㈠ 如何做好一個生產工藝技術員
1.認真貫徹執行各項生產、技術規程，檢查班組執行情況，發現問題及時處理，重大問題及時請示匯報並提出解決方案。 2.負責編制崗位操作法、工藝技術規定、開停車方案。 3.認真研究操作人員提出的合理化建議，學習先進技術經驗，組織有關人員討論並提出技改方案。 4.檢查和了解各崗位設備的水、汽、電源等原材料的消耗情況，發現問題及時研究解決，實現節能降耗目標 5.受作業區領導的委託，召開班組聯席會議，統一思想，發揚民主，交流技術經驗，統一操作方法，提高技術素質。 6.參加事故分析會，詳細調查事故經過，准確分析事故原因，並提出處理意見和防範措施。 7.在作業區的統一安排下，對操作人員進行技術培訓，提高實際操作水平，並負責技術考核。 8.積極配合科研單位，進行科研項目的實驗工作，及時整理有關數據和資料。 9.負責作業區的職工教育工作，抓好崗位練兵。 10.經常深入現場，發現技術問題，並組織有關人員攻關解決。
㈡ 如何加強企業車間精益生產
1、健全車間生產組織，合理組織生產
車間的中心任務是生產，圍繞生產提高車間管理水平是車間管理的基本方向。為此，車間應在廠部生產指揮系統的領導下，建立健全統一的、強有力的生產組織機構。根據廠部下達的計劃任務，為車間各工段安排生產和工作任務，組織均衡生產，使人、財、物能夠得到有效地運轉，取得最優的經濟效益。
2、完善車間管理制度
車間在貫徹企業各項規章制度的前提下，要結合自身的特點，按照經濟責任制的原則，制定各項管理制度以及車間內部職能組、工段、班組等各項組織和車間主任、職能組長、工段長、班組長、技術人員、工人等各類人員的工作職責、工作標准。做到事事有人管，人人有專職，工作有標准，檢驗有依據，強化車間管理。
3、加強勞動組織
勞動力是生產力三要素中最關鍵的因素，人的行為影響著目標的完成。車間在組織生產時，要努力為職工創造良好的生產環境，研究科學的勞動組織和操作方法，制訂先進合理的定額，實行按勞取酬的工資獎勵辦法，不斷提高工人的技術和文化水平，使工人能夠心情舒暢地、操作熟練地去工作，不斷提高勞動生產率。
4、加強工藝紀律
車間生產過程，既是產品形成的過程，也是各種資源的消耗過程。車間要生產出高質量、低消耗的產品，就要加強工藝紀律，嚴格技術管理，健全消耗、質量管理制度，在保證生產任務的同時，力求降低生產成本，提高產品質量，把投入到車間生產過程中的各種要素以最優化的方式、最合理、最有效地組織起來，從而取得最高的經濟效益。
㈢ 生產車間如何提高產能
生產效率是製造生產企業的重要屬性，對於影響生產效率的問題點，應當引起重視並規避，積極協調資源去改善，讓企業能夠有序、有章的運行。
影響生產效率的因素：
1、產品加工工藝變更頻繁、產品的加工工藝標准應在一段時間內不變動，標准應簡單、便捷、易懂，員工輕松上手的信息才是保持產品效率及質量穩定的重要因素，尤其是流水線作業形式，必須做到的是將一個崗位分化為幾個微小的動作，員工簡單事，重復做，減少出錯的概率，對於整體水平的發揮有著提高的作用。
2、生產過程品質不穩定，頻頻出現返工或返修、生產系統的穩定，是保證效率的必由條件，開始加工前必須做到的准備手段是必須達成的，產品質量不合格導致的退回是很低級的錯誤，員工的接納度低，同樣影響整體效率的達成。
3、緊急單或臨時單太多，生產計劃變更頻繁、臨時增配的生產單太多，對於「人、機、料、法」會造成不同程度的影響。
4、生產車間機器故障，維修時間長正產生產期間的設備故障會導致加工的進度受損，進而影響整體的計劃施行效率。設備的日常維護保養必不可少，日檢、周檢、月檢、年檢的設備應一應俱全，為整體的加工進度做鋪墊。
5、訂單只有交貨日，未設定加工開始日
