燒瓷磚技術有哪些能燒好

① 瓷磚的製作製作工藝及流程

陶瓷工藝流程

一、淘泥 高嶺土是燒制瓷器的最佳原料，千百年來，多少精品陶瓷都是從這些不起眼的瓷土演變而來，制瓷的第一道工序：淘泥，就是把瓷土淘成可用的瓷泥。

二、摞泥 淘好的瓷泥並不能立即使用，要將其分割開

陶瓷藝術品
來，摞成柱狀，以便於儲存和拉坯用。

三、拉坯 將摞好的瓷泥放入大轉盤內，通過旋轉轉盤，用手和拉坯工具，將瓷泥拉成瓷坯。

四、印坯 拉好的瓷坯只是一個雛形，還需要根據要做的形狀選取不同的印模將瓷坯印成各種不同的形狀。

② 好瓷磚是怎樣煉成的 瓷磚的生產工藝

好瓷磚是怎樣煉成的
瓷磚的生產工藝
1、瓷質磚系列（包括拋光磚、耐磨磚等）：
2、工藝流程：選料→配料→球磨製漿→噴霧造粉→壓製成型→乾燥→印花(滲花)→化工料→配料→球磨→燒成→拋光、磨邊→分級→打蠟→包裝→入庫
第一環節——選料
原材料進倉要經過檢驗，主要包括取樣、打餅試燒、物理性能檢測、化學分析等步驟。原料驗收員首先對新進倉的原材料取樣，並檢測樣品水分；然後檢測員將樣品按程序進行制粉、打餅、試燒，並對試燒後樣餅的白度、強度、吸水率等物理性能進行檢測，同時，化驗員從制粉環節中抽取部分粉料進行化學分析，檢測原料中各種化學成分含量是否符合工廠的工藝技術要求，原料的檢查是非常嚴格的，俗話說：『生在原料』嘛。
第二環節——粉料制備粉料制備包括配料——球磨——過篩除鐵——泥漿均化——噴霧乾燥制粉——料倉陳腐等過程。
首先是根據工藝配方單（包括加水量）對相應的原料進行稱重配料（是按一定的比例）；
然後將配好的原料加進球磨機進行研磨成漿，球磨機內按照工藝要求配好研磨介質——球石，目的是使各種塊狀、粗細不等的原料經研磨破碎後充分均勻混合，一方面能促進坯料在燒成過程中的物化反應，降低燒成溫度，另一方面也有利於原料中雜質的分離；
球磨後的泥漿經檢測符合工藝質量要求放入漿池中，途中要進行過篩除鐵。過篩是為了除去球磨時沒有磨細的粗顆粒和一些雜質；除鐵是因為鐵影響瓷磚的白度，而且會在瓷磚表面形成黑點、熔洞、雜質等缺陷，所以必須經過多道嚴格除鐵；
泥漿經過過篩除鐵後，要不斷的攪拌均化，是使泥漿組成更均勻，改善泥漿流動性能，增加後期製成的泥料的可塑性，提高坯體強度，減少成型、燒成時的開裂等。
均化後的泥漿經檢測符合質量要求後，經高壓霧化輸送到噴霧塔，通過熱風爐提供的熱風乾燥製成粉料顆粒。在噴霧造粒過程中，對粉料含水率的控制非常重要，粉料含水率的高低以及水分在粉料中分布的均勻程度，都將對壓製成型操作和磚坯質量產生直接影響。
