直线插补、G02 顺时针圆弧插补、G03 逆时针圆弧插补、G04 暂停
G05.1 预读处理控制、G07.1 圆柱插补、G08 预读处理控制、G09 准确停止、G10 可编程数据输入、G11 可编程数据输入、G15 极坐标取消、G16 极坐标指令、G17 选择内XY平面、G18 选择ZX平面、G19 选择YZ平面、G20 英寸输入 等等。

2、辅助功能M代码用于指令数控机容床辅助装置的接同和关断，如主轴转/停、切削液开/关，卡盘夹紧/松开、刀具更换等动作。

M00 程序暂停、M01 程序选择停止、M02 程序结束、M03 主轴正转、M04 主轴反转 、M05 主轴停止、M06 换刀、M08 切削液开、M09 切削液关、M98 调用子程序等等。

2. 求数控编程高手编个简单的程序，铣一个正方形出来，边长是40*40，求整个程序的流程。不用太复杂，我是新手

==============================
假设程序号为001，
TI刀具双刃立铣刀直径为16，
T2钻头，
正方形深度为10，
T1长补号为H1,半径补偿号为D2,
T2长补号为H2
==============================
O001；（程序号）
G0 G90 G54 G17;（工件坐标系G54，选择XY平面）
G40 G80;（取消径补，取消循环）
N01;（程序段，方便区分与呼叫）
G0 G91 G30 X0 Y0 Z0;(换刀点)
T1;(选刀)
M6;（换刀)
S1200 M3;(转速+正转)
G0 X-15 Y15;（安全点）
G43 Z-10 H1;（快速下刀到加工深度）
M8;（冷却液开）
G1 G41 X0 Y0 D2 F50;（G1到第一点）
X40;（第二点）
Y-40;（第三点）
X0;（第四点）
Y0;（回到第一点）
G0 G40 X-15 Y15;（取消半径补偿并快速回到安全点）
G0 Z100;（提刀）
N02;
G0 G91 G30 X0 Y0 Z0;(换刀点)
T2;(选刀)
M6;（换刀)
S1200 M3;
G0 X20 Y-20;
G43 Z1 H2;
M8;（冷却液开）
G99 G81 Z-10 R1 F80;(钻孔)
G0 G80 Z100;（取消循环并提刀）
M9;（冷却液关）
M30;（结束）

3. 简述数控铣编程步骤和数控程序各部分组成

数控机床编程步骤
1．分析零件图样和工艺要求

分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法、制定加工计划，以及确认与生产组织有关的问题，此步骤的内容包括：

确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。
采用何种装夹具或何种装卡位方法。
确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。
确定加工路线，即选择对刀点、程序起点（又称加工起点，加工起点常与对刀点重合）、走刀路线 、程序终点（程序终点常与程序起点重合）。
确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。
确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀等。
2．数值计算

根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心（或刀尖）运行轨迹数据。数值计算的最终目的是为了获得数控机床编程所需要的所有相关位置坐标数据。

3．编写加工程序单

常用数控机床编程指令
一组有规定次序的代码符号，可以作为一个信息单元存贮、传递和操作。

坐标字：用来设定机床各坐标的位移量由坐标地址符及数字组成，一般以X、Y、Z、U、V、W等字母开头，后面紧跟“-”或“-”及一串数字。

准备功能字（简称G功能）：指定机床的运动方式，为数控系统的插补运算作准备由准备功能地址符“G”和两位数字所组成，G功能的代号已标准化，见表2-3；一些多功能机床，已有数字大于100的指令，见表2-4。常用G指令：坐标定位与插补；坐标平面选择；固定循环加工；刀具补偿；绝对坐标及增量坐标等。

辅助功能字：用于机床加工操作时的工艺性指令，以地址符M为首，其后跟二位数字，常用M指令：主轴的转向与启停；冷却液的开与停；程序停止等。

进给功能字：指定刀具相对工件的运动速度进给功能字以地址符“F”为首，后跟一串字代码，单位：mm/min（对数控车床还可为mm/r）三位数代码法：F后跟三位数字，第一位为进给速度的整数位数加“3”，后二位是进给速度的前二位有效数字。如1728mm/min指定为F717。二位数代码法：F后跟二位数字，规定了与00~99相对应的速度表，除00与99外，数字代码由01向98递增时，速度按等比关系上升，公比为1.12。一位数代码法：对速度档较少的机床F后跟一位数字，即0 ~9来对应十种预定的速度。直接指定法：在F后按照预定的单位直接写上要求的进给速度。

主轴速度功能字：指定主轴旋转速度以地址符S为首，后跟一串数字。单位：r/min,它与进给功能字的指定方法一样。

刀具功能字：用以选择替换的刀具以地址符T为首，其后一般跟二位数字，该数代表刀具的编号。

模态指令和非模态指令 G指令和M指令均有模态和非模态指令之分模态指令：也称续效指令，一经程序段中指定，便一直有效，直到出现同组另一指令或被其他指令取消时才失效。见表2-3、表2-6 N001 G91 G01 X10 Y10 Z-2 F150 M03 S1500； N002 X15； N003 G02 X20 Y20 I20 J0； N004 G90 G00 X0 Y0 Z100 M02； 非模态指令：非续效指令，仅在出现的程序段中有效，下一段程序需要时必须重写（如G04）。