6、采購物料時常延遲、采購品質經常不良
7、采購物料計劃與生產計劃不能協調同步進行
8、生產部門沒有進行完善的產能分析、公司的標准產能是評價自身的加工能力的標尺，正常評價自身的產品產出能力，對於「質量、成本、交期」均能起到促進作用，反之過低過高的評價自身的加工能力，只能是適得其反，過高會造成自己產品的不足，延遲交期，影響整體的生產訂單計劃，過低很因為過量加工造成超期庫存。
如何提升車間生產效率
1. 健全的生產運營體系應具備的基本功：穩住陣腳，確保效率
提升生產效率首先要了解生產運營管理的根基----基礎管理。運用5S手法，同時結合生產運營流程優化，從而找到解決的方法。關鍵是：不管是製程還是流程，讓它們透明化、可視化、標准化、安定化，才會好管理。
2. 運用現場迅速改善手法，進行源流管理，提升效率
效率就是生命，時間就是金錢。在激烈的市場競爭中，企業想要立於不敗之地，關鍵在於「快」和「新」，有速則快，有力則新。發現有改善生產效率的方法和流程迅速改善，並對問題快速追蹤。
3. 目標明確
生產現場所謂的浪費，就是降低生產效率的各種要素。通過行動方案，對現場診斷，運用七大浪費確立生產運營管理的效率損失的真正原因。
㈣ 提高機械工藝水平的方法有哪些
機械工藝是改變生產對象的形狀、尺寸、位置和性質等，使其成為成品或者半成品的過程稱為工藝過程。工藝過程又可分為鑄造、鍛造、沖壓、焊接、機械、裝配等工藝過程，機械製造工藝過程一般是指零件的機械工藝過程和機器的裝配工藝過程的總和，其他過程則稱為輔助過程，例如運輸、保管、動力供應、設備維修等。受外在環境的影響，一些工藝在精度方面和技巧上有著較為突出的造詣，下面簡單介紹下機械工藝有哪些優化方法：
一、外在環境的優化
對於外在環境的優化，即加工布局的優化。機械加工的工藝布置也稱為產品功能布置，是指專業技術人員運用同類設備，將所有參與設計的工作人員統一引領到一個地方組織布置的形式。生產中的應用主要體現在按車床小組、電焊組等分區，將各類機床之間的安置都設置好一定的順序，最後按照加工的產品中具備的大多數零件的加工流程來排列。統一規劃各項工藝的順序和所佔比例，可以減少不必要的浪費，降低整體運作成本，促使各部門間按部就班工作，爭取達到事半而功倍的效果。
二、產品布置的優化
產品布置是為一些特殊工藝量身打造的，其加工基礎是標准化的產業分工。在產品加工過程中，對每一項產品所運用的工藝應達到一個基本的熟知程度。在基本掌握各項加工工藝和加工工匠的特點後，實現因地制宜。這里所說的機械加工工藝都是通過對零件的精加工來使各零件符合裝配到產品上的規格。由於整個流程結束後，會由專門的質檢機構對其進行檢驗。只有能夠通過所有檢驗環節的產品，才能收入車間庫存中等待下一環節的包裝和出庫。所以對每樣產品的布置過程中，要充分考慮其在該環節的完成程度是否利於其進入下個環節的安裝。
三、對各種零件表面的光整技術的應用
作為重要的加工技術，很多零件在加工過程中都會採用光整技術這道工序。使用這項工藝做大的好處，不是讓手中的零件更好地符合標准大小，而是通過精良的加工技巧增強零件表面的光整度。在光整技術中，通過磨具改變其內部層面的紋路結構，這樣作出的紋路不僅美觀大方，還能增強零件的抗壓性、耐磨性，使之不易在其他加工環節中被其他堅硬的物質損壞。這樣做的另一種好處是使零件表層的毛邊都能自然平整，可以說這相當於對加工部件在表皮上的一次徹底改造。
四、新型工藝的優化
在機械加工工藝中，還能通過新型工藝對零件進行深層打磨、製造。這些新型的應用對象和上述三項不同，是專門面向硬度較高或抗壓性極小的產品的。當然，也包括一些外形復雜不易改造的產品。特種機械加工工藝通過特殊手法對其統一打磨，應用光能和機械能改變材料的深層構造，降級零件間的接觸減少磨損，從而使零件加工的精良程度更上一層樓。