從噴霧塔出來的粉料，由於顆粒內外水分的差異，以及各部分粉料水分不均勻，還需輸送到料倉進行陳腐，以促使粉料的水分更加均勻。粉料在料倉陳腐24小時，可以說就完成了瓷磚生產的坯料制備環節，制備好的粉料將通過輸送皮帶送往下一環節工序。
第三環節——壓製成型
制備好的粉料將送入壓機工序，通過模具布料後，再對其粉料施加一定壓力，這樣粉料就被壓製成磚坯。需要注意的是，壓製成磚坯過程中，一定要保證粉料質量要求及壓機的正確操作過程，否則會直接影響磚坯的質量。
第四環節——乾燥和印花（印花是對滲花拋光磚有的過程）壓製成型後，磚坯的強度很差，由於磚坯的水分含量很多，要經過乾燥是把磚坯中的自由水蒸發掉，一方面可以提高坯體強度，減少坯體損壞，可避免廢品進入印花和燒成工序，造成不必要損失；另一方面還可以避免含水率較高的磚坯入窯燒成時，由於水分劇烈蒸發導致坯體開裂。
第五環節——燒成磚坯乾燥後入窯爐燒成。磚坯在進入窯爐前要先上底漿，主要是為了防止磚坯在窯爐煅燒的高溫段處於軟化狀態時與輥棒的粘粘。進入窯爐高溫煅燒，，一般最高燒成溫度不超過1250度。目前，集團擁有同行業內最長的300餘米窯爐生產線，能使瓷磚的燒成時間更加充分，燒成後的產品吸水率更低、磚面更光亮平整、細膩無針孔，而且坯體白度大大提升，即使經磨邊後，坯層側邊也不會產生黑邊現象，產品質量得到充分保證。
第六環節——磨邊、拋光燒成後的瓷磚半成品要經過磨邊——刮平——拋光——後磨邊——風乾等步驟，才能成為我們在展廳看到的一塊塊光亮平整的精美瓷磚。
在磨邊工序中，嚴格規定瓷磚的尺碼和對角線必須符合公司的內控標准，要求精度非常高，對操作人員的技術要求也很高。
進入拋光工序。拋光又分為粗拋、中拋、精拋三個步驟，也就是將用於拋光的磨塊由粗到細排列，將經過銑平的瓷磚表面逐步研磨成具有光澤度並呈現出磚坯原有的紋理。
第七環節——分級、打蠟
分級是非常重要的一個環節，他是控制產品質量的關鍵部分，我公司對產品質量的把關非常嚴格，而且在每個分廠都設有品質監理組，控制出廠前的產品質量。
最後對瓷磚表面和磚底的水分進行風干，以便於成品上蠟和成品分級檢選、包裝入庫。
練泥：從礦區採取瓷石，先以人工用鐵錘敲碎至雞蛋大小的塊狀,再利用水碓舂打成粉狀，淘洗，除去雜質，沉澱後製成磚狀的泥塊。然後再用水調和泥塊，去掉渣質，用雙手搓揉，或用腳踩踏，把泥團中的空氣擠壓出來，並使泥中的水分均勻。
