注塑產品怎麼降低剪切熱

⑴ 注塑常見問題及解決辦法

注塑生產時，會遇到浮纖問題，露纖就是玻璃纖維露在產品表面，比較粗糙，外觀上比較難以接受，產生的可能原因分析：在添加這類填充物的時候，一般是採用物理混合方法， 所以只是玻纖均勻分散在塑料中間，但在塑料融化後，這個混合物會出現不同程度的分離(視添加的比例和玻纖的長短而定，還有原料的溫度也有一定程度的影響)

那玻纖為什麼會外露呢?
在射膠的時候，料的流動雖不同於液體的流動方式(液體是牛頓流動，塑膠是非牛頓流動)，但有一種說法比較有意思也比較通俗易懂。大家應該看過河流裡面，在 河流里有一些樹枝等雜物，經常會在沿岸邊有一些這類依附河岸而停留。因為在河岸邊水的流速因為阻力而變慢，這個就和充填時的表皮層有類似了。所以這些樹枝在注塑中，就是玻纖外露，也就是浮纖了。
這是因為玻纖相對於塑料的流動要差很多，而塑料在模具中的流動是噴泉式流動(噴泉效應)，從中間往兩邊翻動的方式流動，所以流動性最好的肯定是跑到最前面，流動性不好的就會停留在模具表面(做PP等原料時結合線和最後部位顏色不同也同此理，只是在最前端一般是蠟質，和色粉分離了特別是加色母最明顯，因為 色母一般是用PE做載體)，還有做防火料模具表面吸附防火劑也是這個原因。
一般採用如下方法可以降低浮纖的比例：
1.增加充填速度
在增加速度之後，玻纖和塑料雖然存在流速不同，但相對於高速射膠而言，這個相對速度差的比例就小了，就像河流在激流地段永遠不會有樹枝留下一樣的道理。
2.升高模具溫度
這個作用是最大的，增高模具溫度，就是為了減少玻纖和模具接觸阻力，讓玻纖和塑料的速度差盡量變小。並且讓塑料流動時的中間熔融層盡量厚，讓兩邊的表皮層盡量薄，這樣就好像光滑的河岸無法留住樹枝一樣的道理。RHCM就是利用這個原理來做到外觀無浮纖的。
3.降低螺桿計量段的溫度，減少溶膠量
這是讓塑料盒玻纖分離的可能性盡量降低，一般來講對於浮纖影響最小，在實際操作中效果不大。但是，這個可以很好的解決燒焦。這是因為增加玻纖後，玻纖的體積相對於塑料要大很多，所以很容易堵住排氣通道，所以在最後很難排氣，並且玻纖在高壓高氧氣體環境中是很容易燃燒的!

⑵ 注塑機產品發黃怎麼調，求各位大哥幫忙

可能是加熱溫度過高，或則螺桿的剪切熱過大

⑶ 注塑產品的不良品的初學者

瓶胚常見缺陷分析及處理方法

1.氣泡

由於注塑機內部的空氣或產生的氣體導致隨機的氣泡或空洞出現在瓶坯的側壁上。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.在原料的塑化過程中由於熔體壓縮不夠充分而殘留有空氣在熔體中。
A1.增加螺桿的背壓。

A2.調節螺桿的後退位置以提供足夠的

緩沖點。

A3.檢查在擠出機的下料口是否有塑料架橋現象，如果有必需清除並降低料筒進料段的溫度。

B.因過量的減壓而吸入空氣。
B1.通過減小螺桿的後退距離或者後退停留時間來減少降壓。

C.進料段溫度過高而使原料過早的熔化。
C1.降低進料段的溫度。

2.凹痕

凹痕是因熱收縮在瓶坯的內表面或外表面形成的原料凹陷現象。凹痕通常出現在瓶坯的厚壁部份和壁厚變化的地方。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.原料的注射量不足。
A1.增加註射量。

A2.減小注射轉換位置。

B.補償收縮而進行的壓實不夠充分。
B1.增加保壓壓力。

B2.增加保壓時間。

C.過高的熔化溫度引起的過收縮。
C1.降低機器的加熱溫度。

C2.降低模具的加熱溫度。

D.模具冷卻不夠充分引起的過收縮。
D1.檢查水冷卻系統：水壓，水流量和水溫。

D2.檢查模具的冷卻水道有無污染或堵塞情況。

D3.增加瓶坯的冷卻時間。

3.未熔化物

部份熔化或完全未熔化的原料顆粒出現在瓶身上。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.進入料筒的原料顆粒溫度太低或不均勻造成所需的熔化時間加長。
A1.檢查乾燥機的運轉是否正常： 乾燥溫度（原料所需的），空氣流量和原料在料斗停留的時間。

A2.檢查在料斗中是否有原料流動的

「綠色通道」。

B.原料的熔點太高。
B1.通過觀察原料顆粒的變色來檢查是否原料有降解。

B2.通過DSC分析來檢查在出現在瓶坯上的未熔顆粒的熔點和結晶度。

C.原料顆粒尺寸大小超過標准或者不均勻。
C1.檢查原料顆粒是否有合適的尺寸和均勻度。

4.短射

在一個完全的注塑成型過程中，充填瓶坯不夠完全。這種缺陷通常可在瓶坯頸部區域的螺紋部分觀察到，另外短射也可引起瓶坯重量的減少。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.原料注射量不足。
A1.增加原料的注射量。