五、新型刀具材料的應用
機械設備的類型各異，配備的加工刀具與潤滑系統也各不相同。隨著機械設備的自主化加工的不斷進步，加工刀具也會趨於標准化。機械設備現階段只需要根據自身需求更換符合標準的刀具便可完成工藝流程，與之配套的潤滑系統會自動的切削不同工藝下所使用的金屬加工油以滿足工藝需求。目前切削刀具正在向超硬度復合材料方向發展，而以硫化添加劑為主要成分的金屬加工油也得到了關鍵技術的突破。
以上就是優化機械加工工藝的幾個方法，隨著工業水平的不斷提高，未來新型工業技術也在不斷的涌現。合理的安排工藝工序，優化加工環境可以有效提高企業的市場競爭力。
㈤ 如何優化工藝提高生產率
發動機生產線規劃是一項系統性很強的工作，同時也是一門基於經驗的學問。在實際操作中，大量新技術的運用，對管理者及操作人員的素質、工廠運作的水平都有很高的要求。回顧身邊的生產實例我們不難發現，很多失敗的例子都是由於生產線選型失誤、設備選擇錯誤造成的，從而導致生產效率低、運行成本高。由此可見，發動機生產線早期規劃是項目成功與否的關鍵，合理選擇生產線的類型至關重要，它會直接影響到後續生產線的利用率和適應產品更改的能力。下面就以我公司某發動機缸蓋加工生產線的工藝規劃為例，談談如何利用新技術和新工藝，優化工藝設計思路，減少人員數量和降低工人的勞動量，達到提高生產效率的目的。 眾所周知，大多發動機的缸蓋都為薄壁鑄鋁件，鑄造應力集中，時效時間較長，加工變形量大，因此，導致缸蓋加工工藝比較復雜，涉及的技術領域較寬，需充分掌握好各種工藝技術，合理安排好各工序。優化缸蓋生產線規劃，選用高效的加工設備和高速切削工具等一系列措施，不僅能夠有效保證產品質量，而且能夠有效地提高生產效率。根據缸蓋的工藝特點和生產線工藝方案，缸蓋生產線常規的生產工藝流程為：毛坯上料→探測、銑進排氣面、加工定位孔→頂、底面及孔系加工→前後端面孔系加工→挺桿孔、導管閥座底孔加工→中間清洗→試漏→氣門導管、閥座壓裝→燃燒室面和噴油嘴孔精加工→進、排氣導管閥座精加工→清洗→裝配→凸輪軸孔等的精加工→最終清洗→壓裝碗形塞、試漏檢測→打號→外觀檢查、下線。
在對該缸蓋生產線進行擴產工藝設計時，為了提高勞動生產率和產品質量，相對於原有缸蓋生產線，我們主要從以下幾個方面進行了工藝設計優化。設備布局我公司對新缸蓋生產線的工藝設計和設備布置打破了原有缸蓋生產線直線布置的思路，按照C型布置。這樣使得粗加工和精加工的機床相對集中，輔機也相對比較集中。原來一人最多隻能操作4台加工設備，現在可以操作6台設備，減少了操作者的數量和疲勞強度，也減少了操作帶來的失誤。設計時，盡可能地縮短機床之間的間距，縮短生產線的長度，從而減少操作者的行走時間。不僅如此，整線將所有工作區域設計在同一個操作高度，盡量避免機床與機床之間使用上下台階或不同高度的踏腳板，減少了操作工上下台階的時間。同時，對所有加工設備，利用非機動輥道，採用人工沿著輥道送料至交換臂，再由交換臂送到機床夾具上。相對於原有生產線，避免了操作者從輥道到機床夾具的工件搬運，也減少了工人穿越輥道的行走路程，大大降低了工人的勞動強度。原有生產線和新生產線的設備布置方式見圖。 從兩種生產線的設備布置可以看出，新生產線的布置更具優勢，便於生產組織和人員安排，極大地提高了生產效率。兩種生產線布線方式對比見表1。專柔結合目前，生產線的選型主要有兩種形式：專機自動線和柔性數控加工線。幾年前，選擇專機線或柔性線主要考慮的依據是產量和產品的變化。通常，大批量且較成熟的產品採用專機線，中小批量或產品存在潛在變化較大的選擇柔性線。柔性生產線與專機組線特點的對比見表2。