拉坯：將泥團摔擲在轆轤車的轉盤中心，隨手法的屈伸收放拉制出坯體的大致模樣。拉坯是成型的第一道工序。拉坯成型首先要熟悉泥料的收縮率。景德鎮瓷土總收縮率大致為 18—20%,根據大小品種和不同器型及泥料的軟硬程度予以放尺。由於景德鎮瓷泥的柔軟性,拉制的坯體均比之其他黏土成型的要厚。拉坯不僅要注意到收縮率,而且還要注意到造型。如遇較大尺寸的製品,則要分段拉制,從各個分段部位,可看出拉坯師傅的技藝好壞和水平高低。
印坯：印模的外形是按坯體內形弧線旋削而成的，將晾至半乾的坯覆在模種上，均勻按拍坯體外壁，然後脫模。
利坯：將坯覆放於轆轤車的利桶上，轉動車盤，用刀旋削，使坯體厚度適當，表裡光潔，這是一道技術要求很高的工序。 利坯,也稱「修坯」或「旋坯」,是最後確定器物形狀的關鍵環節,並使器物表面光潔、形體連貫、規整一致。
曬坯：將加工成型後的坯擺放在木架上晾曬。
刻花：用竹、骨或鐵制的刀具在已乾的坯體上刻畫出花紋。
施釉：普通圓器採用醮釉或盪釉。琢器或大型圓器用吹釉。大部分陶瓷製品均需經施釉後才能進窯燒造。施釉工藝看似簡單,卻是極為重要和較難掌握的一道工序。要做到坯體各部分的釉層均勻一致,厚薄適當,還要關注到各種釉的不同流動性,實在不是件容易的事。景德鎮陶瓷裝飾大致可分為釉下裝飾和釉上裝飾兩種基本類型。釉下裝飾是指直接在泥坯上進行藝術裝飾加工,並上釉燒成的瓷器,因其裝飾圖案位於瓷器釉層之下而得名,主要包括青花、釉里紅和釉下五彩等。在已經燒成的瓷器釉面上進行裝飾加工的工藝,則稱為釉上彩,包括古彩、粉彩、墨彩、新彩等。還有釉下青花與釉上五彩相結合的「鬥彩」裝飾。實際上自元代以後,中國瓷器彩繪裝飾的歷史,基本上是以景德鎮瓷器發展史為主要脈絡的。釉里發出紅色是景德鎮具較高聲譽和影響的名貴品種。
燒窯：首先把陶瓷製品裝入匣缽，匣是陶瓷製品焙燒的容器,以耐火材料製成,作用是防止瓷坯與窯火直接接觸,避免污染,尤其對白瓷燒造最為有利。燒窯時間過程約一晝夜，溫度在1300度左右。先砌窯門，點火燒窯，燃料是松柴，把椿工技術指導，測看火候，掌握窯溫變化，決定停火時間。
彩繪：釉上彩如五彩、粉彩等，是在已燒成瓷的釉面上描繪紋樣、填彩，再入紅爐以低溫燒烘，溫度約700—800度。
燒窯前即在坯體素胎上繪畫，如青花、釉里紅等，則稱為釉下彩，其特點是彩在高溫釉下，永不退色。
瓷器的彩繪與一般繪畫不同。因為畫工在坯體素胎上施釉和作畫時所見的顏料色，在經過高溫燒制和烘烤後會發生很大變化。看到一件件顏色暗淡、貌不驚人的半成品，經過爐火的燒煉竟會呈現出如此絢麗奪目的色彩，這本身是奇妙的；而與此同時也便可以得知，為瓷器作畫是需要怎樣的特殊經驗和想像力了。
為什麼今天要介紹好瓷磚是怎樣煉成的？瓷磚的生產工藝？這方面的知識，就是要告訴您：瓷磚的質量是靠好的生產工藝來完成的。