A2.減小注射轉換位置。

A3.增加保壓時間。

A4.增加保壓壓力。

B.注射時間太長造成在足量的熔料被注射進模具前，缺料的瓶坯已經變冷變硬。
B1.增加註射速度。

B2.增加註射壓力。

C.原料粘度太高限制了熔體的充分流動。
C1.增加熔料溫度來降低熔體的粘度。

C2.檢查原料和瓶坯是否有合適的IV。

D.熔體溫度太低，流動不充分。
D1.增加模具支流道的溫度。

D2.增加模具注嘴尖的溫度。

5.長澆口點

瓶坯的長澆口點表現在澆口痕跡處有突出的熔化物。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.模具注射口處的閥針關閉時，瓶坯澆口區域太冷。
A1.增加模具注嘴尖的溫度。

A2.減小注嘴尖處閥針關閉延遲時間。

B.閥針關閉不正常。
B1.增加模具支流道的溫度。

B2.檢查驅動閥針的空氣壓力是否正常。

B3.檢查插入的閥門空氣消聲器是否有堵塞，如有必須清理或更換。

B4.檢查在模具注嘴尖處是否存有外部原料，如有必須清理。

B5.檢查模具注嘴尖是否損壞，如損壞須更換。

B6.檢查模具閥針是否損壞，如損壞須更換。

B7.檢查閥針活塞密封圈是否磨損，如磨損須更換。

C. 原料黏度太高。
C1.增加熔料溫度來降低熔體的粘度。

C2.檢查原料和瓶坯是否有合適的IV。

D.熔體溫度太低，流動不充分。
D1.增加模具支流道的溫度。

D2.增加模具注嘴尖的溫度。

6.拉長的澆口柱

瓶坯的拉長澆口柱表現為拉出的結晶痕跡。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.模具澆口區域過熱引起澆口殘根在模具打開動作過程中粘在模具澆口處。
A1.檢查冷卻水供給系統是否正常：水壓，水流量和水溫。

A2.檢查模具澆口模板上的冷卻水道

是否有污染和堵塞情況，如有須清理。

A3.降低注嘴尖的溫度。

A4.檢查以確保注嘴尖加熱器連接帶

與澆口模具板鑲塊沒有接觸。

A5.增加模具冷卻時間。

B. 壓實壓力不足以使澆口冷卻器與瓶坯澆口緊密接觸。
B1.增加保壓壓力設定值，尤其是在後段。

7.拉絲

塑料細線或塑料絨毛突出在瓶坯的澆口點部分。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A..瓶坯澆口點處過熱使澆口殘根在產品脫模過程中不能幹凈的與模具分離。
A1.降低注嘴尖溫度。

A2.降低模具支流道的溫度。

A3.檢查冷卻水供給迴路是否處於正

常運轉狀態：水壓，水流量，和水溫。

A4. 檢查模具澆口模板上的冷卻水道

是否有污染和堵塞情況，如有須清理。

A5.增加模具冷卻時間。

A6.減少「閥針關閉延遲」時間。

B. 閥針關閉不恰當。
B1.增加模具支流道溫度。

B2.檢查閥針空氣壓力是否恰當。

B3. 檢查插入的閥門空氣消聲器是否有堵塞，如有必須清理或更換。

B4.檢查在模具注嘴尖處是否存有外部原料，如有必須清理。

B5.檢查模具注嘴尖是否損壞，如損壞須更換。

B6.檢查模具閥針是否損壞，如損壞須更換。

B7. 檢查閥針活塞密封圈是否磨損，如磨損須更換。

C.模具打開後，瓶坯減壓不恰當讓熔料從澆口點處拉成細絲。
C1.增加螺桿後退行程以增加降壓。

C2.增加螺桿後退停留時間以增加降壓。

C3.減小保壓壓力。

8.水痕

徑環出現在瓶坯的內徑或外徑表面上。這種環通常表現為清晰的橢圓形皺紋。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.由於模具區域高的露點在模具表面形成凝聚物，從而在型腔填充過程中引起熔料流的斷裂。
A1.檢查確認模具區域的空氣露點低於模具冷卻水的溫度，如果需要的話調整除濕系統。

A2.增加模具冷卻水的溫度高於模具

區域空氣露點以防止水凝聚（註：該

調整會解決凝聚問題，但不被考慮為

最合適的解決辦法，因為它可能會對

瓶坯的整體質量以及模具周期有影

響。

10.發霧瓶坯

一種白雲狀外觀不均勻的散布在瓶坯身的各處的現象。可成條放射性條紋狀白環被看到（左圖），也會局部性地出現在瓶坯的厚壁部分。（右圖）

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.進入料筒的原料濕度太高引起在塑化過程中水解從而導致原料IV的降低，增加了原料的結晶速度。
A1.檢查機器料筒喉嚨部分原料的濕度（應小於50ppm）。

A2.檢查乾燥機是否在合適的運轉：溫

度（原料要求的），氣流，露點和原

料在料斗中停留的時間。

B.進入料筒的原料溫度太冷或者溫度不均勻導致需求的融化時間增加。
B1. 檢查乾燥機是否在合適的運轉：

溫度（原料要求的），氣流，露點和

原料在料斗中停留的時間。

B2.檢查在乾燥料斗中是否有優先的料流渠道。

C.在塑化過程中機塑機壓力不夠導致剪切熱的減少。
C1.增加螺桿背壓。

11.熔接縫

當前面的兩股熔料流會聚而結合在一起時形成的細縫。前端的熔料沒有完全粘在一起沿自身流動方向形成微細的缺口。熔料流徑結合在瓶坯螺紋部分處常可觀察到這個現象。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.熔料流速過慢使前端的熔料流太冷而不能完全的粘在一起。
A1.增加註射填充速度。

