❶ 注塑ABS嚴重縮水，請問是什麼原因
1，注塑ABS嚴重縮水原因如下：
如果注塑件成型溫度過高,則壁厚處,筋骨處或凸起處反面容易出現縮水,這是因為容易冷卻的地方先固化,難以冷卻的部分的原料會朝那移動,即會造成縮水.盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方.
2，解決辦法：
1)模具設計時,就要考慮去除不必要的厚度,一般必須盡可能使成型品壁厚均勻
2)一般降低成型溫度,模具溫度來減少原料的收縮,但勢必增加壓力.
❷ 塑膠成型產品中的縮水是怎樣的現象，及怎樣解決
．縮水 由於體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，因化時，在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的，大多發生於壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。 1． 模具設計時，就要考慮去除不必要的厚度，一般必須盡可能使成型品壁厚均勻； 2． 如果成型溫度過高，則壁厚處，筋骨處或凸起處反面容易出現縮水，這是因為容易冷卻的地方先固化，難以冷卻的部分的原料會朝那移動，盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。 3． 一般降低成型溫度，模具溫度來減少原料的收縮，但勢必增加壓力。 縮水 表八 成 型 機 射出時間短（GATE未固化時，保壓就會結束） 保壓低 計量不足 保壓位置轉換太快 射出壓力低 射出速度慢 冷卻時間短 原料溫度高 逆止閥破損 灌嘴孔徑變形（壓力損失）或溢料 模具 模具溫度高 模具冷卻不均勻（模具部分高） GATE小 模具結構設計 頂針不適當 原料 原料收縮率大 9．不易脫模（頂凸） 模具打開時成品附在動模脫模，頂出時，頂破或頂凸成品。如果模具不良，會粘於靜模。 1． 模具排氣不良或無排氣槽（排氣槽位置不對或深度不夠）造成脫模不順利； 2． 射出壓力過高，則變形大，收縮不均勻，對以脫模； 3． 調節模具溫度，對防止脫模不順有效，使成型產品冷卻收縮後，以便於脫模，但是，如果收縮過度，則在動模上不易脫模，所以，必須保持最佳模溫。一般，動模模溫比靜模模溫高出5℃—10℃左右，視實際狀況而定。 4． 灌嘴與膠口的中心如果對不準，孔偏移或灌嘴孔徑大於膠道孔徑，均會造成脫模不順。 脫模不順 表九 成型機 原料溫度高 射出壓力高 射出時間長 保壓時間長 冷卻時間短 保壓高 模具 模具脫模角不夠 模具溫度高 模具排氣不良 模具冷卻不均勻 灌嘴孔徑大於膠口孔徑 灌嘴偏移 原料 原料流動性不足 原料收縮率小
❸ 怎樣克服產品翹曲與收縮
高應力下取向也是因素。
（1）注塑問題：
加長注射周期間時；
不過量充模下增大注射壓力；
不過量充模下加長注射時間；
不過量充模下加長全壓時間；
不過量充模下增加註射量；
降低物料溫度以減少翹曲；
使充模物料保持最小限度以減少翹曲；
使應力取向保持最小以減少翹曲；
增大注射速度；
減慢頂出速度；製件退火；製件在定型架上冷卻；
使注射周期正常。
（2）模具問題：
①改變澆口尺寸；
②改變澆口位置；
③增加輔助澆口；
④增加頂出面積；
⑤保持頂出均衡；
⑥要有足夠的排氣；
⑦增加壁厚加強製件；
⑧增加加強筋及圓角；
⑨校對模子尺寸。
製品翹曲與過量收縮對物料和模具溫度來說是一對矛盾。物料溫度高，製品收縮小，但翹曲大，反之製品收縮大、翹曲小；模具溫度高，製品收縮小，但翹曲大，反之製品收縮大、翹曲小。