『壹』 空中客車飛機零部件各國生產佔比
空中客車飛機零部件各國生產佔比：美國生產40%。法國10%。德國25%。英國10%。西班牙15%。空客零件主要來自法國、德國、英國、西班牙等國。空中客車飛機製造公司是原歐洲經濟共同體中，幾個經濟較大的國家，共同發起成立的一家聯合公司，目的主要是同美國波音公司為主的幾家飛機製造商競爭，總裝廠設在法國的南特。
『貳』 四代機中，航電占成本的比例是多少
殲10A的航電就占飛機造價的一半，就已知道的F35A，廠家公布的電子設備為2500萬美元，飛機的造價為15970萬美元，航電所佔比例不大。不過美方公布2013年的F35A采購合同為30架/93億美元，在這個合同里，航電分攤的比例應超過50%。希望有料的能補充一下。
『叄』 航空發動機新技術，發展趨勢，以及新概念型發動機。
航空發動機作為飛機的心臟，被譽為「工業之花」，它直接影響飛機的性能、可靠性及經濟性，是一個國家科技、工業和國防實力的重要體現。目前，世界上能夠獨立研製高性能航空發動機的國家只有美、英、法、俄、中等少數幾個國家，技術門檻很高。
航空發動機行業具有高技術，高投入、高風險、高壁壘的特性。研發普通單台發動機的投入在10-30億美元，時間周期10-15年。從60年代開始，全球主要製造商和供應商不超過25家，全球航空發動機製造主要集中在歐美發達國家的公司，美國的通用和普惠、法國的斯奈馬克和英國的羅羅是目前全球最大四家航空發動機巨頭。
前瞻產業研究院發布的《中國航空發動機行業市場前瞻與投資戰略規劃分析報告》數據顯示，2011年，全球航空發動機市場規模約750億美元。其中中國航空發動機市場產值僅為200億元人民幣(約合30.76億美元)。
在世界航空發動機市場格局中，雖然中國的飛機發動機製造水平和市場份額均遠遠落後於歐美發達國家，但近年來我國航空工業快速發展，各種先進戰斗機不斷研製出來，如殲20隱形戰斗機成功試飛。但同時必須看到，我國航空發動機製造落後嚴重製約著各種新戰機裝備，長期依賴於國外航空發動機對中國的國家戰略安全形成巨大的威脅，航空發動機目前成為中國迫切需要解決的難題之一。
統計數據顯示，2011年，中航發動機公司的航空產業營收約200億元，僅是國內年均千億航空發動機市場需求的1/5，未來仍有廣闊成長空間。從市場結構來看，中國目前生產的幾乎全部是戰斗機發動機，干支線運輸機，而相關的民用發動機市場空間廣闊，且尚未涉及。
前瞻產業研究院航空發動機行業研究小組分析認為，預計未來10年，我國軍民用航空發動機市場規模超過年均市場規模超過1100億人民幣，其中800多億為民用市場、300多億為軍用市場。
希望我的回答對您有所幫助。
『肆』 製造飛機的材料多數是復合材料嗎
目前來講，是鋁合金、鈦合金、復合材料平分秋色，復合材料雖然應用日益擴大，但因其自身的一些性能特點，並不存在完全取代其他材料的可能。對於固定翼飛機，蒙皮、垂尾、水平安定面這些次承力結構應該是最容易被復合材料替代的，隨著材料體系的發展，大梁之類的主承力結構也開始逐漸使用復合材料。目前代表軍機頂端的F-35，復合材料用量比例大約為40%，民機波音787要更高一些，達到了61%。至於國內，最先進的型號，比例應該也未超過20%。
『伍』 飛機是咋造出來的
飛機製造(aircraft manufacturing)是按設計要求製造飛機的過程。通常飛機製造僅指飛機機體零構件製造、部件裝配和整機總裝等。飛機的其他部分，如航空發動機、儀表、機載設備、液壓系統和附件等由專門工廠製造，不列入飛機製造范圍。但是它們作為成品在飛機上的安裝和整個系統的聯結、電纜和導管的敷設，以及各系統的功能調試都是總裝的工作，是飛機製造的一個組成部分。
