现场管理6s要用到哪些数据

㈠ 6s现场管理检查表有哪些内容

6s现场管理检查表
整理
1.工作台上的试验用仪器、工具等无用或暂无用物品须取走
2.试验台上不应放置多余物品
3.地面不能放置与工作无关的物品
4.已检区内有无已作废的样品
5.待检区内有无多余的样品处理
6.室物品放置应有整体感
7.不同类型、用途的物品应分开管理
8.私人物品不应在工作区出现
9.电源线应管理好，不应杂乱无章或抛落地上
10.分析仪器与柜子上的标识明确清晰
12.已损坏不能使用的仪器或长期不使用的仪器不能出现在工作区
13.经常使用的仪器与长期不用的物品应区分开
14.烘箱、天平等试验仪器上不能放置其它物品
17、文件盒内有无作废的文件
19、垃圾桶应在指定标志场所按水平直角放置
20、公共用的抽屉无杂物
整顿
1、文件盒内文件是否与盒子标识一致，文件按规定放置在指定的文件盒内；
2、文件的存放应按不同内容分开存放并详细着名，文件盒标识应清晰美观
3、水杯应按大小、颜色不同摆放整齐
4、试剂架上的玻璃仪器按从大到小的顺序摆放，棕色瓶单独存放
5、试剂瓶上的标识位置一致、清晰
6、天平是否在指定的位置
7、经常使用的锥形瓶按规定放置在指定的区域
8、成品分析的取样桶放置在指定的位置
9、煤分析的工具放置的指定位置
10、煤分析缩分器放置在指定位置
11、已检区样品瓶按时间先后摆放整齐
12、待检区的样品按产品等级标识清楚
13、仪器的标识是否清晰
14、清洁用具用完后应放入清洁柜或指定场所
15、休息区的椅子，休息完后应重新整顿
16、包装线上抽检的包装袋，抽检完毕及时送还纯碱厂或放在指定的柜子里
清扫
1、地面应保持无灰尘、无碎屑、纸屑等杂物
2、墙角、底板、设备下应为重点清扫区域
3、地面上浸染的油污应清洗
4、玻璃仪器应清洁、透亮不能有水印
清洁
1、工作台、文件柜、样品柜、门窗等应保持无灰尘、无油污
2、分析仪器应保持无灰尘、无油污
3、地面应定时清洗，保持无灰尘、无油污
4、工作服应整齐干净
5、不做与工作无关的事
6、严格遵守和执行公司各项规章制度
7、按时上下班，不迟到，不旷工
修养
1、按规定穿工作服、佩带工作卡，不穿高跟鞋
2、吃饭前按规定洗手，吃完饭及时清理餐具，并放置在指定的区域
3、对上司、同事以及其他部门人员应保持基本礼仪
4、不随地吐痰，不随便乱抛垃圾，看见垃圾立即拾起放好
5、上班时间不准进食，如早餐、零食等物6、应注意良好的个人卫生
安全
1、对危险品应有明显的标识
2、灭火器应在指定位置放置及处于可使用状态
3、取用化学药品应小心，应有应急措施
4、所有消防设施设备应处于正常运作状态
5、空调、烘箱等大型设施设备的开关及使用应指定专任负责或制定相关规定
6、电源、线路、开关、插座有否异常现象出现
7、严禁违章操作
8、对易倾倒物品应采取防倒措施

㈡ 公司推行的6S管理主要包括哪六个方面呢

6S管理是一种管理模式，是5S的升级，6S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）。内容如下：
1、整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2、整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3、清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
4、清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
5、素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养良好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
6、安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
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㈢ 6S现场管理的具体内容是什么

