❶ 零件圖的尺寸標注與技術要求
(一)零件圖的尺寸標注
1.尺寸標注的基本要求
零件圖中的尺寸標注應符合下列要求:
1)完整。尺寸標注必須做到尺寸數量完全(不重復、不遺漏)。
2)正確。尺寸標注必須符合技術制圖與機械制圖的國家標准中的規定,做到標注規范、正確。
3)清晰。尺寸標注必須做到尺寸排列整齊、注寫清晰和方便看圖。
4)合理。標注尺寸必須做到尺寸基準選擇合理。標注的定型尺寸、定位尺寸既能保證設計要求,又能便於加工和測量。
2.標注的方法及步驟
(1)正確選擇尺寸基準
要使尺寸標注符合上述要求,首先應根據零件的功能、形狀結構確定合理的尺寸基準。零件圖中通常選用與其他零件相接觸的表面(裝配時的配合面、安裝基面)、零件的對稱平面、回轉體的軸線和點等幾何元素作為尺寸基準。
每個零件一般均有長、寬、高三個方向的尺寸,因此每個方向至少有一個尺寸基準。有時根據零件的功能、加工和測量的需要,在同一方向要增加一些尺寸基準,但同一方向只有一個是主要基準,其他都是輔助基準(圖1-40)。
圖1-40 尺寸基準的選擇
(2)定形尺寸和定位尺寸的標注
定形尺寸的標注主要依據形體分析法,按每個幾何形體的長、寬、高作尺寸標注。定位尺寸的標注是在分析確定尺寸基準的基礎上,由尺寸基準出發,注出零件上各部分形體的相對位置尺寸。定位尺寸的標注形式一般有坐標式、鏈狀式和綜合式三種。
(二)零件圖的技術要求
零件圖上的技術要求,主要指尺寸公差和配合公差、形狀和位置公差、表面粗糙度料的熱處理及表面處理要求等。這些項目凡有規定代號的,可用代號直接標注在圖樣上規定代號的可用文字說明,並書寫在標題欄上方的圖紙空白處。
1.尺寸公差與配合公差的標注方法
尺寸公差與配合公差的正確標注,可以保證零件的尺寸精度在提高零件之間的配合質量,確保零件的互換性有著重要意義。
(1)在零件圖中的標注
尺寸公差在零件圖中的標注形式一般可分為三種(表1-17)。
表1-17 公差配合在圖樣中標注形式 單位:mm
標注極限偏差值時,應注意上、下偏差的小數點必須對齊,小數點後的位數也必須相同,其標注方法如圖1-41所示。
圖1-41 極限偏差值標注規則(單位:mm)
(2)在裝配圖中的標注
裝配圖中,零件之間凡有配合要求的地方必須標出配合代號,其配合代號由兩個互相配合的孔和軸的公差帶代號組成。在基本尺寸的右邊用分數形式表達,分子為孔的公差帶代號,分母為軸的公差帶代號,如:
對於孔和軸之間的配合制度、配合性質及配合公差等方面的內容,有關教材中已作了詳細論述,這里不再介紹。值得提出的是,當零件與滾動軸承配合時,由於滾動軸承是標准件,其內圈的配合公差是按基孔制,而外圈的配合公差是按基軸制來選擇的。所以,在裝配圖中,只需標注相配零件的公差帶代號(圖1-42)。
圖1-42 零件與滾動軸承配合時公差帶代號的標注
(單位:mm)
2.表面粗糙度的標注方法
表面粗糙度參數代號及意義按《GB/T131—2006 產品幾何技術規范(GPS)技術產品文件中表面結構的表示法》規定,表面粗糙度高度參數有:輪廓算術平均偏差(Ra)、輪廓最大高度(Rz)。表面粗糙度的概念、評定參數、符號及意義以及標注,參見本書84～92頁相關內容。
❷ ug制圖技術要求文本在哪裡
1、首先新建一個和埋UG零件圖，繪制一個體旦和。
2、其次點擊菜單欄上的插入，選擇曲線，選擇文本。
3、最後選擇一個面，選擇一模棚盯條曲線，直線也可以。UG（UnigraphicsNX）是一個互動式CAD/CAM系統，是用來做三維制圖的軟體，它功能強大，可以輕松實現各種復雜實體及造型的建構。
❸ 2D圖紙中技術要求一般應該包括哪些東西
機械圖紙技術要求大全
可以到CAXA上找到
1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不應有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飛邊。
