『壹』 鈑金技術要求及標准
鈑金技術要求大全：
1.鈑金件零件去除氧化皮。
2.鈑金件零件加工表面上，不應有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飛邊。
4.經調質處理，28HRC～32HRC。
5.鈑金件零件進行高頻淬火，350～370℃回火，40HRC～45HRC。
6.滲碳深度0.3mm。
7.進行高溫時效處理。
8.未注形狀公差應符合GB1184-2000.
9.未標注尺寸公差應該按照GB/T1804-m
10.鑄件公差帶對稱於毛坯鑄件基本尺寸配置。
11.未注圓角半徑R5。
12.未注倒角均為2×45°。
13.銳角倒鈍。
14.各密封件裝配前必須浸透油。
15.裝配滾動軸承允許採用機油加熱進行熱裝，油的溫度不得超過100℃。
16.齒輪裝配後，齒面的接觸斑點和側隙應符合GB10095和GB11365的規定。
17.裝配液壓系統時允許使用密封填料或密封膠，但應防止進入系統中。
18.進入裝配的零件及部件(包括外購件、外協件)，均必須具有檢驗部門的合格證方能進行裝配。
19.零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑和灰塵等。
20.裝配前應對零、部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關精度進行復查。
21.裝配過程中零件不允許磕、碰、劃傷和銹蝕。
22.螺釘、螺栓和螺母緊固時，嚴禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固後螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。
23.規定擰緊力矩要求的緊固件，必須採用力矩扳手，並按規定的擰緊力矩緊固。
24.同一零件用多件螺釘(螺栓)緊固時，各螺釘(螺栓)需交叉、對稱、逐步、均勻擰緊。
25.圓錐銷裝配時應與孔應進行塗色檢查，其接觸率不應小於配合長度的60%，並應均勻分布。
26.平鍵與軸上鍵槽兩側面應均勻接觸，其配合面不得有間隙。
27.花鍵裝配同時接觸的齒面數不少於2/3，接觸率在鍵齒的長度和高度方向不得低於50%。
28.滑動配合的平鍵(或花鍵)裝配後，相配件移動自如，不得有松緊不均現象。
29.粘接後應清除流出的多餘粘接劑。
30.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準有卡住現象。
31.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔應接觸良好，用塗色檢查時，與軸承座在對稱於中心線120°、與軸承蓋在對稱於中心線90°的范圍內應均勻接觸。在上述范圍內用塞尺檢查時，0.03mm的塞尺不得塞入外圈寬度的1/3。
32.軸承外圈裝配後與定位端軸承蓋端面應接觸均勻。
33.滾動軸承裝好後用手轉動應靈活、平穩。
34.上下軸瓦的結合面要緊密貼和，用0.05mm塞尺檢查不入。
35.用定位銷固定軸瓦時，應在保證瓦口面和端面與相關軸承孔的開合面和端麵包持平齊狀 態下鑽鉸、配銷。銷打入後不得松動。
36.球面軸承的軸承體與軸承座應均勻接觸，用塗色法檢查，其接觸不應小於70%。
37.合金軸承襯表面成黃色時不準使用，在規定的接觸角內不準有離核現象，在接觸角外的離核面積不得大於非接觸區總面積的10%。
38.齒輪(蝸輪)基準端面與軸肩(或定位套端面)應貼合，用0.05mm塞尺檢查不入。並應保證齒輪基準端面與軸線的垂直度要求。
39.齒輪箱與蓋的結合面應接觸良好。
40.組裝前嚴格檢查並清除零件加工時殘留的銳角、毛刺和異物。保證密封件裝入時不被擦傷。
41.鑄件表面上不允許有冷隔、裂紋、縮孔和穿透性缺陷及嚴重的殘缺類缺陷(如欠鑄、機械損傷等)。
42.鑄件應清理干凈，不得有毛刺、飛邊，非加工表明上的澆冒口應清理與鑄件表面齊平。
43.鑄件非加工表面上的鑄字和標志應清晰可辨，位置和字體應符合圖樣要求。
44.鑄件非加工表面的粗糙度，砂型鑄造R，不大於50μm。
45.鑄件應清除澆冒口、飛刺等。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光，達到表面質量要求。
46.鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應清除干凈。
47.鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應沿傾斜面對稱配置。
48.鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應鏟磨平整，清理干凈。
49.對錯型、凸台鑄偏等應予以修正，達到圓滑過渡，一保證外觀質量。
50.鑄件非加工表面的皺褶，深度小於2mm，間距應大於100mm。
51.機器鈑金件鑄件的非加工表面均需噴丸處理或滾筒處理，達到清潔度Sa21/2級的要求。
52.鑄件必須進行水韌處理。
53.鑄件表面應平整，澆口、毛刺、粘砂等應清除干凈。
54.鑄件不允許存在有損於使用的冷隔、裂紋、孔洞等鑄造缺陷。
55.所有需要進行塗裝的鋼鐵製件表面在塗漆前，必須將鐵銹、氧化皮、油脂、灰塵、泥土、鹽和污物等除去。
56.除銹前，先用有機溶劑、鹼液、乳化劑、蒸汽等除去鋼鐵製件表面的油脂、污垢。
57.經噴丸或手工除銹的待塗表面與塗底漆的時間間隔不得多於6h。
58.鉚接件相互接觸的表面，在連接前必須塗厚度為30～40μm防銹漆。搭接邊緣應用油漆、膩子或粘接劑封閉。由於加工或焊接損壞的底漆，要重新塗裝。
59.裝配前所有的管子應去除管端飛邊、毛刺並倒角。用壓縮空氣或其他方法清楚管子內壁附著的雜物和浮銹。
60.裝配前，所有鋼管(包括預製成型管路)都要進行脫脂、酸洗、中和、水洗及防銹處理。
61.裝配時，對管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊，防止松動。
62.預制完成的管子焊接部位都要進行耐壓試驗。
63.配管接替或轉運時，必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口，防止任何雜物進入，並拴標簽。
64.補焊前必須將缺陷徹底清除，坡口面應修的平整圓滑，不得有尖角存在。
65.根據鑄鋼件缺陷情況，對補焊區缺陷可採用鏟挖、磨削，炭弧氣刨、氣割或機械加工等方法清除。
66.補焊區及坡口周圍20mm以內的粘砂、油、水、銹等臟物必須徹底清理。
67.在補焊的全過程中，鑄鋼件預熱區的溫度不得低於350°C。
68.在條件允許的情況下，盡可能在水平位置施焊。
69.補焊時，焊條不應做過大的橫向擺動。
70.鑄鋼件表面堆焊接時，焊道間的重疊量不得小於焊道寬度的1/3。
71.每個鋼錠的水口、冒口應有足夠的切除量，一以保證鍛件無縮孔和嚴重的偏折。
72.鈑金鍛件應在有足夠能力的鍛壓機上鍛造成形，以保證鍛件內部充分鍛透。
73.鈑金鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超過加工餘量的75%，鍛件非加工表面上的缺陷應清理干凈並圓滑過渡。
74.鈑金鍛件不允許存在白點、內部裂紋和殘余縮孔。
75.精加工後的零件擺放時不得直接放在地面上，應採取必要的支撐、保護措施。加工面不允許有銹蛀和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷。
76.滾壓精加工的表面，滾壓後不得有脫皮現象。
77.最終工序熱處理後的鈑金件，表面不應有氧化皮。經過精加工的配合面、齒面不應有退火
78.加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷。
79、發藍、變色的現象。