③ 一次燒內牆磚有哪些好處一次燒與二次燒的區別在哪裡

目前市面上的牆面磚大致分為兩種；最為長見的一種是兩次燒內牆磚，還有一種技術較為先進的是一次燒內牆磚，下面為大家介紹一下兩者的區別。 一次燒：坯釉結合好，從而避免釉裂，產品在長期使用時，釉面不變色，也不透水，不吸污。釉面與坯體中間層生成完好，相互咬合，這樣釉層就不容易脫落，而且膨脹系數一致，表面不會因為熱脹冷縮而有裂紋。 二次燒：顧名思義，就是燒兩次，坯體燒一次，然後再上釉。這樣的話就會出現坯和釉結合不夠緊密，表面那層和坯體的膨脹系數不一樣，如果長久用在廚房等冷熱不均勻的地方，容易表層釉裂。 目前國內做到一次燒瓷磚的廠家不多，目前只有5家，大多集中在華東品牌和國外品牌。因為一次燒需要極高的技術要求，燒不好的話，瓷磚容易變形。因此大多數品牌都是選擇了比較容易的二次燒技術，當然也接受了二次燒所帶來的缺點。

④ 燒瓷磚有幾種窯

一 隧道窯。隧道窯是目前自動化程度最高，且各地政府首推的焙燒窯。隧道窯一般是平頂式，分為不可移動窯和可移動窯（這種窯目前還不是很成熟）。可移動窯和不可移動窯工作原理基本相同是窯體通過圓形或橢圓形軌道不斷前行，前邊納入磚坯，後邊吐出成品磚完成焙燒過程。常用的是不可移動窯，窯體分為焙燒窯和乾燥室，利用余熱利用系統抽取冷卻帶熱量進入乾燥室對磚坯進行乾燥，乾燥室的磚坯通過頂車，擺渡納入焙燒系統。該窯自動化程度高，設計先進的能達到全程監控並自動化裝出窯，降低了勞動強度並節省大量的人力資源。缺點是該窯投資巨大（日產量十萬塊標磚的規模，總投資四百多萬元左右），且生產過程中維修費用過高，生產成本控制難度高。現在很多地區尤其是北方地區磚價很低，利潤空間太小，競爭殘酷激烈，讓許多投資者對隧道窯望而生畏！特別是周邊地區輪窯較多的情況下，建議不要盲目選擇隧道窯，很可能會被輪窯擠得沒有生存空間，搞到血本無歸。二 晾曬型輪窯。該窯發展歷史悠久，技術比較簡單且經驗相對豐富，在我國各地都有存在。對磚的成型水份，成型硬度沒有太高的要求，內燃的摻配比例比較隨意，總之，各種技術含量相對較低，生產易於掌控，部火日產量一般在四至五萬塊標磚（內機動力窯）。缺點是該窯受氣候環境影響較大，龍其是冬季和雨季比較困難；加之佔地面積大（晾曬場地），人力浪費多，污染氣體排放量大。屬於淘汰型磚窯，現在很多地區已經在落實關閉該類小輪窯。三 人工乾燥室輪窯。該輪窯乾燥和焙燒分開進行。磚坯直接進入乾燥室，無需晾曬，解決雨季及多季生產困難。冷卻帶余熱通過專用的送熱風道進入乾燥室對磚坯進行乾燥，乾燥後的磚坯再裝入輪窯焙燒。該窯一定要注意乾燥室排潮布局，掌握乾燥方法，而且磚坯易在運裝過程碰撞等造成稜角變形。四 多風道輪窯。該類窯三風道，四風道，五見道，六見道都有興建，但其結構和工作原理大同小異。乾燥和焙燒同時在輪窯里進行。通過抽風風道，送熱風道使冷卻帶的余熱通過專用風道進入前邊預熱帶並進行磚坯乾燥。前烘後燒完成燒結工藝。相比乾燥室來說減少了生產工序，而且部火產量高（能達到八萬左右）。但是結構復雜，建窯成本相對較高。五 直型輪窯。該窯沒有弧形彎管，通過在窯尾部設過火洞及升降窯門實現火的循環焙燒。結構最為簡單明了，施工無地下工程。六 單風道輪窯。該窯是在多風道窯及乾燥室窯綜合基礎上發展起來的，只有一條主煙道， 設置內外哈風，外哈風通過下支煙道與主風道相連。結構簡單，建窯成本低。產量大，工序簡單，生產成本低，是現在投資者的首選項目。但其焙燒技術含量較高，他通過氣體對流，熱傳導等方法對磚坯進行乾燥，焙燒細致度較大，成型硬度，成型水份，內燃摻配精確度的要求相對較高。

⑤ 瓷磚的生產工藝流程

奧斯塔瓷磚生產工藝流程：瓷磚，是以耐火的金屬氧化物及半金屬氧化物，經由研磨、混合、壓制、施釉、燒結之過程，而形成的一種耐酸鹼的瓷質或石質等，建築或裝飾材料，稱之為瓷磚。其原材料多由粘土、石英砂等等混合而成。