6S现场管理是国际上最先进的现场管理工具和现场管理方法之一。5S现场管理起源于日本，开始于上世纪五十年代，成熟于上世纪的八十年代。在日本主要是推行5S现场管理。由于以丰田公司为代表的日本企业推行5S现场管理取得了成功，之后很快传播到世界各地。5S现场管理上世纪90年代传入我国，从珠三角到长三角地区，由南往北快速发展。在5S现场管理发展过程中，以海尔为代表的一些企业又增加了一个S（安全），就变成了6S现场管理。
因开展6s活动具有操作简单、见效快，效果看得见，能持续改善等特点，开展6s活动的企业越来越多。目前全球有65%的企业都在广泛地推行5S或6S现场管理。6S现场管理就是针对经营现场和工作现场开展的一项精益现场管理活动，其活动内容为“整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）”，因前5个内容的日文罗马拼音和后一项内容（安全）的英文单词里都以“S”开头，所以简称6S现场管理。
在6S现场管理的发展过程中，很多企业把6s现场管理作为提升企业整体管理和提升企业品牌形象的抓手，已经将6s现场管理延伸到企业管理的多个方面，所以人们现在又将6S现场管理称为6S管理，大大拓展了6S的内涵和外延。6s管理还在发展，一些企业在6S管理的基础上加上节约（save）就变成7S，加上服务（SERVICE）就变成8S，再加上顾客满意(SATISFICATl0N)就变成了9S。虽然如此，最精髓的还是5S现场管理，在我国最被企业认同的应用最广泛的是6s管理。
--------具体含义和实施重点如下：
1S整理
就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。
2S整顿
把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位、简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是做到定位、定品、定量。抓住了上述三个要点，就可以制作看版，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。
3S清扫
就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。
清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。清扫活动应遵循下列原则：（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要设备的点检和保养结合起来；（3）清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。
4S清洁
是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三个观念：（1）只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率，高品质的产品。；（2）清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫；（3）清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则--即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。
5S素养
要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，素养是“6S”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。
6S安全
就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。

㈣ 现场6s管理内容有什么

如果还在工作有用的东西没用好放在通道算不合理吗

㈤ 6s管理制度具体有哪些内容

整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。

整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。

清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。

素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。

安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。

(5)现场管理6s要用到哪些数据扩展阅读：

6S管理只是一种管理方式，要真正实现6S的目的，还必须借助些工具，来更好地达成6S管理的目的。

执行好处：

提升企业形象：整齐清洁的工作环境，吸引客户，增强信心。

提高效率：良好环境，心情，摆放有序，省时省力，减少搬运作业。

减少浪费：展品区、场地杂物乱放，其他东西无处放。

质量保证：做事认真严谨，杜绝马虎，品质可靠。

提高设备寿命：清扫、点检、保养、维护。

交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业。

降低成本：减少跑冒滴漏，减少来回搬运。

安全保障：通道畅通，宽广明亮，人员认真负责，事故少。

㈥ 库房现场6s管理主要有哪些内容推行现场6s管理有哪些作用如何实施

一、库房6S含义

1、整理（SEIRI）、：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西。

目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

2、整顿（SEITON）、：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理。

目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

3、清扫(SEISO)：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。

目的：稳定品质，减少工业伤害。

4、清洁(SEIKETSU)：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化、规范化。

目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。

5、素养(SHISUKE)：对规定了的事，大家都要遵守执行。

目的：培养有好习惯、遵守规则的职工，营造团队精神。

6、安全（SECURITY）、：重视职工安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

二、库房6S管理制度目标

1、“两齐”：库容整齐、堆放整齐

2、“三清”：数量、质量、规格清晰

3、“三洁”：货架、货物、地面整洁

4、“三相符”：帐、卡、物一致

5、“四定位”：区、架、层、位，对号入座

三、库房6S管理制度—库房区域划分

1、库房根据空间划分为生产库、成品库、原料库，各组班长将所负责的区域划归给个人。

2、区域划分按照同一时间在同一地点只能有一人负责的原则。

3、个人负责的区域必需有明确的界线，不允许与他人区域交叉。

4、个人对自己所负责区域的6S执行情况负全部责任，班长对本管理区的6S执行情况负全部责任。

四、6S小组

为了保证6S活动顺利，并且不断改进，成立6S小组，组织结构如下:

库房6S管理制度内容

五、库房6S管理制度—执行标准

1、区域与标识

1）、区域划分清晰，区域名称、责任人明确标识。

2）、货架上的区域号码应准确、牢固。

3）、外包装箱上的标识必须清晰、牢固，标识中的零件名称、规格、数量必须与箱内的实物一致。

4）、高库位的托盘右下角必须贴有该库位的库位号。

2、整理

1）、高库位的货物上不许存在飘挂物（缠绕膜、绷带等）、。

2）、货架上的货物放置应遵从如下原则:

A、同一类型或同一项目的货物集中放置

B、重量按照由重到轻的次序

C、取用频次由多到少

3）、同一种零件只有一个非整包装。

4）、破损的包装应及时修补或者更换。

5）、托盘中除存储物品外不得有任何杂物。

6）、区域内不得存放非本区域的货物。

7）、消防区域内无杂物。

3、整顿

1）、各区域中货物占用的托盘必须平行、同向码放，不得歪斜排列。

2）、码放在托盘上的货物，原则上不允许超出托盘，货物码放应整齐，不许斜放。

3）、同一托盘中的同一种货物要码放在一起，并且确保有一箱的标识冲外。

4）、一层（含）、以上库位上的木托盘朝向通道的部分，应部分超出货架横梁，确保木托盘均衡的压在货架上。

5）、所有包装不得敞口放置，已经拆开使用的包装必须封闭(胶带)。

6）、通道中备料暂存物料的托数原则上为4托，不允许超过5托，且暂存的物料需靠通道的一头码放。

4、清扫

1）、存储的货物干净无灰尘、水渍等。

2）、地面无散落的零件及废纸、包装、胶带等垃圾。

3）、消防器材整齐洁净。

5、清洁

1）、现场的各类工具必须定位、定人管理，并按时清洁保养。

6、素养

1）、工服、工帽穿戴整齐，符合公司要求。

2）、遵守《库房管理规定》的各项规章制度。

3）、注意节电节水。

7、安全

1）、除正常工作接触的相关人员外，要杜绝其他闲散人员在库房中逗留。

2）、库房内严禁吸烟和禁止明火。

3）、库房中的电器要严格按照使用规范进行操作，不准私自接电线和使用电器用品。

4）、每日下班前要认真检查需要关闭的电器是否关闭，仓门是否上锁。

5）、每周检查消火栓、灭火器，发现问题立即处理。

六、库房6S管理制度—6S检查办法

1、每周二和周五16：006S小组对库房的6S情况进行检查，检查表详见附表。

2、检查完毕后，公布检查结果（汇总各检查员的结果）、。

3、各部门就出现的问题给出改进措施及时间。

4、各部门每天依据该检查表对本管理区进行检查，并记录检查结果。（中国6S咨询服务中心www.cn6szx.com）

㈦ 6s管理的内容有哪几项其中哪一项是6S的核心

先来说说6S管理的内容：
6S就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SAFETY)六个项目，因均以"S"开头，简称6S。
整理—将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品，有用的留下来，其它的清理掉。
目的：腾出空间，保持清爽的工作环境。
整顿—把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，放置整齐加以标识。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，消除过多的积压物品。
清扫—将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽，创造良好的工作环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁—将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在整洁美观的状态。
目的：创造明朗现场，维持上述3S推行成果。
素养—每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性)。
目的：促进良好行为习惯的形成，培养遵守规则的员工，发扬团队精神。
安全—重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立及维护安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
再说说哪一项是6S的核心：
举例说明，就像人一样，从童年、到少年、到青年、到中年、到老年，是一个连贯的整体，你很难说哪一段才是人生的核心，对不对？
6S本身也是一个连续的管理过程，不整理怎么整顿？不整顿怎么清扫？不坚持清扫怎么能形成素养？所以每一项都是核心。或者用核心和区别其它本身就是不合适的想法。