A2.增加註射壓力

A3.增加保壓速度

A4.增加保壓壓力

A5.增加模具冷卻水溫度以給前端熔

料流的溫度進行補償（註：該調整會

解決此問題，但不被考慮為最合適的

解決辦法，因為它可能會對瓶坯的整

體質量以及模具周期有影響。

B.進入料筒的原料溫度太冷或者溫度不均勻導致需求的融化時間增加。
B1.清理模具頸環及鎖環排氣槽。

B2.檢查確保模具排氣槽的尺寸和圖紙尺寸一致。

12.黑點/污染物

降解物質（左圖）或被注射進型腔的外部物質導致隨機的顆粒出現坯身。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.由降解的熔料產生黑色的顆粒。
A1.降低模具注嘴尖的溫度。

A2.降低模具支流道的溫度。

A3.降低機器加熱溫度。

A4.減小螺桿轉速，後背壓和注射速率

來減小減切熱。

A5.使設備在准備啟動前的升溫加熱

時間盡量短。

A6.在設備啟動前先用新料清洗料筒

和注射缸。確保所有的黑點和降解原

料（變色的）被沖洗出來。（第一次

清洗時增加註射量有助於清除活塞和

注射缸之間的殘留物。）

B.進入料筒的原料溫度太冷或者溫度不均勻導致需求的融化時間增加。
B1.清理模具頸環及鎖環排氣槽。

B2.檢查確保模具排氣槽的尺寸和圖紙尺寸一致。

13．飛邊

在鄰近的兩塊模具部件表面（如模具頸環/模具頸環，模具頸環/模具型腔，模具頸環/模具鎖環）和之間形成的薄塑料突出物。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.由於過量的原料被注射進模腔，部分塑料被擠進合模面和排氣槽。
A1.減小注射量。

A2.增加註射轉換位置。

A3.減小保壓壓力。

A4.減小注射填充壓力。

B. 原料粘度過低而流入模具合默面合排氣槽。
B1.減小模具支流道的溫度。

B2.減小機器加熱溫度。

B3.設備啟動過程中減小加熱升溫時間。

B4.在注射過程中減小注射速度讓前部的料流冷卻。

B5.檢查確保原料和瓶坯的IV值在標准內（參考發霧瓶坯一節的詳細描述）

14.發黃瓶坯

如下圖所示的整個瓶坯發黃或變色。（左邊和右邊的瓶坯與中間的未變色瓶坯作比較）

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.過熱引起的原料降解。
A1.檢查乾燥機是否適當運轉：乾燥溫度（原料需要的），空氣流量和原料在乾燥機中的停留時間。

A2.降低模具支流道的溫度。

A3.降低機器加熱溫度。

A4.減小螺桿轉速，背壓和注射速度

以減小料筒中的減切熱。

A5.使設備在准備啟動前的升溫加熱

時間盡量短。

A6.在設備啟動前先用新料清洗料筒

和注射缸。確保所有的黑點和降解原

料（變色的）被沖洗出來

B. 原料粘度過低而流入模具合默面合排氣槽。
B1.減小模具支流道的溫度。

B2.減小機器加熱溫度。

B3.設備啟動過程中減小加熱升溫時間。

B4.在注射過程中減小注射速度讓前部的料流冷卻。

B5.檢查確保原料和瓶坯的IV值在標准內（參考發霧瓶坯一節的詳細描述）

15．壁厚過度不均勻

瓶坯的直徑方向周圍厚度不均勻（如下瓶坯主幹部位的橫切面）

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.注射時由於填充壓力過高使模具芯棒偏移。
A1.降低注射填充壓力。

A2.降低注射填充速度。

A3.降低保壓壓力。

A4.降低保壓時間。

B. 注射時由於料流不均勻使模具芯棒偏移。
B1.檢查確保模具支流道加熱設定和

料筒加熱設定接近（尤其是注射缸，

分配器和注嘴區域）以獲得更好的熔

料均勻化。

C.模具芯棒與型腔未校準。
C1.檢查是否有磨損的模具部件。（如頸環，鎖環，錐形型腔，導柱，導套等。）

C2.檢查是否有損壞的芯棒。

C3.檢查型芯和型腔是否對准。

C4.重新校準芯模和型腔模。

C5.檢查型芯冷卻水管的位置和直度是否合適。

C6.檢查型芯冷卻水管和水道有無堵塞或污染。

16.擦痕/表面瑕疵

以橢圓瑕疵，刮痕形式出現的隨機痕跡（左圖），在瓶坯表面以縱向刮痕或不規則形狀現象出現的不規則印痕或多重痕跡。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.由於與某些物體接觸造成的隨機瑕疵。
A1.盡量減小在從機械手頂出後瓶坯的處理和中轉。

A2.盡量減小瓶坯從機械手墜落到傳

輸帶的距離。

A3.減小機械手的頂出壓力。

A4.增加冷卻時間以減小瓶坯表面溫

度和遭受印跡的敏感性。

B.由於模具表面受損或表面有外步碎片的堆積物造成重復出現的瑕疵。
B1.檢查模具表面是否有損傷（如小的

毛刺），如有須修復或更換。

B2.檢查模具表面是否有外部碎片的

積贅物。

17.鋸齒狀分型線

當瓶坯被拉出型腔時由於變形使瓶坯上頸環/型腔分型面處的外徑上出現一個細小的環狀凹口，也伴著外澆口表面變形（澆口窩）出現。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.由於過大的壓力造成瓶坯粘在模具型腔里。
A1.降低保壓壓力。