4.經調質處理，28～32HRC。
5.零件進行高頻淬火，350～370℃回火，40～45HRC。
6.滲碳深度0.3mm。
7.進行高溫時效處理。
8.未注形狀公差應符合GB1184-80的要求。
9.未注長度尺寸允許偏差±0.5mm。
10.鑄件公差帶對稱於毛坯鑄件基本尺寸配置。
11.未注圓角半徑R5。
12.未注倒角均為2×45°。
13.銳角倒鈍。
14.各密封件裝配前必須浸透油。
15.裝配滾動軸承允許採用機油加熱進行熱裝，油的溫度不得超過100℃。
20.齒輪裝配後，齒面的接觸斑點和側隙應符合GB10095和GB11365的規定。
21.裝配液壓系統時允許使用密封填料或密封膠，但應防止進入系統中。
22.進入裝配的零件及部件（包括外購件、外協件），均必須具有檢驗部門的合格證方能進行裝配。
23.零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑和灰塵等。
24.裝配前應對零、部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關精度進行復查。
25.裝配過程中零件不允許磕、碰、劃傷和銹蝕。
26.螺釘、螺栓和螺母緊固時，嚴禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固後螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。
27.規定擰緊力矩要求的緊固件，必須採用力矩扳手，並按規定的擰緊力矩緊固。
28.同一零件用多件螺釘（螺栓）緊固時，各螺釘（螺栓）需交叉、對稱、逐步、均勻擰緊。
29.圓錐銷裝配時應與孔應進行塗色檢查，其接觸率不應小於配合長度的60%，並應均勻分布。
30.平鍵與軸上鍵槽兩側面應均勻接觸，其配合面不得有間隙。
31.花鍵裝配同時接觸的齒面數不少於2/3，接觸率在鍵齒的長度和高度方向不得低於50%。
32.滑動配合的平鍵（或花鍵）裝配後，相配件移動自如，不得有松緊不均現象。
33.粘接後應清除流出的多餘粘接劑。
34.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準有卡住現象。
35.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔應接觸良好，用塗色檢查時，與軸承座在對稱於中心線120°、與軸承蓋在對稱於中心線90°的范圍內應均勻接觸。在上述范圍內用塞尺檢查時，0.03mm的塞尺不得塞入外圈寬度的1/3。
36.軸承外圈裝配後與定位端軸承蓋端面應接觸均勻。
37.滾動軸承裝好後用手轉動應靈活、平穩。
38.上下軸瓦的結合面要緊密貼和，用0.05mm塞尺檢查不入。
39.用定位銷固定軸瓦時，應在保證瓦口面和端面與相關軸承孔的開合面和端麵包持平齊狀態下鑽鉸、配銷。銷打入後不得松動。
40.球面軸承的軸承體與軸承座應均勻接觸，用塗色法檢查，其接觸不應小於70%。
41.合金軸承襯表面成黃色時不準使用，在規定的接觸角內不準有離核現象，在接觸角外的離核面積不得大於非接觸區總面積的10%。
42.齒輪（蝸輪）基準端面與軸肩（或定位套端面）應貼合，用0.05mm塞尺檢查不入。並應保證齒輪基準端面與軸線的垂直度要求。
43.齒輪箱與蓋的結合面應接觸良好。
44.組裝前嚴格檢查並清除零件加工時殘留的銳角、毛刺和異物。保證密封件裝入時不被擦傷。
45.鑄件表面上不允許有冷隔、裂紋、縮孔和穿透性缺陷及嚴重的殘缺類缺陷（如欠鑄、機械損傷等）。
46.鑄件應清理干凈，不得有毛刺、飛邊，非加工表明上的澆冒口應清理與鑄件表面齊平。
47.鑄件非加工表面上的鑄字和標志應清晰可辨，位置和字體應符合圖樣要求。