在完成上述两个步骤之后，即可根据已确定的加工方案（或计划）及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。

4．制作控制介质，输入程序信息

程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中；也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。控制介质大多采用穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入（输出）装置，可将控制介质上的程序信息输入到CNC系统程序存储器中。

5．程序检验

编制好的程序，在正式用于生产加工前，必须进行程序运行检查。在某些情况下，还需做零件试加工检查。根据检查结果，对程序进行修改和调整，检查--修改--再检查--再修改……这往往要经过多次反复，直到获得完全满足加工要求的程序为止。

上述编程步骤中的各项工作，主要由人工完成，这样的编程方式称为“手式编程”。在各机械制造行业中，均有大量仅由直线、圆弧等几何元素构成的形状并不复杂的零件需要加工。这些零件的数值计算较为简单，程序段数不多，程序检验也容易实现，因而可采用手工编程方式完成编程工作。由于手工编程不需要特别配置专门的编程设备，不同文化程度的人均可掌握和运用，因此在国内外，手工编程仍然是一种运用十分普遍的编程方法。

4. 本人数控编程爱好者，求一个加工中心铣直线的程序，和一些常用的小程序

%
O1234
(PROGRAM NAME - 铣直线程序)
N100G21
N102G0G17G40G49G80G90
N104T1M6
N106G0G90G54X-86.824Y6.A0.S5500M3
N108G43H1Z50.M8
N110Z1.
N112G1Z-1.875F1200.
N114Y5.5
N116G3X-86.324Y5.R.5
N118G1X44.983
N120G3X45.483Y5.5R.5
N122G1Y6.
N124X-86.824
N126Z-3.75
N128Y5.5
N130G3X-86.324Y5.R.5
N132G1X44.983
N134G3X45.483Y5.5R.5
N136G1Y6.
N138X-86.824
N140Z-5.625
N142Y5.5
N144G3X-86.324Y5.R.5
N146G1X44.983
N148G3X45.483Y5.5R.5
N150G1Y6.
N152X-86.824
N154Z-7.5
N156Y5.5
N158G3X-86.324Y5.R.5
N160G1X44.983
N162G3X45.483Y5.5R.5
N164G1Y6.
N166X-86.824
N168Z-9.375
N170Y5.5
N172G3X-86.324Y5.R.5
N174G1X44.983
N176G3X45.483Y5.5R.5
N178G1Y6.
N180X-86.824
N182Z-11.25
N184Y5.5
N186G3X-86.324Y5.R.5
N188G1X44.983
N190G3X45.483Y5.5R.5
N192G1Y6.
N194X-86.824
N196Z-13.125
N198Y5.5
N200G3X-86.324Y5.R.5
N202G1X44.983
N204G3X45.483Y5.5R.5
N206G1Y6.
N208X-86.824
N210Z-15.
N212Y5.5
N214G3X-86.324Y5.R.5
N216G1X44.983
N218G3X45.483Y5.5R.5
N220G1Y6.
N222Z-14.F3500.
N224G0Z50.
N226M5
N228G91G28Z0.M9
N230G28X0.Y0.A0.
N232M30
%
望采纳！

