程序功能中的主轴功能又称为什么

⑴ 数控机床字母含义

G0 快速定位，刀架以快速度移动，该速度是参数中设置的，面板上快速倍率也可以调；G1 直线进给，车平面，外圆，斜度都用到G1；G2和G3为顺、逆圆进给，不同的系统对其定义可能相反。

G4 延时执行，它的参数D指定延时的秒数，但有些系统参数不一定是D表示；G50 设置工件座标系；G92 螺纹切削循环；(G98 每分钟进给 G99 每转进给)主要用于私服电机的车床。

M3 主轴正转；M4 主轴反转；M5 停主轴；M0 机械准停，只停止刀架的信号；M8 开冷却液；M9 关冷却液；M98 调用子程序；M99 子程序结束；M2 程序结束，程序回到开头，但不关闭主轴等
M30 程序结束，并关闭主轴、冷却液等，程序回到开头。

(1)程序功能中的主轴功能又称为什么扩展阅读

在数控加工程序中，字是指一系列按规定排列的字符，作为一个信息单元存储、传递和操作，字是由一个英文字母与随后的若干位十进制数字组成，这个英文字母称为地址符。

主轴转速功能字S，主轴转速功能字的地址符是S，又称为S功能或S指令，用于指定主轴转速。单位为r/min。

刀具功能字T，刀具功能字的地址符是T，又称为T功能或T指令，用于指定加工时所用刀具的编号，如T01。对于数控车床，其后的数字还兼作指定刀具长度补偿和刀尖半径补偿用，如T0101。

参考资料

网络--数控编程

⑵ 加工中心的主轴为什么要有准停准停的指令是什么

1. 主轴准停功能（又称：主轴定位功能），即当主轴停止时，控制其停于固定位置。准停指令为M19。
   设置准停的原因在于它的应用，主要应用于：

   （1）加工中心换刀控制：其作用是使主轴每次都准确地停在固定不变的周向位置上，以保证自动换刀时主轴上的端面键能对准刀柄上的键槽，同时使每次装刀时刀柄与主轴的相对位置不变，提高刀具的重复安装精度，从而可提高孔加工时孔径的一致性。

   （2）精镗孔退刀等场合：如在通过前壁小孔镗内壁的同轴大孔，或进行反倒角等加工时，也要求主轴实现准停，使刀尖停在一个固定的方位上，以便主轴偏移一定尺寸后，使大刀刃能通过前壁小孔进入箱体内对大孔进行镗削。

2. 工作原理：

   准停装置装在主轴尾部，其中粗定位盘用螺钉紧固在精定位盘上。当它停下后，主轴即被停住。准停前主轴处于运行状态。

   主轴运转→CNC发出停车指令→主轴以低速旋转（20r/min）→延时继电器延时一段时间→接通无触点开关电源→当粗定位盘上的感应块触发无触点开关后→主电机停转并断开主传动链→主轴因惯性继续转动→无触点开关信号同时发信号给液压缸→液压缸右腔进油→定向活塞左移→滚子在精定位盘上滚动→卡住槽轮

⑶ 机床程序段中包含的功能字有几种

机床NC程序段中包含的功能字有准备功能、坐标功能字、进给功能字、主轴功能字、刀具功能字和辅助功能字。

一准备功能字

准备功能字G代码，用来规定刀具和工件的相对运动轨迹（即指令插补功能）、机床坐标系、坐标平面、刀具补偿、坐标偏置等多种加工操作。 G代码分模态代码和非模态代码：

① 模态代码一旦执行就保持有效,直到同组另一代码出现,编写程序时,与上段相同的模态指令可省略不写.不同组模态指令编在同一程序段内,不影响其续效。

②非模态代码只有在其所在的程序段内有效。

二坐标功能字

坐标功能字（又称尺寸字）用来尺寸字用于确定机床上刀具运动终点的坐标位置。即机床各坐标的位移量。一个程序段中有多个尺寸字时，一般按上述地址符顺序排列。

三进给功能字

进给功能字的地址符是F，又称为F功能或F指令，用于指定切削的进给速度。对于车床，F可分为每分钟进给和主轴每转进给两种，对于其它数控机床，一般只用每分钟进给。F指令在螺纹切削程序段中常用来指令螺纹的导程。