48.鑄件非加工表面的粗糙度，砂型鑄造R，不大於50μm。
49.鑄件應清除澆冒口、飛刺等。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光，達到表面質量要求。
50.鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應清除干凈。
51.鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應沿傾斜面對稱配置。
52.鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應鏟磨平整，清理干凈。
53.對錯型、凸台鑄偏等應予以修正，達到圓滑過渡，一保證外觀質量。
54.鑄件非加工表面的皺褶，深度小於2mm，間距應大於100mm。
55.機器產品鑄件的非加工表面均需噴丸處理或滾筒處理，達到清潔度Sa2 1/2級的要求。
56.鑄件必須進行水韌處理。
57.鑄件表面應平整，澆口、毛刺、粘砂等應清除干凈。
58.鑄件不允許存在有損於使用的冷隔、裂紋、孔洞等鑄造缺陷。
59.所有需要進行塗裝的鋼鐵製件表面在塗漆前，必須將鐵銹、氧化皮、油脂、灰塵、泥土、鹽和污物等除去。
60.除銹前，先用有機溶劑、鹼液、乳化劑、蒸汽等除去鋼鐵製件表面的油脂、污垢。
61.經噴丸或手工除銹的待塗表面與塗底漆的時間間隔不得多於6h。
62.鉚接件相互接觸的表面，在連接前必須塗厚度為30～40μm防銹漆。搭接邊緣應用油漆、膩子或粘接劑封閉。由於加工或焊接損壞的底漆，要重新塗裝。
63.裝配前所有的管子應去除管端飛邊、毛刺並倒角。用壓縮空氣或其他方法清楚管子內壁附著的雜物和浮銹。
64.裝配前，所有鋼管（包括預製成型管路）都要進行脫脂、酸洗、中和、水洗及防銹處理。
65.裝配時，對管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊，防止松動。
66.預制完成的管子焊接部位都要進行耐壓試驗。
67.配管接替或轉運時，必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口，防止任何雜物進入，並拴標簽。
68.補焊前必須將缺陷徹底清除，坡口面應修的平整圓滑，不得有尖角存在。
69.根據鑄鋼件缺陷情況，對補焊區缺陷可採用鏟挖、磨削，炭弧氣刨、氣割或機械加工等方法清除。
70.補焊區及坡口周圍20mm以內的粘砂、油、水、銹等臟物必須徹底清理。
71.在補焊的全過程中，鑄鋼件預熱區的溫度不得低於350°C。
72.在條件允許的情況下，盡可能在水平位置施焊。
73.補焊時，焊條不應做過大的橫向擺動。
74.鑄鋼件表面堆焊接時，焊道間的重疊量不得小於焊道寬度的1/3。
75.每個鋼錠的水口、冒口應有足夠的切除量，一以保證鍛件無縮孔和嚴重的偏折。
76.鍛件應在有足夠能力的鍛壓機上鍛造成形，以保證鍛件內部充分鍛透。
77.鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超過加工餘量的75%，鍛件非加工表面上的缺陷應清理干凈並圓滑過渡。
78.鍛件不允許存在白點、內部裂紋和殘余縮孔。
81.精加工後的零件擺放時不得直接放在地面上，應採取必要的支撐、保護措施。加工面不允許有銹蛀和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷。
82.滾壓精加工的表面，滾壓後不得有脫皮現象。
83.最終工序熱處理後的零件，表面不應有氧化皮。經過精加工的配合面、齒面不應有退火
84.加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷。
85、發藍、變色的現象。