A2.增加註射轉換位置。

A3.降低注射量。

B.由於降壓不夠造成瓶坯粘在模具型腔里。
B1.增加螺桿後退行程以增加降壓。

B2.增加螺桿後退停留時間以增加降

壓。

B3.保壓後延長注嘴口閥門打開時間。

C.由於收縮不夠造成瓶坯粘在模具型腔里。
C1.增加瓶坯冷卻時間。

C2.檢查水冷卻系統：水壓、水流量、

和水溫。

C3.檢查模具冷卻水道是否有污染和

堵塞情況。

18.澆口窩

當瓶坯被拉出型腔時由於變形使澆口外表面凹陷。也伴著頸環/型腔分型面處變形（鋸齒分型線）出現。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.由於過大的壓力造成瓶坯粘在模具型腔里。
A1.降低保壓壓力。

A2.增加註射轉換位置。

A3.降低注射量。

B.由於降壓不夠造成瓶坯粘在模具型腔里。
B1.增加螺桿後退行程以增加降壓。

B2.增加螺桿後退停留時間以增加降

壓。

B3.保壓後延長注嘴口閥門打開時間。

C.由於收縮不夠造成瓶坯粘在模具型腔里。
C1.增加瓶坯冷卻時間。

C2.檢查水冷卻系統：水壓、水流量、

和水溫。

C3.檢查模具冷卻水道是否有污染和

堵塞情況。

19.澆口脫皮

一塊從澆口點開始向外到半球基部撕裂的斷片粘附在模具澆口板表面（看起來象是一個桔子剝皮），撕裂的斷片會保持粘附在模具上無數個循環周期，這就導致後來成型的瓶坯上形成撕裂的痕跡。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.模具澆口構件磨損使閥針和澆口墊板之間的間隙增大造成瓶坯底部注點不能完全的切斷。
A1.檢查模具閥針尖和澆口墊鑲塊是否有磨損，如有須更換。。

。

B.熔料壓力過高或不正確的閥針關閉使閥針和模具澆口墊板之間的間隙中有凝固的殘料造成瓶坯澆口注點不能完全與模具分離。
B1.增加模具注嘴尖溫度來熔化瓶坯

澆口處殘料以達到盡早分離澆口注點

和使閥針正確關閉的目的。

B2.減小保壓壓力以減小冷卻速率和

減小熔料在注嘴尖區域的壓力。

B3.通過增加螺桿後退行程和後退停

留時間的方式增加降壓以減小冷卻速

率和減輕注嘴尖區域熔料的壓力。

20.內澆口變形

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.補償熱收縮的壓力不足。
A1.增加保壓壓力

A2.增加保壓時間。

B.熔體溫度過高引起的過量熱收縮。
B1.降低機器加熱溫度。

B2.降低模具加熱溫度。

C.模具冷卻不夠引起的過量熱收縮
C1.檢查水冷卻系統：水壓，水流，和

水溫。

C2.檢查模具冷卻水道有無污染和堵

塞情況。

C3.增加瓶坯冷卻時間。

D.熔體由於過大的容易降壓造成瓶坯上未冷卻的熔體被吸回到注嘴尖。
D1.減小螺桿後退位置或螺桿後退停

留時間以減小降壓。

21.焦痕

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.由降解熔體引起的焦痕。
A1.降低模具注嘴尖的溫度。

A2.降低模具支流道的溫度。

A3.降低機器加熱溫度。

A4.減小螺桿速度，背壓和注射速度以減小剪切熱。

A5.使設備啟動前的加熱升溫時間盡可能段短。

A6.

B.熔體溫度過高引起的過量熱收縮。
B1.降低機器加熱溫度。

B2.降低模具加熱溫度。

C.模具冷卻不夠引起的過量熱收縮
C1.檢查水冷卻系統：水壓，水流，和

水溫。

C2.檢查模具冷卻水道有無污染和堵

塞情況。

C3.增加瓶坯冷卻時間。

D.熔體由於過大的容易降壓造成瓶坯上未冷卻的熔體被吸回到注嘴尖。
D1. 在設備啟動前先用新料清洗料筒

和注射缸。確保所有的黑點和降解原

料（變色的）被沖洗出來。（第一次

清洗時增加註射量有助於清除活塞和

注射缸之間的殘留物。）。

22.翹曲

在頂出壓力下瓶坯的軀幹部被毀壞，通常發生在瓶坯壁最厚和最熱的部分。可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.不充分的模具冷卻引起的翹曲。
A1.檢查水冷卻系統：水壓，水流量和水溫度。

A2.檢查模具冷卻水道有無污染和堵塞情況。

A3.增加瓶坯冷卻時間。

B.補償熱收縮和適當熱量傳遞的壓力不足。
B1.增加保壓壓力。

B2.增加保壓時間。

C.熔體溫度過高引起過熱收縮和高的瓶坯溫度。
C1.降低機器加熱溫度。

C2.降低模具加熱溫度。

23頸圈白點

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.注射填充速度太慢造成前端的熔料流冷卻產生結晶。
A1.增加註射填充速度。

B.注射填充時突然的減速引起熔料流動速率的減小。
B1.減小注射轉換位置。

B2.增加第一段保壓壓力。

C.熔體粘度太高導致料流速度的減小。
C1.增加機器加熱溫度。

C2.增加模具加熱溫度。

C3.增加模具注嘴尖的加熱百分比。

C4.增加螺桿背壓和螺桿速度來增加

料筒中剪切熱。

24.噴射印記

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.過熱的或降解的熔料被注射進型腔形成的噴射的印記。
A1.降低模具注嘴尖的溫度。