1、配料

將一定量的粘土、砂、石粉與輔料，按工藝配方進行比例配比，混合 。（通常配料會使用喂料機來完成）

2、球 磨

等待泥、砂、石粉全部送進球磨機內部後，它們會在球磨機在高速轉動下，發生碰撞、摩擦和擠壓，直至細化呈漿料。

（注意：研磨細度通常需要達到篩餘1~2%，（250目篩）而泥漿的水份需要控制在30-32%之間，不可過高或者過低。）

3、除鐵過篩

球磨結束後，需要使用除鐵棒和篩網來去除漿料里的鐵雜質和其它顆粒物，這一步就叫做 「 除鐵過篩 」 。如果鐵雜質沒有清除干凈，那麼經過高溫燒制後，這些鐵雜質會發生氧化（變成氧化鐵），呈現在瓷磚表面，劣質瓷磚表面的黑點就是這么來的。（備註：現在全自動除鐵機和振動篩會更加方便）

4、漿池陳腐

由於不同的球磨機在配料或加水時，會有些許偏差，因此從球磨機里出來的漿料也會有一定的誤差，所以我們需要將漿料匯集在除腐池，混合均勻，以達到穩定均一的效果。（類似於~皇氏工匠美縫劑施工之前需要混合均勻）

5、噴霧乾燥

漿料在除腐池混合均勻後，撈出來放入噴霧乾燥塔內與高溫的煙氣進行熱能交換，同時蒸發掉多餘的水份，最後變成含水率在5~6%的顆粒狀粉料。

6、成 型

好，就會產生許多缺陷，例如裂紋或者分層、厚薄不一、變型......等等，所以瓷磚成型這道工序至關重要。（知識擴展：瓷磚行業在早期的時候，自動壓機幾乎都是進口的，不過現在國產的自動壓機已經非常成熟了，比如目前使用較廣泛的力泰、科達......等品牌。

7、干 燥

顧名思義，就是通過輥道乾燥器將生坯（含水率在5-6%）變成乾燥的坯（含水率低於1%），在這個過程中坯體的強度會得到明顯的加強，將有利於後續過線、施釉、印花等工序的開展。

8、施 釉

坯體乾燥結束後，在已經乾燥好的坯體的表面，淋上一層薄釉，既起到裝飾的作用，又能保護坯體。

施釉常見的方法：噴釉、淋釉、甩釉、幻彩......等，可根據不同的工藝需求進行選擇。

9、磨 釉

加工磨釉，增加胚體美感和穩定性

10、印 花

對已施釉的坯體表面印上一定的圖案、花紋，能有效增加瓷磚美感和裝飾效果；另外一些特殊的圖案或者花紋有豐富的含義或者寓意哦。印花的方式，綜合來說噴墨印花是最佳的，絲網印花 < 膠輥印花 < 噴墨印花

11、燒 成

磚坯印花結束後，需要在高溫的窯爐內燒成(通常在1200℃左右)，才能達到玻化成瓷的效果。燒成工序乃整個仿古磚生產過程中最關鍵的一道工序，如果這道工序失敗，那麼前面所有的努力都是白費的，因為瓷磚在進窯爐燒成之前都還是坭坯，用手一扳就斷，只有經過燒成成瓷之後，才能變得堅硬耐磨。此外，燒成階段如果把控不好，會有不少問題，比如針孔、裂紋、大小頭、月亮彎......等等。

12、磨 邊

大多數情況下，從窯爐內燒出來的半成品，是需要通過磨邊線後才能達到符合最終標準的成品，不過也有些產品是不需要磨邊，從窯爐里燒出來就是成品了。

13、分級 / 分色

成品出來後，工人按照廠內的成品合格標准，對成品進行分級和分色，並且將有缺陷的成品全部挑選出來集中處理。

14、包裝

包裝工人對不同類別的新產品打包，例如色號、等級不同的產品區分打包。

15、入庫

將包裝好的成品運送到倉庫中儲存，然後等待客戶下單。