5. 如何手动编程铣床铣削螺纹的程序格式是什么

指令格式G2I－20．0W2．0F100，解决方法如下：

1、打开master X7软件，绘制内接圆直径为98的六边形。

6. 急需数控铣床编程图片和程序 简单点的

解：1、加工工艺

1）加工工艺的确定。

装夹定位的确定：直接采用平口钳进行装夹。

编程坐标系的确定：以工件对称点为程序编程坐标系。

工件坐标系的确定：采用G54工作坐标系，即编程坐标系的原点。

刀具加工起刀的确定：刀具起刀点位置为刀具端面与工件表面（0，0）点Z向距离100MM处。

工艺路线的确定：进/退点采用轮廓延长线或切线切入和切出。切削进给路线采用顺铣铣削方式，即外轮廓走刀路线为顺时针，内轮廓为逆时针。

2）加工刀具的确定。

φ16、φ12整体立铣刀、φ3中心钻、φ10标准麻花钻。

教学过程：

3）切削用量。见加工程序。

4）数值点计算。（略）

2、加工程序。

O0019（自己编写Fanuc0imate）

G54M03S800T01M06H01D01F80(T1铣削内外轮廓Φ4立铣刀）

G43G00Z50

X-50Y-50

Z2

G01Z-5

G41G01X-44Y-44

Y-12

G03Y12R-12

G01Y32

G02X-32Y44R12

G01X-12

G03X12R-12

G01X32

G02X44Y32R12

G01Y12

G03Y-12R-12

G01Y-32

G02X32Y-44R12

G01X12

G03X-12R-12

G01X-32

G02X-44Y-32R12

G00Z50

G40G00Z60

M00

G68X0Y0R45

G00X-8Y-20

Z2

G01Z-5

G41G01Y-8

Y8

X8

Y-8

X-8

G00Z20

G40G00Z50

G69

G00X0Y-23

Z2

G01Z-5

G42X-19Y-25

G02X-25Y-19R6

G01Y19

G02X-19Y25R6

G01X19

G02X25Y19R6

G01Y-19

G02X19Y-25R6

G01X-19

G00Z20

G40G00Z50

T02M06S300F40H2(钻孔Φ10钻头）

G43G00Z20

G73X32Y32Z-5R2Q2

X-32

Y-32

X32

G80

G00Z50

G49

M05

M30

%

7. 数控铣床编程怎样入手

首先最好具备一定的平面解析几何和立体几何知识，学起来要简单一些。
数控铣床通常带有编程手册
先找到里面的指令集，熟记主要指令
如：G00 快速定位
G01 直线插补
M30 程序结束 等等
然后找一个实例具体做一下，（最好是简单钻孔的）等你做完五个实例，就能应付一般的编程了。
注意，要搞清X、Y、Z轴
当你比较熟悉的时候就可以研究一下圆弧插补，螺旋插补，
还有子程序和程序嵌套，和Basic是一样的
对了，要擅于运用机床的空运行功能（许多数控系统都有此功能），可能会事半功倍呀，还能减少浪费。

8. 数控铣床编程的简单实例是什么

毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图2-23所示的槽，工件材料为45钢。

选择机床设备：根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用XKN7125型数控立式铣床。

选择刀具：现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。

确定切削用量：切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

确定工件坐标系和对刀点：在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。 采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。

编写程序：按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。 考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。

9. 求一简单的数控铣床的程序

FANUC-OI 系统

%
O0000
(PROGRAM NAME - 1000)
(DATE=DD-MM-YY - 14-08-13 TIME=HH:MM - 19:29)
N10G21
N12G0G17G40G49G80G90
( 16. FLAT ENDMILL TOOL - 1 DIA. OFF. - 1 LEN. - 1 DIA. - 8.)
N14T1M6
N16G0G90G54X18.832Y4.355A0.S3581M3
N18G43H1Z50.
N20Z10.
N22G1Z-12.F5.
N24G3X14.916Y.273R4.F1074.3
N26G2X11.621Y-6.878R9.
N28G1X4.168Y-12.982
N30G2X-3.896Y-13.119R6.5
N32G1X-11.708Y-7.153
N34G2X-11.703Y7.156R9.
N36G1X-4.105Y12.951
N38G2X3.742Y12.979R6.5
N40G1X11.325Y7.28
N42G2X14.916Y.273R9.
N44G3X18.999Y-3.643R4.
N46G1Z-2.F5.
N48G0Z50.
N50M5
N52G91G28Z0.
N54G28X0.Y0.A0.
(MCUSTOCK X0. Y0. Z0. OTC OX0. OY0. OZ0.)
(MCUPTOOL T1 D8. L75. F75.)
N56M30
%

10. 数控铣床简单编程

正方形板，在中间加工直径为20mm,槽深2mm的圆槽,刀具直径8mm.(不考虑刀补)
</A>以槽中心为坐标原点一般来讲，你要先用面铣刀光一刀表面，那我们现在用直径50的面铣刀一刀光。光面不需要编写程序，我看你标注的尺寸，这块半成品板应该不大：25×25×8mm的样子.刀具选用：直径12两刃粗铣刀一把，直径8高速钢铣刀一把（有精镗刀的话更好）。O100；N1； 直径12两刃铣刀G54 G90 G0 X0 Y0 ; G43 Z100. H01 S700;M13;Z3.; G01 Z0 F200;M98 P101 L4;M09;G90 G0 G49 ZO M19;M01;N2; 直径8的高速钢立铣刀G54 G90 G0 X0 Y0;G43 Z50. H02 S1000;M13;Z0;G01 Z-2. F300;X5.;G02 I-6.;G01 X0;G90 G49 Z0 M19;M01;M30;O101;G91 G01 Z-0.5 F200;X3.9;G02 I-3.9;X0.;M99;在这里说明解释一下：一、我不知道你做的这个直径20的槽有没有公差要求，按道理说应当是有的，所以在第一把刀开粗的过程中，我留下来0.2mm余量；二、当第一把刀走到Z -1.5mm的时候，你要将单段按钮打开，因为深度应该没有要求，另外为给精加工外圆做准备，所以在走第四段子程序的时候，要将：O101;G91 G01 Z-0.5 F200;X3.9;G02 I-3.9;X0.;M99;改变为：O101;G91 G01 Z-0.6 F200;X3.9;G02 I-3.9;X0.;M99;也就是将深度多加工10丝。另外，你在用直径8mm的立铣刀精铣的时候，我也是在理论上认定这把刀具是真正的8mm刀具，但实际加工过程中，你要先将深度值改为：Z-0.3,第一刀试加工完毕后，测量一下，看是否在公差范围之内，为保险起见，我也建议你再用卡尺卡一下。