A2.降低模具支流道溫度。

A3.降低機器加熱溫度。

A4.減小螺桿速度，背壓和注射速率以減小料筒中的螺桿剪切熱。

A5. 使設備啟動前的加熱升溫時間盡可能短。

A6. .在設備啟動前先用新料清洗料筒

和注射缸。確保所有的已降解原料（變

色的）被沖洗出來。

A7.檢查模具注嘴尖區域是否有損。

25.澆口針孔

在澆口注點處的有一個向澆口壁部分延伸的小孔。（和澆口空洞有關系）
可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.澆口區域過熱引起澆口注點的熔料粘在閥針上。
A1.檢查冷卻水供給系統功能是否正常：水壓，水流量，和水溫。

A2.檢查模具板冷卻水道是否有污染和堵塞情況，如有須清理。

A3.減小注嘴尖的溫度。

A4.檢查確保注嘴尖加熱圈沒有與澆口板嵌件接觸。

A5.增加模具冷卻時間。

B.閥針沒有及時或正常關閉
B1.調節保壓後閥門打開定時。

B2.增加模具支流道溫度。

B3.檢查閥針空氣壓力是否正常。
26.澆口能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.澆口區域過熱引起收縮過多。
A1.檢查冷卻水供給系統功能是否正常：水壓，水流量，和水溫。

A2.檢查模具板冷卻水道是否有污染和堵塞情況，如有須清理。

A3.減小注嘴尖的溫度。

A4.減小熔體溫度。

A5. 檢查確保注嘴尖加熱圈沒有與澆口板嵌件接觸。

A6.增加模具冷卻時間。

B.模具澆口閥針沒有及時或正常關閉。
B1.調節保壓後閥門打開定時（通常減

小）。

B2.增加模具支流道溫度。

B3.檢查閥針空氣壓力是否正常。

27.色紋

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.顏色和原料混合不充分。
A1.檢查色料定量單位是否和色料添加一致。

A2.檢查著色劑在原料中是否遍及分布在原料中，如果需要使用一個色料預混合器。

A3.檢查色料添加劑管子的位置是否適當，如不正確須糾正。

A4.檢查色料添加劑的均勻度。

B.原料塑化過程中熔料不夠均勻。
B1.增加螺桿背壓。

B2.增加增加螺桿轉速。

B3.增加料筒熔料溫度，尤其是在計量

段。

B4.檢查在料筒的進料口處是否有塑

料架橋現象，如有有須清理並降低料

筒進料段的溫度。

9.澆口結晶

在瓶坯的澆口區域有白色晶體結構出現，通常可發現遍布整個瓶坯壁的橫切面（左圖），在瓶坯的內壁部分，接近型芯端蓋的表面（中圖），從瓶坯的澆口區域成條紋向坯身延伸（右圖）。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.模具注嘴尖的溫度在料流停止流動這段時間太低。
A1.增加模具注嘴尖溫度。

A2.減小熔料停滯的時間。

B.模具注嘴尖的溫度過高或者瓶坯澆口區域太熱引起深度白霧（尤其在瓶坯的厚壁部分）。
B1.降低模具注嘴尖的溫度。

B2.檢查模具冷卻水供給系統：水溫、水流量、水壓。

B3. 檢查模具澆口模板的冷卻水道是否有污染和堵塞。

B4. .檢查以確保注嘴尖加熱器連接帶

與澆口模具板鑲塊沒有接觸。

B5.減小注射填充速度以減小注嘴尖/或澆口通道的熔體減切熱。

B6.確保在機械手取出管中的瓶坯與球形底部接觸。

⑷ 注塑產品表面有熔接痕怎麼解決

注塑產品有熔接痕，可以按照如下處理方法:

1、提高熔體溫度有利於改善塑件表面熔接痕。

2、提高注射壓力有助於克服流道阻力，把壓力傳遞到熔體前鋒，使熔體在熔接痕處以高壓熔合，增加熔接痕處的密度，從而使熔接痕強度得到提高。

3、提高保壓壓力不僅可以給熔料分子鏈的運動提供更多的動能，而且能夠促進兩股熔體的相互結合，從而提高熔接痕區域的密度和熔接痕的強度。

4、提高注射速度和縮短注射時間會減少熔體前鋒匯合前的流動時間，降低熱損耗，並加強剪切生熱，使熔體黏度下降，流動性增加，從而提高熔接痕強度。

5、合理的模具結構可以減少熔接痕的產生，提高熔接痕區域的強度或降低熔接痕對塑件整體性能的影響。

(4)注塑產品怎麼降低剪切熱擴展閱讀

注塑加工時熔接痕是由於來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結合處未能全部融合而產生的。一般情況下，主要影響外觀，對塗裝、電鍍產生影響。嚴重時，對製品強度產生影響（尤其是在纖維增強樹脂時，尤為嚴重）。

注塑件熔接痕產生原因：

1、熔料流動性不足

如果熔料流動性不足，熔接處的熔料溫度將更低，並且壓力損失也大，勢必使注塑件熔接痕明顯、強度下降。

2、存在空氣或揮發成分

如果排氣不暢，熔接痕當然變得明顯。這種情形嚴重時還會引起填充不足或燒傷(參照填充不足、燒傷)；所以在熔料流動時首先應把空氣或揮發成分排除掉。

3、脫模劑造成

當模腔表面塗有脫模劑時，一旦被熔料運送到熔接處，因脫模劑與熔料相互不熔合而產生注塑件熔接痕。當使用含硅脫模劑時，這種現象更嚴重。如果這種熔接痕粗重，往往使製件變得脆弱，並且易開裂。

