㈠ 塑膠成型產品中的縮水是怎樣的現象，及怎樣解決
．縮水 由於體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，因化時，在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的，大多發生於壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。 1． 模具設計時，就要考慮去除不必要的厚度，一般必須盡可能使成型品壁厚均勻； 2． 如果成型溫度過高，則壁厚處，筋骨處或凸起處反面容易出現縮水，這是因為容易冷卻的地方先固化，難以冷卻的部分的原料會朝那移動，盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。 3． 一般降低成型溫度，模具溫度來減少原料的收縮，但勢必增加壓力。 縮水 表八 成 型 機 射出時間短（GATE未固化時，保壓就會結束） 保壓低 計量不足 保壓位置轉換太快 射出壓力低 射出速度慢 冷卻時間短 原料溫度高 逆止閥破損 灌嘴孔徑變形（壓力損失）或溢料 模具 模具溫度高 模具冷卻不均勻（模具部分高） GATE小 模具結構設計 頂針不適當 原料 原料收縮率大 9．不易脫模（頂凸） 模具打開時成品附在動模脫模，頂出時，頂破或頂凸成品。如果模具不良，會粘於靜模。 1． 模具排氣不良或無排氣槽（排氣槽位置不對或深度不夠）造成脫模不順利； 2． 射出壓力過高，則變形大，收縮不均勻，對以脫模； 3． 調節模具溫度，對防止脫模不順有效，使成型產品冷卻收縮後，以便於脫模，但是，如果收縮過度，則在動模上不易脫模，所以，必須保持最佳模溫。一般，動模模溫比靜模模溫高出5℃—10℃左右，視實際狀況而定。 4． 灌嘴與膠口的中心如果對不準，孔偏移或灌嘴孔徑大於膠道孔徑，均會造成脫模不順。 脫模不順 表九 成型機 原料溫度高 射出壓力高 射出時間長 保壓時間長 冷卻時間短 保壓高 模具 模具脫模角不夠 模具溫度高 模具排氣不良 模具冷卻不均勻 灌嘴孔徑大於膠口孔徑 灌嘴偏移 原料 原料流動性不足 原料收縮率小
㈡ 塑膠模頂白怎麼解決
一． 製品產生熔結痕的原因：
1-1 由於溶融材料的先頭部分冷卻固化在合流不造成條狀的熔結痕。
1-2 由於空氣還有材料的揮發分被封閉
1-3 型腔內殘留有脫模劑。
二． 相關聯的知識：
2-1 使用一個澆口，沒有使材料從2個方向合流的製品一般沒有熔結痕，除此以外，如果想避免熔結痕只能改變澆口的位置使熔結痕發生在不顯眼或看起來順眼的位置。
2-2 模具上的銷（在製品上的孔）一般都會發生熔結痕。
2-3 因空氣被封閉而產生熔結痕的現象非常多，所以必須使空氣完全逸出。
2-4也有用這種方法的：使產生熔結痕的地方發生在製品多餘的薄片上，然後再把薄片切斷。
2-5 脫模劑過多而使熔融的材料的先頭部分浮起送進型腔，肯定就會發生熔結痕。
三． 解決方法：
3-1 即時：提高射出速度，提高模具溫度，提高料筒的溫度，提高射出壓力。
3-2 短期的：增加氣體逸出槽。
3-3 長期的：改變澆口的位置。
一． 產生波流紋的原因
1－1 因開始冷卻固化的樹脂進入了模腔
1－2 模具溫度太低
二． 相關聯的知識：
2－1 在注口，溜邊中冷卻的樹脂在半固化狀態進入模腔，一同模具接觸馬上固化，然後再進入深度模腔而形成了波流狀態。
2－2 因製品厚度的不同也容易產生波流紋。
三． 解決的方法
3－1 即時：提高料筒溫度，提高模具溫度。
3－2 短期：提高模具的光潔度。
3－3 長期：把材料改成流動性好的材料。
四． 根據材料的不同
4－1 流動性好的材料不易形成波流紋