我們在對該缸蓋生產線進行工藝設計時，在保證該產品生產的同時，不需要調整夾具，僅通過更換部分刀具，就能夠滿足其他幾種缸蓋的生產。粗加工採用高速加工中心，以適應多品種缸蓋的加工，提高了工作效率。而氣門閥座、導管及凸輪軸孔的精加工工序在缸蓋加工中屬於非常關鍵的工序，如採用加工中心，工件精度的一致性很難長期得到保證，且為保證其均勻一致性所要開展的質量管理也將是一項非常復雜的工程。為此，我公司在該種缸蓋的氣門閥座、導管的精加工工序上採用了德國標准化設計的柔性專用機床，正好滿足了中等產量的要求。這種柔性專用機床結構簡單，無需像加工中心那樣進行刀具交換，只需進行初期的調整就可確保機床的加工精度。尤其在座圈導管的精加工過程中，加工中心需要兩種粗精加工刀具，第一把刀具粗加工座圈和導管的引導孔，第二把刀具精鏜座圈和導管，這樣難以保證同軸度等精度，採用柔性化專用機床可有效克服以上問題，且加工質量非常穩定。
高速雙主軸切削技術設備與工藝的發展總是互相促進，高速切削工藝技術正是在高速切削所需要的高速切削機床和高速切削刀具大力發展的推動下應運而生的。目前，高速切削技術作為新工藝，在發動機製造行業得到廣泛應用。高速雙主軸加工中心正是為滿足汽車製造業高效率的要求而開發的新產品，其可以同時加工兩個工件，成倍地提高了加工效率。我公司該缸蓋生產線的設備採用了德國製造的雙主軸高速加工中心，配備相應的高速切削刀具和復合刀具。在降低初期設備投資成本的同時，也減少了設備的佔地面積，並極大地減少了操作者的數量，提高了勞動生產率。以車代鏜的閥座加工工藝氣門座圈的加工難點在於內孔的幾何形狀復雜，有多段圓弧與多段錐度、多段直孔的復合。為了獲得一個寬度恆定的工作錐面，特別是交線處的尺寸公差與位置公差更難控制。在鏜加工方式下，由於座圈是高硬度材料（HRc50-58），切削餘量較大，刀刃的磨損較快，刀刃的切削部分會出現凹弧型，而這種刀刃磨損的輪廓會復制在座圈的密封錐面上，加工後座圈的工作錐面就出現凸弧形，隨著刀具的磨損，弧形變的越來越明顯，座圈的密封性變得越來越差。為保證座圈工作錐面對導管孔的跳動、錐面的表面粗糙度、導管的直線度，減少工序成本，提高生產效率，座圈的錐面在缸蓋擴產時採用車刀進行車削加工方式（見圖4），刀刃是隨著滑板的移動來加工的，刀片的刀刃磨損很均勻，不會出現弧形的密封面，可以避免鏜削工藝出現的一些缺陷，從而減少了調刀次數，提高了加工效率。同時，該缸蓋的座圈和導管孔的相對精度採用專用檢具進行測量，並對座圈的工作錐面進行密封性驗證，更好地監控該產品的加工質量。
輔機柔性技術在對該缸蓋線進行工藝設計時，為了提高生產效率，我們對所有輔機的柔性也進行了設計的技術創新。如中間和最終試漏機，針對挺桿孔和主油孔的位置差別較大、密封點較多等現象，由於幾種產品存在較大差異，兩台設備均採用快換夾具方式進行多種產品切換試漏，切換時間控制在5min之內。又如座圈導管的壓裝，也是根據幾種產品的導管座圈角度不同而進行柔性設計的，只通過更換部分工裝和壓頭，即可實現三種產品的混流生產，切換時間控制在0.5h之內。同時，該設備採用氣液增壓缸作動力，結合立式結構壓裝布置，不僅大大縮小了設備的佔地面積，也大幅降低了動能的消耗。另外，該線的部分輥道採用***輥道，能夠有效地保證輥道上的工件不會見面，避免了常規輥道出現的工件之間的磕碰和輥道對工件傳輸面的劃傷，從一定程度上也節約了動能的消耗。綜上所述，我公司該缸蓋生產線在工藝設計時，通過對原有生產線工藝的優化，不僅減少了人員數量，降低了勞動強度，大幅提高了勞動效率，而且提升了產品的質量。因此，在生產線規劃、選擇生產設備時，降低生產運行成本，其決定因素是工藝設計。工藝設計是質量、成本和效率的龍頭，採用好的工藝設計也相當於為企業創造了效益。