目錄
製造過程主要材料
製造方法和特點
機體零件加工
機體裝配
焊接
我國飛機製造行業現狀製造過程 主要材料
製造方法和特點
機體零件加工
機體裝配
焊接
我國飛機製造行業現狀展開飛機機體製造要經過工藝准備、工藝裝備的製造、毛坯的制備、零件的加工、 飛機製造裝配和檢測諸過程。飛機製造中採用不同於一般機械製造的協調技術(如模線樣板工作法)和大量的工藝裝備(如各種工夾具、模胎和型架等),以保證所製造的飛機具有準確的外形。工藝准備工作即包括製造中的協調方法和協調路線的確定（見協調技術），工藝裝備的設計等。
主要材料
飛機機體的主要材料是鋁合金、鈦合金、鎂合金等，多以板材、型材和管材的形式由冶金工廠提供。飛機上還有大量鍛件和鑄件，如機身加強框，機翼翼梁和加強肋多用高強度鋁合金和合金鋼鍛造毛坯，這些大型鍛件要在300～700兆牛（3～7萬噸力）的巨型水壓機上鍛壓成形。零件加工主要有鈑金零件成形、機械加工和非金屬材料加工。金屬零件在加工中和加工後一般還要熱處理和表面處理。飛機的裝配是按構造特點分段進行的，首先將零件在型架中裝配成翼梁、框、肋和壁板等構件，再將構件組合成部段（如機翼中段、前緣，機身前段、中段和尾段等）。最後完成一架飛機的對接。 裝配中各部件外形靠型架保證，對接好的全機各部件相對位置，特別是影響飛機氣動特性的參數（如機翼安裝角、後掠角、上反角等）和飛機的對稱性，要通過水平測量來檢測。在各部件上都有一些打上標記的特徵點，在整架飛機對接好後，用水平儀測出它們的相對位置，經過換算即可得到實際參數值。總裝工作還包括發動機、起落架的安裝調整，各系統電纜、導管的敷設，天線和附件的安裝，各系統的功能試驗等。總裝完成後，飛機即可推出外場試飛。通過試飛調整，當飛機各項技術性能指標達到設計要求時即可交付使用。
製造方法和特點
飛機製造從零件加工到裝配都有不同於一般機器製造的特點。
機體零件加工
飛機生產的批量小，生產中還要經常修改，所以飛機鈑金零件(蒙皮、翼肋、框等)的製造力求用簡單的模具。廣泛應用橡皮成形、蒙皮拉形、拉彎等鈑金成形技術，盡量採用塑料製造成形模具。現代飛機尺寸增大，蒙皮厚度增加，以及成形性能較差的鈦合金、鈹合金、不銹鋼板材的應用，對鈑金成形技術提出更高的要求。不斷使用各種大尺寸、大功率的型材拉彎機、蒙皮拉型機、強力旋壓機和壓力超過100兆帕(約1000公斤力/厘米2)的橡皮成形壓床。同時一些新的加工方法，如超塑性成形、加熱成形、真空蠕變成形、半模或無模成形技術不斷涌現。 現代飛機上廣泛應用的大型整體結構件，如機翼整體壁板、翼梁、加強框等，它們形狀復雜、切削加工量大、自身剛度差，需要在工作檯面很大（有的長達數十米）的、帶有多個高速銑削頭的現代數控銑床上加工。整體壁板的加工還需帶真空吸盤的大面積工作台（見整體壁板製造）。加工立體形狀復雜的大型框架，如座艙風擋骨架、艙門、窗框等，還需要採用多坐標聯動的數控銑床或立體靠模銑床（見數控加工）。此外，為加工切削性能不好的材料和形狀復雜的零件，還廣泛採用電加工、化學銑切等特種加工工藝。 復合材料在飛機結構上的應用日益增多，現已成功地用於製造艙門、舵面、垂直尾翼和直升機的旋翼。復合材料構件由高強度纖維與樹脂復合，在模具中加溫、加壓製成。所用設備是自動鋪帶機、預浸帶和預浸布成形機等。復合材料構件製造的關鍵問題是要控制構件的變形，要求細致研究鋪層工藝、模壓技術，並在加工中精確地控制溫度和壓力變化。