㈧ 现场6s管理内容有

一、6S的由来：
6S现场管理是国际上最先进的现场管理工具和现场管理方法之一。5S现场管理起源于日本，开始于上世纪五十年代，成熟于上世纪的八十年代。在日本主要是推行5S现场管理。由于以丰田公司为代表的日本企业推行5S现场管理取得了成功，之后很快传播到世界各地。
5S现场管理上世纪90年代传入我国，从珠三角到长三角地区，由南往北快速发展。在5S现场管理发展过程中，以海尔为代表的一些企业又增加了一个S（安全），就变成了6S现场管理。
因开展6s活动具有操作简单、见效快，效果看得见，能持续改善等特点，开展6s活动的企业越来越多。
二、6S管理的内容：
目前全球有65%的企业都在广泛地推行5S或6S现场管理。6S现场管理就是针对经营现场和工作现场开展的一项精益现场管理活动，其活动内容为“整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）”，因前5个内容的日文罗马拼音和后一项内容（安全）的英文单词里都以“S”开头，所以简称6S现场管理。
具体含义和实施重点如下：
1S整理 就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。
2S整顿 把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位、简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是做到定位、定品、定量。抓住了上述三个要点，就可以制作看版，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。
3S清扫 就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。 清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。
清扫活动应遵循下列原则：（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要设备的点检和保养结合起来；（3）清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。
4S清洁 是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三个观念：
（1）只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率，高品质的产品；
（2）清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫；
（3）清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则--即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。
5S素养 要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，素养是“6S”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。
6S安全 就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。

㈨ 6S现场管理的内容有哪些

一般公司说6S、7S、8S都是基于公司的管理要点来考虑的。
6S在5S的基础上加上安全，7S=5S+安全+节约，8S=5S+安全+节约+学习。
但是一般大公司都是说5S，因为5S是一个整体（整理、整顿、清扫、清洁、素养），一个管理循环，它的顺序也是不容改变的，它在TPM中更是体现得淋漓尽致。这里我将5S的内容说一下（关键看后三点）：
1.整理----将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的。
2.整顿----对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，定位标示（不必要的也需要整顿）。
3.清扫----把工作场所各个角落打扫干净，清扫就是点检。这里突出点检，拿点检表点检就是5S工作之中的一部分。
4.清洁----改善脏污发生源、问题源，并将前3S的内容制度化、规范化。这里突出改善。
5.素养----通过教育训练、活动、监督等工作，让大家养成按标准作业习惯。这里突出监督。5S是一项活动，也是一项工作，刚开始工作是需要监督的。
这里举个例子，让大家更加容易理解。
车间里经常有水。厂长下定决心要整改，这是他实施的几个步骤：
1.叫齐员工全部到车间整理所有管道，将入水管、出水管、进油管、出油管、气管、输料管、电线等所有管线分别整理包扎好，并且标示好所属机台、进出管及里面的物质。
2.在原有的点检表里面增加了一些点检管线的项目，频率有日、周、月的项目。
3.作业员或技术员每天定时点检自己机台的管线状况。
4.当作业员或技术员发现管道漏水或破裂，有专人进行去分析根本原因并解决，保证明天不再重复发生，或其它机台重复发生。
5.将问题的根本进行管控（取消、取代、硬件管控、测量、点检等手段），并不定时去检查该环节。比如：如果水管是由于摩擦破损导致漏水，如果改善手段是扎起来不让它与其它地方磨损，那么就要经常去监督这个改善手段是否有效。如果有效需要修改相关标准，并对相关人员培训。
在以上几点中，第1点包括整理、整顿，第2、3点属于清扫的内容，第4点属于清洁的内容，第5点属于素养的内容。 所以那些安全、节约、学习之类S的是插不进去的，因为它是一个管理循环！