4、著色劑造成

如果加入鋁箔或微粒狀著色劑成型圓片製件，熔接痕明顯地隨著色劑的性質變化。

5、模具缺陷

按照以上途徑仍然消除不掉熔接痕，就只能從模具結構上來解決問題。

⑸ 注塑機升溫過高怎麼辦

你的敘述不夠完整，你的意思是不是注塑機實際溫度高於設定溫度？如果是這種情況，主要由以下原因造成：1.電路原因：交流接觸器壞，一直處於吸合狀態，致使溫度過高。解決方法：檢查交流接觸器；2.背壓過高，螺桿與炮筒的剪切熱使得料溫在不加熱的情況下仍舊超標。解決方法：調低背壓，降低螺桿轉速和壓力；3.材料粘度太大，如尼龍加纖材料。解決方法：強制風冷；4.螺桿與炮筒不同心或磨損。解決方法：更換螺桿炮筒組合。

⑹ 注塑機為什麼末端溫度降不下去

這種情況會有以下幾種可能：
A.溶膠轉速太快，背壓太大，溶膠時產生大量剪切熱，使溫度保持在較高溫度降不下去。只要把轉速和背壓降低即能解決問題；
B.前段加熱電路故障，使得發熱圈一直保持通電加熱狀態；

⑺ 注塑產品常見的100種缺陷問題和解決方法

1、注塑產品常見的100種缺陷問題和解決方法：
一般來說，對於塑料製品性能優劣的評價主要有三個方面：
第一、外觀質量，包括完整性、顏色、光澤；
第二、尺寸和相對位置間的准確性，即尺寸精度和位置精度；
第三、與用途相應的力學性能、化學性能、電學性能等，即功能性
因而，如果由於上述三個方面中的任何一個環節出現問題，就會導致製品缺陷的產生和擴展。
2、注塑件缺陷的原因及其補救方法

填充不滿

1.注塑件缺陷的特徵

注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節。

2.可能出現問題的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺桿在行程結束處沒留下螺桿墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料斗喉壁上。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。 (13).沒有清理干凈模具的防銹油。

(14).止退環損壞，熔料有倒流現象。

3.補救方法

(1).增加註塑速度。

(2).檢查料斗內的塑料量。

(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加註塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

(11).增加螺桿向前時間。

(12).增料斗喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理干凈模具內的防銹劑。

(16).檢查或更換止退環。

注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特徵

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的范圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺桿復位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控制）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓

等對產品的影響。

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料斗喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或松脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注

塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查迴流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺桿在每次運作復回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓系統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝。

收縮痕

1.注塑件缺陷的特徵

通常與表面痕有關（請參考「空穴」部分），而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的面過熱。

(4).流道不合理、澆口截面過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不

一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。

(3).增加註塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加註塑

壓力；增加註塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓

力流失。

(6).降低模具表面溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴

大截面尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當控制模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

污漬痕 與注射紋

1.注塑件缺陷的特徵

通常與澆口區域有關：其表面黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據使用要求

修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控制好射嘴溫度）。

注口黏著

1.注塑件缺陷的特徵

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對准。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧面與射嘴的園弧面配合不當，出現裝似

「冬菇」的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對准。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺桿向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控制器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口

套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合面。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

空穴

1.注塑件缺陷的特徵

可以容易地在透明注塑件的「空氣阱」內見到但也可出現在不透明的塑料中。

這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底乾燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加註塑壓力。

(3).增加螺桿向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加註塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增

加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善乾燥條件，讓塑料徹底乾燥。

(8).適當降低螺桿轉速和增大背壓，或降低注射速度。

注塑件彎曲

1.注塑件缺陷的特徵

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一面，但相距較

遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺桿向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是

較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑

件慢慢冷卻。

(4).增加註塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定

模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況．

⑻ 對注射成型的塑料製品的熱處理方法有哪些目的是什麼

近年來，家用電器、儀器儀表，建築器材，汽車工業、日用五金等眾多領域，塑料製品所佔的比例正迅猛增加。對塑料製品的高精度、高性能要求與日俱增，促使精密成型技術不斷地進步。注射成型是最重要的塑料成型方法之一，影響精密注射成型的因素也很多。

1.注塑材料

在設計塑料製品的前期，應首先根據其應用環境選定相應性能需要的工程塑料。

2.精密模具

合理地設計精密注塑模具是獲得精密製品的基礎和必要前提。要製造出精密的製品，精密模具是必不可少的。模具的精度一般受模具的溫度控制、模具的精密製造和模具設計時對塑料收縮率選用等影響。

2. 1模具溫度的控制

由於模具溫度對成型收縮率的影響很大，同時也直接影響注塑製品的力學性能，還會引起製品表面發花等各種成型缺陷，因此必須使模具保持在規定的溫度范圍內，而且還要使模具溫度不隨時間變化而變化。在一般精度零件的注射成型中，控制模具溫度主要是為了提高生產率。然而模具溫度控制對精密注射成型的影響極大，它影響製件的收縮、形狀、結晶、內應力等，因此設計模具冷熱迴路時要求溫度分布合理，控制精度精確，最好採用模溫機和冷水機控制。模具溫度控制和冷卻時間對製品性能的影響及其影響因素如下：

(1)塑料熔體注入和模具開模的循環時間二者會在模具中產生溫度差的波動，因此應該盡量減小這種波動差峰。

(2)模具內的熱量轉移模具的熱量是通過模具體和模具內的媒體傳遞出去的，模具是不變的，因此對媒體的控制是關鍵，一般其冷卻水出入口溫度差小於1℃，應用平均溫度理論來計算，這樣能夠保證熱量傳遞的穩定性。媒體的流量和熱量轉移是相互聯系的，可以用模具表面溫度感測器來控制媒體流量，以補償因環境溫度變化引起的模具溫度變化。

(3)模具穩定狀態為使模具所吸收和散發的熱量保持平衡，注塑機注射出的熔體要嚴格保持穩定的溫度。模具周圍的溫度對模具也有很大的影響，一般會影響到模具內媒體對流系數的變化，因此最好在模具表面設置溫度感測器，隨時觀察模具表面溫度，並使其保持穩定。