4－2 聚苯乙烯形成波流紋的原因至今還不太清楚。
一． 產生糊斑的原因
1－1 空氣溢出不充分
二． 關聯的知識
2－1 模具內的殘留氣體因壓縮成為高溫狀態，這時使材料燒焦。
2－2 氣體溢出不充分以及空氣被封閉會產生熔接痕。
2－3 氣體排氣不充分也會造成製品缺料（參考缺料這一節）
三． 解決方法
3－1 即時：降低射出速度
3－2 短期：增開空氣溢出槽，附加空氣溢出銷
3－3 長期：模具使用易於空氣溢出的鑲塊結構
四． 由於材料的差異：沒有特別的原因。
一． 產生黒條的原因：
1－1 材料的熱分解
1－2 注塑機螺桿的損傷
1－3 由於摩擦以及空氣的壓縮使材料碳化
二． 相關聯的知識
2－1 材料分解的殘渣殘留再注塑機料筒內而產生的黒條最為常見。
2－2 在柱塞式注塑機中，容易殘留在各部分的殘渣。
2－3 有閥控注嘴的注塑機，在閥控部分也容易殘留殘渣。
2－4 在料筒中空氣被壓縮成高溫，這個高溫氣體再加上在澆口的剪切熱，就容易成為黒條。
三． 解決方法
3－1 即時：在材料的替換時，降低射出壓力，降低加熱料筒的溫度。
3－2 短期：加熱料筒的清掃（使用銅絲刷）。
3－3 長期：料筒的修理。
四． 由於材料的差異
4－1 混合樹脂中的顏料，漆料，潤滑劑，紫外線吸收劑，帶電防止劑等在料筒內過熱，長時間的滯留時這些材料的熱分解也是產生黒條的原因。特別是某些種類的添加劑耐熱性不好的時候，這種傾向會越加顯著。
4－2 在用聚碳酸脂（PC）成型時，帶有閥控注嘴也容易產生黒條。
4－3 帶有逆流防止墊圈的螺桿也容易帶有燒焦的殘渣。
五． 參考事項：
5－1 材料替換時如果沒有用特別的清洗材料，就要使用普通的軟質聚苯乙烯。（GPPS）
一． 產生色不均勻的原因：
1－1 色料分散不良
1－2 材料的熱穩定性不足
二． 相關聯的知識
2－1 根據材料的性質，象顆粒狀的顏料等呈薄片狀的著色料，有材料流動後呈平行狀的性質，因此在澆口溜邊等部分呈現出無規則的方向性，結果顯示出與其它部分不同的色調。通常無論什麼色料，想除去融合部分的色不均勻是很困難的，特別是在多澆口狀態下。
2－2 用顆粒色料的製品比用色粉的製品更容易產生色不均勻。
三． 解決的方法
3－1 短期：改變澆口的位置來改變色不均勻的位置
3－2 長期：改善軟顏料的配合。
四． 由於材料的差異
4－1 結晶性的樹脂（PP,PE,PA等），由於冷卻速度不同結晶度有變化，因結晶度，冷卻速度小等透明性就好，由於厚度的不同透明度有變化，這時也有必要使用軟顏料來掩蓋這個變化
一． 製品產生光潔度不良的原因
1－1 模具光潔度不高
1－2 模具溫度太低
二． 相關聯的知識
2－1 因為製品表面的光潔度（與模具接觸的全部面積）由模具面的光潔度所決定，如果模具的光潔度不好，因細小的凹凸面就會使製品的光潔度變差，所以在透明材料的製品中，光的透過率也就下降，透明度下降。
2－2 因模具溫度高，光潔度就變好，所以在模具內使用大量的溫水循環使模溫保持在一定值，使製品的熱量立即轉移，這樣作既可縮短周期也可得到殘留應力小的製品。
2－3 為了得到光潔度高的模具，有對模具製品面進行鍍硬鉻的處理，但模具損傷後修理很困難。
三． 解決方法
3－1 即時：提高模具溫度
3－2 短期:提高模具製品面光潔度
3－3 長期：使用硬質的模具材料，使用金剛石研磨粉進行研磨加工。
四.由於材料的差異：
4－1 由於流動性不好的材料一同模具製品面接觸，即馬上固化，同模具製品面不能很好再說。還有，預乾燥不充分的材料和材料中的揮發份蒸發，同模具接觸凝縮後存在於製品和模具之間，就使製品變得光潔度不良。
4－2 成型光潔度好的材料有:GPPS,ABS,PP.