機體裝配
飛機製造中裝配工作量占直接製造（即不包括生產准備、工藝裝備製造）工作量的50％～70％，現代飛機的零件連接方法以鉚釘連接為主，在重要接頭處還應用螺栓連接。這種連接方法簡便可靠，但是鑽孔、鉚接多是手工操作，工作量很大。應用自動壓鉚機可以提高鉚接生產率，改進鉚接質量，同時也可改善裝配工人的勞動條件。為了增加使用成組壓鉚的比例，要在構造上將飛機各部件分解成許多壁板件。
焊接
也是飛機製造中常用的連接工藝（見焊接技術）。熔焊用於起落架、發動機架等鋼製件的連接。接觸點焊和滾焊用於不銹鋼和鋁合金鈑金件的連接。金屬膠接用於製造蜂窩結構。膠接製件表面光滑，疲勞特性好，但對於膠接面的准備、加溫、加壓控制都有嚴格要求。現代飛機製造中還廣泛採用電子束焊、鈦合金擴散連接、膠鉚、膠接、螺接、膠接點焊等多種連接工藝。 飛機製造的機械化和自動化程度比較低，特別是飛機部件裝配和總裝工作，手工勞動是主要工作方式。加之飛機製造中要使用大量的成形模胎、模具、裝配型架和供協調用的標准工藝裝備（樣板、標准樣件等），使得生產准備工作十分繁重，飛機生產的周期比較長。應用計算機輔助設計和製造技
『陸』 研發費用總額中「直接投入」佔比一般為多少啊
製造業直接投入占總研發費用一般不超過70%，別的一般不超過60%
研發費用是指研究與開發某項目所支付的費用。我國有關制度對研發費用的規范存在於兩個方面《企業會計准則第6號——無形資產》和《中華人民共和國企業所得稅法》。
拓展資料：
我國會計准則對研發費用處理分為兩大部分：一是研究階段發生的費用及無法區分研究階段研發支出和開發階段研發的支出全部費用化;二是企業內部研究開發項目開發階段的支出，能夠證明符合無形資產條件的支出資本化，分期攤銷。
如前所述，《中華人民共和國企業所得稅法》對研發費用要求分別兩種情況進行處理，「企業為開發新技術、新產品、新工藝發生的研究開發費用，未形成無形資產計入當期損益的，在按照規定據實扣除的基礎上，按照研究開發費用的50%加計扣除;形成無形資產的，按照無形資產成本的150%攤銷」。
可見，在研究費用的處理方面，我國實務界會計處理與納稅扣除的規定也不一致。
國際會計准則委員會制定的《國際會計准則第9號--研究和開發費用》則規定，「研究和開發活動的成本金額應作為其產生期間的費用被記入賬內，但達到開發成本第17節被遞延的程度時例外」。第17節規定，「一個項目的開發成本如果滿足了以下標准，則可以向未來期間遞延：
1.對產品或工藝方法清楚地加以說明，而可歸屬到產品或工藝方法的成本能被分別加以鑒別。
2.產品或工藝方法的技術可行性已被論證。
3.企業的管理部門已經表示了其生產、在市場出售或使用產品工藝方法的意向。
4.對於產品或工藝方法有一種清晰的未來市場的跡象，或者在內部使用而不是售出，其對於企業的效用能夠進行論證。5.存在充足的資源，以及完成工程項目並在市場出售產品或工藝方法」。可見，國際會計准則委員會的《國際會計准則第9號--研究和開發費用》對於研發費用的處理與我國會計准則對研發費用處理基本相同，但與我國稅法不同。
『柒』 飛機製造行業的現狀和發展趨勢如何
綜觀飛機製造業近百年的歷史，尤其是近幾十年來的發展史，飛機製造技術的發展由民用運輸和軍事用途強烈需求所牽引，並受到世界經濟和科學技術發展的推動，形成了今天飛速發展和廣泛應用的局面。�
冷戰時代的軍備競賽，刺激了軍事工業，尤其是飛機製造業的發展。為了研製高性能新型戰機、大型軍用運輸機、特種軍用飛機和武裝直升機，各國政府和軍方不斷推出新的研究計劃，投入巨額資金，開發先進製造技術及其專用設備，基本建立了飛機先進製造技術發展的基礎。�
隨著世界經濟較長時期的衰退，各國航空公司利潤急劇下降，直接影響到飛機製造商。因此，他們為了生存，降低飛機全壽命周期內的成本就成為了新一代民機研製的一個重要指標和先進製造技術的發展方向。�
冷戰結束後，各國大量削減國防經費，軍方難以承受高性能武器裝備的高昂采購費用，如F-22戰斗機每架1.6億美元。如此高昂的采購費，限制了該飛機的生產數量，因此美國軍方提出研製買得起的飛機——JSF聯合攻擊機(每架約3億美元)作為相應的補充。軍機的研製生產也提出了高性能和全壽命周期低成本的雙重目標。�
計算機技術的不斷發展，精益生產等許多新理念的誕生，使得飛機先進製造技術處於不斷變革之中，傳統技術不斷精化，新材料、新結構加工、成形技術不斷創新，集成的整體結構和數字化製造技術構築了新一代飛機先進製造技術的主體框架。為了進一步了解國外飛機先進製造技術發展的這一趨勢，本文介紹幾種主要製造技術(本站節選其中的《先進數控加工技術》)。
西方工業發達國家飛機製造業應用數控技術始於60年代。近50年的數控技術發展中，發達國家飛機製造業中數控技術發展現狀和應用水平主要體現在以下幾個方面：基本實現機加數控化、廣泛採用CAD/CAPP/CAM系統和DNC技術，達到數控加工高效率，建立了柔性生產線和發展了高速切削加工技術。�
1 基本實現了機加數控化
發達國家數控機床占機床總數的30%～40%，而航空製造業更高，達到50%～80%。波音、麥道等飛機製造公司都配置了數量可觀的各種不同類型的先進數控設備，特別是大型、多坐標數控銑和加工中心，同時與之相關的配套設備齊全，數控化率高，基本實現了機加數控化。�
波音公司在Auburn民機製造分部建立了鋁、鈦、鋼結構件機加車間和機翼蒙皮與梁結構件機加車間，機加設備362台，配置NC機床約180台，數控化率達50%。�
在90年代中後期，這些公司仍在進一步加強對機加設備進行技術改造和更新，特別是多坐標高速數控銑床和加工中心。如波音公司在Wichita軍機製造分部就新配有法國Forest Line公司43m×3m×2m高架3龍門5坐標Minumac 30TH 數控銑床，加工「空中客車」飛機結構件的英國航宇(BAe)、原德國漢堡DASA公司、負責貝爾直升機結構件製造的Remele公司等都配有數量不等的法國Forest Line公司的高速5坐標龍門銑床。其中Remele公司多達6台，主軸功率40kW，轉速40000r/min，可加工零件壁厚薄到0.76mm。同時還配有Fischer機床頭，主軸功率75kW，轉速5000r/min,可加工尺寸很大的機翼壁板，切削效率很高。貝爾直升機公司還添置了美國費城Marwin公司用於加工飛機結構件的Automax IV雙主軸5坐標高速加工中心，規格為20m×8m×9m，主軸轉速24000r/min，進給速度�20m/min�。�
2 數控加工效率高
發達國家飛機製造公司數控技術應用水平高。表現在：不僅數控設備利用率高(一般達80%)，主軸利用率高(95%)，且加工效率極高，加工周期短，勞動生產率是我國的20～40倍。大型機翼整體加工件加工效率約50kg/h。麥道公司製造C-17軍用運輸機起落架艙隔框，加工效率約30kg/h。�
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3 廣泛應用先進的CAD/CAPP/CAM系統
廣泛應用CAD/CAPP/CAM/CAE自動化設計製造應用軟體以及DFX等並行工程，並有足夠的工藝知識資料庫、切削參數資料庫、各種規范化的技術資料作為使能工具。因而設計與工藝手段先進，工藝精良，NC加工程序優質，縮短了工藝准備周期，提高了設備利用率和生產效率，大大縮短了零件生產周期。�
4 DNC技術廣泛應用
發達國家飛機製造公司大多數在70年代末80年代就已經廣泛地應用了分布式數字控制技術(Distributed NC，DNC)。波音公司在Wichita 軍機分部建立的一個DNC系統，大約連接有分布在若干不同車間中的130多台數控設備, 包括加工中心、大型銑床、數控測量機。麥道、MBB和extron工廠等都建立了DNC系統。美國大約有2萬多家小型飛機零部件轉包製造商，60％～80％都使用了DNC系統。採用DNC技術具有明顯的經濟和技術效益，通常可提高生產率15%～20%。�
5 高速切削技術的應用
高速加工(High Speed Machining,HSM)被認為是21世紀機加工藝中最重要的手段。高速切削與常規切削相比具有明顯優點：加工時間減少約60%～80%，進給速度提高5～10 倍，材料去除率提高3～5倍，刀具耐用度提高70%，切削力減少約30%，表面粗糙度Ramax可達8～10μm，工件溫升低，熱變形、熱膨脹減小，適宜加工細長、復雜薄壁零件等。
飛機大型復雜整體結構件採用高速數控加工技術是近幾年飛機機加技術發展的一種趨勢。因此，20世紀90年代中後期，飛機製造商添置了許多先進的多坐標高速數控銑和加工中心用於鋁、鈦、鋼等材料的各種整體結構件加工。波音Bertsche Engineering公司的高速加工中心，用於航空航天鋁合金、復合材料零件的加工。
對鋁合金高速加工，切削速度可達2000～5000m/min，主軸轉速達10000～40000r/min，加工進給速度為2～20m/min ，材料去除率30～40kg/h。�
高速切削加工技術對機床、刀具、控制系統、編程等都提出了更高的要求。發達國家對高速加工的配套技術研究和應用作為一個系統工程看待,解決得較好，並在不斷完善。�
6 應用高自動化水平的製造系統
發達國家飛機製造公司非常重視應用高自動化水平的製造系統，提高新飛機研製生產能力，加強企業競爭力。70年代末80年代先後建立了柔性製造系統(FMS)用於飛機結構件柔性加工，在新機研製中發揮了重要作用。90年代中後期，由於高速切削機床技術的發展和進步，飛機整體加工件的增多，開始較廣泛應用柔性加工單元或以柔性加工單元組成柔性生產線來加工飛機整體結構件(在汽車製造業領域也同樣得到應用)。如波音Wichita軍機分部用高速加工單元組成的柔性加工生產線來加工飛機整體隔框零件。達索飛機公司在「陣風」號飛機製造中也建立了一條柔性加工生產線，由4台5坐標切削中心構成，配有自動化工件裝卸小車，容量達1000的機械手控制的工具庫，只需配備一個操作者。
西方發達國家不僅重視發展數控主體技術，並注重協調發展與數控技術配套的各單元自動化技術，包括數控車間信息管理系統，從而使得數控技術得以快速發展並達到了很高的應用水平，有力地推動了飛機製造業發展和進步。目前，發達國家飛機製造商不僅實現了高效數控加工，而且實現了數字化設計(D-D)和數字化製造(D-M)。