(4)熱交換效率的變化模具用久後，在冷卻水管道中會出現銹斑和水垢，這時交界面的熱導率降低，應對水垢及時清除。

2. 2精密模具的設計與製造

模具設計的好壞是保證塑料製件尺寸精度的前提，為了提高精密注塑模的精度，在設計過程中採用計算機輔助分析是必要的，特別是對澆注系統的流動行為和模具溫度調節系統熱量分布的分析等。應盡可能地應用分析模擬軟體並利用接近實際的載入條件來分析模擬熔體在模具中的澆注、冷卻等非穩態的過程。

模具的製造質量是保證塑料製件尺寸精度的關鍵，精密模具主要的製造特點是除了拋光和裝配作業外，均不用手工加工。一般模具機械加工和手工加工的比例約為6∶4～7∶3，而精密模具的機械加工和手工加工比例為9∶1。

模具材料和熱處理是模具精度的保障。在成型加工過程中，模具處於高溫狀態，因而即使對模具零件採用低溫回火，生產時高溫熔體又會對零件進行重復回火而使硬度降低，同時還應考慮殘留奧氏體所引起的體積膨脹。因此一般回火溫度至少應是成型加工時模具溫度的兩倍以上，並適當地進行低溫處理以便消除殘余奧氏體。

對高精度製品，要求模具成型零件的精度、組合件累計精度、模具導向件的對中精度以及分型面的平行度應該達到微米級。模具應有足夠的強度、剛度和耐磨性，在注塑壓力下不易變形、磨損。要達到以上的加工精度可採用立體加工中心、數控機床和應用CAD /CAM /CAE等新技術。

2. 3精密模具設計時物料收縮率的選用

影響塑料收縮率的主要因素包括熱收縮、相變收縮、取向收縮、壓縮收縮與彈性回復等，這些影響因素與精密注塑製品的成型條件或操作條件有關。熱塑性塑料製品成型時收縮率波動較大，給模具設計、確定型腔尺寸和控制製品尺寸精度帶來困難。因此在模具設計時應了解塑料的收縮特性和因製件形狀而造成的各部位收縮率的差異，然後採用必要的補償措施。對高精度塑料件可在設計前先製造簡易模具，以測出成型時各部位的實際收縮率，這樣便可大大提高製件的尺寸精度。

澆口的形式、位置與分布都影響製件尺寸精度。點澆口噴射力大，但補縮效果差，對厚壁製件不適用。澆口位置影響熔體流向和流程遠近，流程愈長收縮愈大。多澆口可以縮短流程，但熔接痕增多。澆口的設計應該根據製件大小和所選用的材料運用分析軟體並藉助於實際經驗來最終確定。

3.精密注射成型最佳工藝參數的設定

選取最佳的成型工藝參數能夠減少塑料製品的收縮率。塑料的收縮特性是指塑料的熱收縮、彈性回復、塑性變形、後收縮和老化收縮的綜合反映，通常是因材料吸水或分子鏈重排而引起，具體表現為線性收縮率和體積收縮率的變化，常用收縮特性值表示。熱塑性塑料注塑製品成型時收縮率波動較大，特別是對於結晶性塑料注塑製品更加明顯，由於結晶度不僅取決於化學結構，而且還受到加工過程中冷卻參數(冷卻速率、熔體溫度、模具溫度、製品厚度)的影響，給模具設計確定型腔尺寸和控制製品尺寸精度帶來困難，所以迫切需要了解注塑工藝參數對各種塑料收縮率的影響規律。製件壁厚的差異一般認為是由兩個方面的因素引起的：

一是高壓熔體引起的模具型腔輕微變形;二是當模具開模後材料的彈性膨脹。一般來說，質量精度能夠很好地控制尺寸精度，而在較高的模具溫度里熔體的粘度較低，所以粘度梯度較小，在一定的螺桿背壓下，製件的質量精度就能夠得到精確的控制。

精密塑料件不僅要求有穩定的尺寸公差，而且還要求有嚴格的力學性能。這些特性主要取決於熔體在冷卻階段的熱- 機械作用的歷史過程。模具溫度和冷卻時間對製品質量和生產率都有直接的影響。研究發現，在給定的模具溫度下，製品的尺寸精度並不隨冷卻時間的延長而有明顯的提高，只有在一定的時間段後才有明顯的作用。在一般冷卻過程中這樣的關鍵冷卻時間點有兩個，在第一個冷卻時間點時雖然生產的製品精度也較高，但不是最穩定的狀態，而第二個冷卻時間點冷卻時間比較長，但能使製品的狀態最穩定。

4.精密注塑機

應根據所選擇的塑料材料、成品尺寸精度、製件重量、質量要求以及預想的模具結構來選用適當的注塑機。精密注塑機一般都採用較大的注射功率，這樣除了可以滿足注塑壓力和注射速率方面的要求外，注射功率本身還會對製品精度起一定的改進作用。精密注塑機的控制系統一般都有很高的控制精度，這一點是製品本身所要求的。高的控制精度能保證各種注射工藝參數具有良好的重復精度，以避免製品精度因工藝參數波動而發生變化。因此精密注塑機一般都對注射量、注塑壓力、注射速率、保壓壓力、背壓和螺桿轉速等工藝參數採取多級反饋控制。精密注塑要求其合模系統有足夠的剛度，否則製品精度將會因合模系統的彈性變形而降低。其次合模系統的合模力大小必須能夠精確控制，否則過大或過小的合模力都將對製品精度產生不良影響。所以在設計時，應該綜合考慮模具剛度、系統剛度以及合模力的大小以精確控制製品的精度，尤其是平板薄壁製品。當模具面積較大時，必須對導向柱進行撓度校核。精密注塑機還必須能夠對液壓迴路中的工作溫度進行精確控制，以防工作油因溫度變化而引起粘度和流量變化，進一步導致注射工藝參數波動而使製品失去應有的精度。