一． 產生氣蝕的原因
1－1 模具內的壓力不足
1－2 由於材料中有水分和揮發性
1－3 製品厚度過大及不均
二． 相關聯的知識
2－1 產生氣蝕（氣泡，空孔）的原因同凹痕相同
2－2 所謂氣蝕，指模具內的材料從表面開始固化，對模具內的全部容積來講材料相對不足，由於這個原因產生了真空狀態的孔。一般發生在製品厚的地方和注口料處。
2－3 透明製品氣蝕就成問題，不透明製品的場合氣蝕沒有使用上的障礙，還有製品內也不宜看到。
2－4 由於水分以及揮發分產生的氣蝕，一般講都擴散到製品的所有部分，氣蝕的形狀一般較小。
三。解決方法：
3－1 即時：提高射出壓力，延長射出保壓時間，由於水分和揮發性分時，充分乾燥材料，還有，降低加熱料筒溫度。
3－2 短期：注口料，流邊，澆口適當地擴大。
3－3 長期：消除製品過厚。
四． 由於材料地差異
4－1 結晶性材料以及製品厚的場合
五． 參考事項
5－1 製品取出後讓其徐徐冷卻比較好。
一． 製品產生漩紋的原因
1－1澆口杯太小（冷料井太小）
1－2 澆口太小
1－3 注嘴處溫度太低
二． 相關聯的知識
2－1 注塑初期從注嘴射出溫度較低的材
一． 製品產生脆化的原因
1－1 由於材料的熱劣化
1－2 材料的配向
1－3 殘留應力
二． 相關聯的知識
2－1 高分子材料的塑料，如果它的分子量十分低，材料
一． 製品產生小皺紋的原因
1－1 模具內壓力不足
二． 相關聯的知識
2－1 成型的設定條件應朝使材料流動性變好，模具內壓力提高的方向設定
三． 解決方法
3－1 即時：提高射出壓力，提高加熱料筒的溫度，提高模具溫度，增大射出速度
3－2 短期：擴大澆口，流邊，氣口
3－3 長期：使用流動性好的材料
四． 由於材料的差異
4－1 流動性好的材料小鄒紋很難產生
五． 參考事項
5－1 為了防止漩紋，放慢了射出速度，但如果射出速度慢，就會產生小皺紋。
一． 脫模困難的原因
1－1 模具內由凹槽
1－2 脫模斜度不足
1－3 模具光潔度不高
二． 相關聯的知識
2－1 由於脫模斜度不足而造成的故障非常常見，在進行製品設計時，必須在圖面上標明脫模斜度，脫模斜度通常范圍在1~2度之間，在這一范圍內以盡量大為好，特殊的場合也允許為0.5度以上
2－2 射出壓力如果太高，製品同模具太密切貼緊，脫模就變得困難
2－3 為了順利使製品脫離模具，通才使用含有硅油的脫模劑，然而使用脫模劑時只能很薄地塗一層。如果噴塗太厚想擦去很難。還有由於脫模劑地作用，製品上的列印標記等二次加工變的很不好，一旦塗布在模具上的脫模劑附在製品上想擦去是相當地困難的。
三． 解決的方法
3－1 即時：下降射出壓力，縮短保壓時間，降低模具溫度降低脫模速度，噴塗脫模劑
3－2 短期：提高模具型腔的光潔度
3－3 長期：增大脫模斜度，增加脫模銷的數目
四． 由於材料的差異
4－1 既重又硬的材料，例如GPPS,由於脫帽斜度不足而引起製品破損的事常見。對既粘又軟的材料，例如PE, 有可能使製品呈若干塊狀根切掉。
一． 製品產生痕跡的原因
1－1 模具型腔表面的痕跡
1－2 由於脫模斜度不足而產生的劃痕
1－3 製品搬運時的劃痕
二． 相關聯的知識
2－1 當有必要擦洗，模具型腔表面時，應使用不含有水分，灰塵等的干凈布，還有，當粘模時有必要使用金色的場合，只得使用柔軟的黃銅片等金屬
2－2 由於脫模斜度不足而產生的劃痕多見，特別是有凹起模樣時容易發生，這時脫模斜度要十分足夠。
2－3 由於搬運時不小心而產生的痕跡也常見，製品成型後再加工時，這個工序搬往另一工序應遵循輕拿輕放的原則，最好製品同製品之間墊於薄的塑料薄膜。因製品相互間摩擦而產生的劃傷常見。