四主轴功能字

主轴转速功能字的地址符是S，又称为S功能或S指令，用于指定主轴转速。单位为r/min。对于具有恒线速度功能的数控车床，程序中的S指令用来指定车削加工的线速度数。

五刀具功能字

刀具功能字的地址符是T，又称为T功能或T指令，用于指定加工时所用刀具的编号。对于数控车床，其后的数字还兼作指定刀具长度补偿和刀尖半径补偿用。

六辅助功能字

辅助功能代码，也称M功能，M指令或M代码。它由地址码M和其它两位数组成。共有100种（M00-M99）。它是控制机床辅助动作的指令，主要用作机床加工时的工艺性指令。如主轴的开，停，正反转，切削液的开，关，运动部件的夹紧与松开等。

⑷ 数控加工系统的基本功能是什么

基本功能是数控系统的必备功能，选择功能是供用户根据机床特点和用途进行选择的功能。 CNC装置的功能主要反映在准备功能G指令代码和辅助功能指令代码上。 主轴功能：除对车床进行无级调速外，还具有同步进给控制、恒线速度控制及主轴最高转速控制等功能。 1.多坐标控制功能：控制系统可以控制坐标轴的数目，指的是数控系统最多可以控制多少个坐标轴，其中包括平动轴和回转轴。 自动返回参考点功能：该系统规定有刀具从当前位置快速返回至参考点位置的功能，其指令为G28。该功能既适用于单坐标轴返回，又适用于X和Z两个坐标轴同时返回。 螺纹车削功能：该功能可控制完成各种等螺距（米制或英制）螺纹的加工，如圆柱（右、左旋）、圆锥及端面螺纹等。 2.固定循环功能：固定循环中的G代码指令的动作程序要比一般的G代码所指令的动作要多得多，因此使用固定循环功能，可以大大简化程序编制。 3.插补功能：CNC装置是通过软件进行插补计算，连续控制时实时性很强，计算速度很难满足数控车床对进给速度和分辨率的要求。因此实际的CNC装置插补功能被分为粗插补和精插补。 进行轮廓加工的零件的形状，大部分是由直线和圆弧构成，有的是由更复杂的曲线构成，因此有直线插补、圆弧插补、抛物线插补、极坐标插补、螺旋线插补、样条曲线插补等。 4.辅助功能：是数控加工中不可缺少的辅助操作，用地址M和它后续的数字表示。在ISO标准中，可有M00~M99共100种。辅助功能用来规定主轴的起、停，冷却液的开、关等。 刀具功能：刀具功能是用来选择刀具，用地址T和它后续的数值表示。刀具功能一般和辅助功能一起使用。补偿功能：加工过程中由于刀具磨损或更换刀具，以及机械传动中的丝杠螺距误差和反向间隙，将使实际加工出的零件尺寸与程序规定的尺寸不一致，造成加工误差。因此数控车床CNC装置设计了补偿功能，它可以把刀具磨损、刀具半径的补偿量、丝杠的螺距误差和反向间隙误差的补偿量输入到CNC装置的存储器，按补偿量重新计算刀具的运动轨迹和坐标尺寸，从而加工出符合要求的零件。