4. 1成型循環時間的一致性

在精密成型中應盡量採用全自動的模式，這樣會避免因每次模塑的循環時間不相同而影響到模具溫度和物料在料筒中的停留時間，進而影響到製件的精度。

4. 2 注塑機的溫度控制和螺桿的設計

注塑機筒上自動調溫器的循環性開和關導致了料筒內熔料密度和粘度的變化，從而影響製件質量和尺寸精度的周期性波動;注塑機的噴嘴緊靠模具型腔，所以噴嘴的溫度對模塑製件也有重大的影響。

要製得高質量和穩定的塑料件，注塑機的塑化單元是非常重要的。對塑化單元評判的重要標準是：注射量、塑化速率、注射速率、高聚物在塑化單元的停留時間。

由於塑料件質量的誤差對於尺寸精度有很重要的影響，因此應精確控制注塑機的注射量。提高注塑機計量精度的最有效方法就是用技術上能夠實現的最小的螺桿直徑，特別是對於輕型製件更是如此。由於螺桿計量段的相對長度和螺桿的整體長度變小，因此物料在塑化單元中停留的時間也會變短。螺桿螺紋也近似地變寬，可避免物料的停留時間變長，使螺桿穩定地運行。螺槽的寬深比也相應地變小，這對製造許多工程塑料製件的小直徑螺桿尤為有效。熔體的均一性並沒有因為小壓縮比而減小，這是因為由非常淺的螺槽引起非常強烈的剪切速率而導致的。喂料段是設計的難點，它必須要保證各種粒料能夠均勻地喂進去。考慮到需要較短的循環周期，塑化速率也必須足夠大，因此在設計喂料段時必須有效地解決這一對矛盾。另外，若要通過兩階段螺桿注射來達到精確控制注射量誤差，這就需要熔體的計量要通過球形檢測閥由注塑機注射到活塞注塑機中。

⑼ PP注塑製品發脆，怎麼辦

發脆是指改性塑料注塑製件在某些部位出現容易開裂或折斷。發脆主要是由於改性塑料降解而導致大分子斷鏈，降低了大分子的相對分子質量，從而使聚合物的整體物理性能下降。

製品發脆很大一部分是由於內應力造成的。造成製品發脆的原因很多，主要有：
1、設備方面
(1) 機筒內有死解或障礙物，容易引起熔料降解。
(2) 機器塑化容量太小，塑料在機筒內塑化不充分;機器塑化容量太大，塑料在機筒內受熱和受剪切作用的時間過長，塑料容易老化，使製品發脆。
(3) 頂出裝置傾斜或者不平衡，頂桿截面積或者分布不當。
2、模具方面
(1) 澆口太小，應考慮調整澆口尺寸或增設輔助澆口。
(2) 分流道太小或配置不當，應盡量安排的平衡合理合理或增加分流道尺寸。
(3) 模具結構不良造成注塑周期反常。
3、工藝方面
(1) 機筒、噴嘴溫度太低，應調高。如果物料容易降解，則應提高機筒、噴嘴的溫度。
(2) 降低螺桿預塑背壓壓力和轉速，使料稍為疏鬆，並減少塑料因剪切過熱而造成的降解。
(3) 模溫太高，脫模困難;模溫太低，塑料過早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂，特別是高熔點塑料如聚碳酸酯等更是如此。
(4) 型腔型芯要有適當的脫模斜度。型芯難脫模時，要提高型腔溫度，縮短冷卻時間愛你;型腔難脫模時，要降低型腔溫度，延長冷卻時間。
(5) 盡量少用金屬嵌件，想聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。
4、改性塑料原料方面
(1) 原料混有其他雜質或者摻雜了不適當的或過量的溶劑或者其他添加劑。
(2) 有些塑料如ABS等，在受潮的情況下加熱會與水蒸氣發生催化裂化反應，使製件發生大的應變。
(3) 塑料再生次數太多或再生料含量太高，或在機筒內加熱時間太長，都會促使製件脆裂。
(4) 塑料本身質量不佳，例如相對分子質量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結構的成分佔有量過大;或受其他塑料摻雜污染、不良添加劑污染、灰塵雜質污染等也是造成發脆的原因。
5、製品設計方面
(1) 製品帶有容易出現應力開裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。
(2) 製品設計太薄或鏤空太多。
改進方法
材料--注塑前設置適當的乾燥條件;塑膠如果連續乾燥幾天活乾燥溫度過高，盡管可以除去揮發分等物質，但同時也容易導致材料降解，特別是熱敏性材料。
減少使用回收料，增加原生料的比例;選用高強度的塑膠，模具設計，加大主流道、分流道和澆口的尺寸，過小的主流道、分流道或澆口容易導致過多的剪切熱，從而導致聚合物的分解;
注塑機--選擇設計良好的螺桿，使塑化時溫度分配更加均勻。如果材料溫度不均，在局部容易積聚過多熱量，導致材料的降解。
工藝條件--降低料筒和噴嘴的溫度;
降低背壓、螺桿轉速和注塑速度，減少過多剪切熱的產生，避免聚合物分解;如果是熔解痕強度不足導致的發脆，則可以通過增加熔體溫度，加大注塑壓力的方法，提高熔解痕強度。
以上資料希望對你有用，謝謝。