三． 解決方法
3－1 即時：製品使用的計劃變化
3－2 短期：由於模具痕跡而產生的缺陷，把模具型腔磨光，增大脫模斜度。
四． 由於材料的差異
4－1 不用說同材料的表面軟硬有關，還有用眼睛是否容易看清的問題（色，光潔，透明性）
一． 製品透明度不良的原因『
1－1 模具型腔光潔度不足
1－2 異種材料，異物的混入
1－3 材料的吸濕
1－4 材料的分解
1－5 小皺紋
二． 相關聯的知識
2－1 表面如果不光滑，在表面上反光就散亂，透明度就變壞，請參考光潔度不良這一節
2－2 由於異種材料，異物，黒條，銀條等因素也是引起透明度不良的原因
三． 解決方法
3－1 即時：降低加熱料筒溫度，對材料進行乾燥
3－2 短期：對模具研磨，提高模具光潔度
四． 由於材料的差異
4－1 易分解以及吸濕的材料容易引起透明度不良的缺陷
一． 產生澆口斷裂的原因
1－1 澆口附近的殘留應力
1－2 澆口附近的配向
二． 相關聯的知識
2－1 由於澆口附近的壓力很大，不是產生殘留應力就是產生配向問題，請參考裂紋這一節
三． 由於材料的差異
4－1 PVC,丙稀類材料等因流動性不好，推薦使用圖A的澆口。
一． 製品產生厚度差異的原因
1－1 模具的偏差
1－2 由於射出模具的起皺
1－3 由於射出壓模具的變形
二． 相關聯的知識
2－1 模具只要有稍微的偏差，就會使流入模具的熔融材料不均勻，剛開始對流入則施加了大的壓力，使模具產生變形，偏差就越來越大。即使在模具不偏差的場合，如果是設置了流入不均勻的澆口也會產生同樣的結果
2－2 為了防止動，靜模的偏移以及變形，有時有必要設置可靠的鎖定凹槽。
三． 解決方法
3－1 即時：下降注射壓力
3－2 長期：動靜模的內腔同模芯對准，設置凹槽強制調整
四． 由於材料的差異
4－1 流動性好的材料只要較低的壓力就能進入型腔，製品產生厚度差異就困難。
五． 參考事項
5－1 使用粗的導向銷來代替凹槽效果不大。
一、 模具產生粘滯彎折的原因
1、 模具剛性不足
2、 由於射出壓力模具的膨脹鼓起
二、 相關聯的知識
2-1型腔由於射出壓力的作用多少會膨脹一點，如果是在模具恢原狀，但是實際上模具內的壓力仍保持高的狀態下使製品冷卻固化，模具在恢復原狀時用很大的力反作用於模具，使得模具不得不開啟一點。
三、 解決方法：
3-1即時：對射出壓力進行管理，不要上升到應設定的值以上。
3-2長期的：設置凹槽，強制調整。
四、由於材料的差異；
4-1、剛性大的材料難辦一點。
五 、參考事項；
5-1、因對模具進行試模時容易發生，在模具上附加上千分表，一邊監視一邊慢升高射出壓力，用這種方法比較好。
5-2、產生粘滯膨脹的模具，從注射機卸下分解，用加熱方法使製品軟化後取下。
5-3、是由於剛性不足的模具，從外側用夾板進行強化夾緊。
模具產生裂紋的原因.
1-1、模具剛性不足
1-2、模腔稜角的應力集中
二、 相關聯的知識
2-1、模具的壁厚設計是模具設計的一個重要參數,進行強度計算(單純張力簡單計算),以確保模具所必要的厚度.還有,附加凹槽來利用模具的整體剛性.
3-2、在加工模腔的稜角時易產生應力集中,在此地方也易產生裂紋,所以在稜角處必須加工成有園角R的形狀
三、 解決方法
3-1、把模腔的稜角加工成有園角R的形狀,在模具分型面加工成有凹槽的形狀來強化,增強模具的剛性
四 、由於材料的差異;
4-1、沒有特別的原因.
模具脫銷折斷的原因
1-1脫模銷的韌性不足
1-2脫模銷的根部園角R不完全.