⑸ 加工中心主轴的结构标准是什么

加工中心（Machining Center，简称 MC ）是能够实现多工序编程并能根据需求具备切换刀具功能的数控机床。它将铣床、镗床、 钻床多种数控功能聚集在一台设备上，配备刀库和自动换刀装置，能够同时完成多道工序。由于其减少了工件装夹、 产品和设备调整，节约了工件的转移时间，因此其效率比通用机床高出80%以上。选择高品质加工中心主轴认准钛浩，专业品质保障，因为专业，所以卓越！
加工中心主传动系统的特点：
加工中心主传动系统的组成主要分为主轴电动机、 主轴传动系统和主轴组件。加工中心的主传动优点为高转速、 高回转精度、 高机构刚性以及抗震性。CNC加工中心的主轴系统具备以下特点：（1）主轴必须具有一定的调速范围并实现无级变速。 （2）具有较高的精度与刚度，传动平稳，噪声低。 （3）升降速时间短，调速时运转平稳。 （4）主轴组件要有较高的固有频率，保持合适的配合间隙并进行循环润滑等。 （5）有自动换刀和刀具自动夹紧功能。 （6）主轴具有足够的驱动功率或输出转矩。 （7）主轴具有准停功能又称主轴定位功能 。
从主体上看，加工中心主要由以下几大部分组成：
1、基础部件
基础部件是加工中心的基础结构，它主要由床身、工作台、立柱三大部分组成。这三部分不仅要承受加工中心的静载荷，还要承受切削加工时产生的动载荷。所以要求加工中心的基础部件，必须有足够的刚度，通常这三大部件都是铸造而成。
2、主轴部件
主轴部件由主轴箱、主轴电动机、主轴和主轴轴承等零部件组成。主轴是加工中心切削加工的功率输出部件，它的起动、停止、变速；变向等动作均由数控系统控制；主轴的旋转精度和定位准确性，是影响加工中心加工精度的重要因素。
3、数控系统
加工中心的数控系统由CNC装置、可编程序控制器、伺服驱动系统以及面板操作系统组成，它是执行顺序控制动作和加工过程的控制中心。CNC装置是一种位置控制系统，其控制过程是根据输入的信息进行数据处理、插补运算，获得理想的运动轨迹信息，然后输出到执行部件，加工出所需要的工件。
4、自动换刀系统
换刀系统主要由刀库、机械手等部件组成。妆需要更换刀具时，数控系统发出指令后，由机械手从刀库中取出相应的刀具装入主轴孔内，然后再把主轴上的刀具送回刀库完成整个换刀动作。
5、辅助装置
包括润滑、冷却、排屑、防护、渡压、气动和检测系统等部分。这些装置虽然不直接参与切削运动，但是加工中心不可缺少的部分。对加工中心的加工效率、加工精度和可靠性起着保障作用。

⑹ 加工中心的基本操作

一．加工中心教案主轴功能及主轴的正、反转；主轴功能又叫S功能，其代码由地址符S和其后的数字；主轴正、反转及停止指令M03、M04、M05；M03表示主轴正转（顺时针方向旋转）；M04表示主轴反转（逆时针方向旋转）；M05为主轴停转；如主轴以每分钟2500转的速度正转，其指令为：M；二．刀具功能及换刀；刀具功能又叫T功能，其代码由地址符T和其后的数字；如需换取

一． 加工中心教案 主轴功能及主轴的正、反转

主轴功能又叫S功能，其代码由地址符S和其后的数字组成。用于指定主轴转速，单位为r/min，例如，S250表示主轴转速为250r/min.

主轴正、反转及停止指令M03、M04、M05

M03表示主轴正转（顺时针方向旋转）。所谓主轴正转，是从主轴往Z正方向看去，主轴处于顺时针方向旋转。

M04表示主轴反转（逆时针方向旋转）。所谓主轴反转，是从主轴往Z正方向看去，主轴处于逆时针方向旋转。

M05为主轴停转。它是在该程序段其他指令执行完以后才执行的。

如主轴以每分钟2500转的速度正转，其指令为：M03 S2500。

二． 刀具功能及换刀

刀具功能又叫T功能，其代码由地址符T和其后的数字组成，用于数控系统进行选刀或换刀时指定刀具和刀具补偿号。例如T0102表示采用1号刀具和2号刀补。

如需换取01号刀，其指令为：M06 T01。

三． 机床坐标系及工件坐标系

机床坐标系：用机床零点作为原点设置的坐标系称为机床坐标系。

机床上的一个用作为加工基准的特定点称为机床零点。机床制造厂对每台机床设置机床零点。机床坐标系一旦设定，就保持不变，直到电源关掉为止。

工件坐标系：加工工件时使用的坐标系称作工件坐标系。工件坐标系由CNC预先设置。

一个加工程序可设置一个工件坐标系。工件坐标系可以通过移动原点来改变设置。

可以用下面三种方法设置工件坐标系：

（1） 用G92法

在程序中，在G92之后指定一个值来设定工件坐标系。

（2） 自动设置

预先将参数NO。1201#0（SPR）设为1，当执行手动返回参考点后，就自动设定了工件坐标系。

（3） 使用CRT/MDI面板输入

使用CRT/MDI面板输入可以设置6个工件坐标系。G54工件坐标系1、G55工件坐标系2、G56工件坐标系3、G57工件坐标系4、G58工件坐标系5、G59工件坐标系6。

工件坐标系选择G54～

G59

说明：

G54～G59是系统预定的6个工作坐标系（如图5.10.1），可根据需要任意选用。

这6个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值（工件零点偏置值）可用MDI方式输入，系统自动记忆。

工件坐标系一旦，后续程序段中绝对值编程时的指令值均为相对此工件坐标系原点的值。

G54～G59为模态功能，可相互注销，G54为缺省值。

例3. 如上图所示，使用工件坐标系编程：要求刀具从当前点移动到A点，再从A点移动到B点。

注意：

使用该组指令前，先用MDI方式输入各坐标系的坐标原点在机床坐标系中的坐标值。

使用CRT/MDI面板输入设定工件坐标系的具体方法

1）将基准刀移动至所要设定的工件坐标系原点位置。

2）在MDI面板上选择OFFSET“偏置”用软键选择“坐标系”，用光标移动键将光标移动到G54的X坐标上，用MDI上面板的键输入0.0,按“测量”
，即设置X轴的工件坐标原点; 将光标移动到G54的Y坐标上，用MDI上面板的键输入0.0,按“测量” ，即设置Y轴的工件坐标原点;
将光标移动到G54的Z坐标上，用MDI上面板的键输入0.0,按“测量” ，即设置Z轴的工件坐标原点。
注：在输入G54的坐标值时，所输的数值后必须有小数点。

四． 对刀操作

1. X轴对刀

在进入系统时，根据提示机床回零，装上寻边器，装上工件，用正向视图，选择手动方式，将X轴移动到工件外，下降Z轴，转为手轮或单步方式，将寻边器慢慢移向工件，直到提示“水平方向已经到位” 记下此时机械坐标的“ X ”值暂记为（X=X1）。

（如图5-2）

图5-2

然后转为手动方式提升Z轴，将寻边器移动到X轴的反向，下降Z轴，转为手轮或单步方式，将寻边器慢慢移向工件，直到提示“水平方向已经到位” 记下此时机械坐标的“ X ”值暂记为（X=X2）

计算：X1+X2/2=X3工件的中心点，即G54的X坐标（输入到G54的X坐标）

2. Y轴对刀

对好X轴后，选择手动方式，将Z轴提起，用左向视图，将Y轴移动到工件外，下降Z轴，转为手轮或单步方式，将寻边器慢慢移向工件，直到提示“水平方向已经到位”记下此时机械坐标的“
X ”值暂记为（Y=Y1）。（如图4-1-3）
然后转为手动方式提升Z轴，将寻边器移动到Y轴的反向，下降Z轴，转为手轮或单步方式，将寻边器慢慢移向工件，直到提示“水平方向已经到位”

记下此时机械坐标的“ X ”值暂记为（Y=Y2）

计算：Y1+Y2/2=Y3工件的中心点，即G54的X坐标（输入到G54的Y坐标）

3．Z轴对刀

在对好X、Y轴后，提升Z坐标，卸去寻边器安装铣刀，启动主轴旋转，下降Z轴到工件表面，转为手轮或单步方式，用局部放大，慢慢将铣刀移到工件表面，记下此时机械坐标的“ Z ”值，（如图5-3）

图5-3

4. （G54～G59）的坐标输入：

在MDI面板上选择OFFSET“偏置”用软键选择“坐标系”，用光标移动键将光标移动到G54的X坐标上，用MDI上面板的键输入（
X3 ）按“输入键INPUT” ，输入Y值（ Y3 ）按“输入键INPUT” ，输入Z值（Z***）按“输入键INPUT” 。
注：在输入G54的坐标值时，所输的数值后必须有小数点。

五．刀具补偿功能

1．刀具半径补偿（G40 G41 G42）

刀具半径补偿G40，G41，G42

格式：

说明：

G40：取消刀具半径补偿；

G41左刀补（在刀具前进方向左侧补偿），如图6-3（a）；

G42：右刀补（在刀具前进方向右侧补偿），如图6-3（b）；

G17：刀具半径补偿平面为XY平面；

G18：刀具半径补偿平面为ZX平面；

G19：刀具半径补偿平面为YZ平面；

X，Y，Z：G00/G01的参数，即刀补建立或取消的终点（注：投影到补偿平面上

的刀具轨迹受到补偿）；

D：G41/G42的参数，即刀补号码（D00～D99），它代表了刀补表中对应的半径补偿值。

G40、G41、G42都是模态代码，可相互注销。

注意：刀具半径补偿平面的切换必须在补偿取消方式下进行；

刀具半径补偿的建立与取消只能用G00或G01指令，不得是G02或G03。

例1：考虑刀具半径补偿，编制图所示零件的加工程序：要求建立如图所示的工件坐标系，按箭头所指示的路径进行加工，设加工开始时刀具距离工件上表面50mm，切削深度为10mm。