二 、相關聯的知識
2-1脫模銷孔同模具上的鎖模具螺絲位置有關,所以脫模銷既細又
長,因成型壓力,易彎曲,也就易折斷,因此這種銷必須要熱處理到既有十分的韌性又要有一定的硬度.
2-2由於銷的應力集中大多集中在根部的園角R處,所以,加工時如果在此部分有損傷,在這里應力集中而使脫模銷折斷的事常見.
三、 解決方法
3-1脫模銷進行熱處理.
四 由於材料的差異;
3-1沒有特別的原因
五 、參考事項
4-1通常模具應有脫模銷的備品備件.
一、 模具生銹的原因；
1-1、 成型材料分解的生成物。
1-2、 模具的回潮。
1-3、 手汗。
二、 相關聯的知識；
2-1、成型材料分解的生成物(氣體、殘渣)對模具的腐蝕的最常見。為了防止模具生銹使用最廣的是對模具型腔進行鍍鉻處理，但鍍鉻處理不能充分解決問題，因為分解生成物對銷孔很深的部分也有腐蝕。而這些地方正是無法鍍到的地方。
2-2、模具冷卻到回潮點以下時，空氣中的濕氣在模具表面回潮而產生水珠，就會發生生銹現象。
三、 解決問題；
3-1、短期對策；用手拿布輕擦模腔表面。對成型材料進行充分的乾燥，下降料筒溫度以防止材料分解。
3-2、長期的；把製品材料變成分解生成物對模具沒有腐蝕的材料。
四、 由於塑料材料的差異
4-1、容易分解的材料，如PVC、POM、EVA、PC以及發泡材料等。因為分解生成物對模具有腐蝕作用，應對模具進行鍍鉻處理。
五、 參考事項
5-1、當暫時停止成型時，對模具型腔噴塗防銹劑，然後閉合模具。
5-2、模具長期停止使用時，對模具外部及活動部位等塗上一層黃油。
35、取出殘留在注口內料頭的方法
1、 在注嘴側使用粗銅棒尖頭對准模具注口料輕輕敲打，有稍微移動後，使用細銅棒捅出。
2、 為了達到這個目的，在注塑機上應備有比注口直徑小的若干細銅棒(例如直徑4MM，長300MM，前頭磨尖的黃銅棒)和一跟較粗的黃銅棒(直徑12MM前頭磨尖)
3、 如果使用螺絲刀來代用，模具就會產生重大損傷事故。
4、 從注嘴側無法捅出時，使用一根鐵線(約直徑4MM前頭磨尖)用酒精燈之類的加熱器加熱之發紅，從模具型腔側捅入注口料，代充分冷卻後用鉗子夾住取出，這時鉗子的下部必須放入黃銅板(或布條)以防止損傷模具取出注口料。
5、 使用以上的方法都無法取出注口料時，使用這種材料的溶劑(例如丙酮等)塗布在上面，待一段時間後材料溶解後，用黃銅棒慢慢取出，但注意火種不得靠近。
6、 取出後在注口孔內用氣體吹凈，噴塗進脫模劑，進行正常生產。
1、用黃銅片硬擠進製品同模具的縫隙內，撬著使製品離開模腔，但對非鐵合金型模具使用這種方法要慎重。
2、為了達到這個目的，在注塑機上應備有黃銅片(例如厚3MM、寬300MM、前端模成刀狀的黃銅片)
3、用螺絲刀來替用會使模具發生重大損傷。
4、既無法切斷又無法裂開的製品，用以上所講得黃銅片直接用錘子輕敲打入製品，但是，這樣有可能使模腔表面凹進，所以只能在製品的表面和模型表面弄裂，不要碰傷模腔表面。
5、為了切斷製品也有直接用噴燈加熱的方法，這只是對大型的場合才有效。但是要注意必須遠離可燃物。對小型的場合可使用「35取出殘留在注口內料頭的方法 第4點」方法取出。
6、果有一小部分怎麼弄也無法取出的製品殘塊，使用這種材料的溶劑(例如丙酮等)塗布在上面，待溶解後用黃銅棒敲出，但要注意溶劑不要靠近火種。
7、 去掉殘留製品德模腔表面，用布擦洗干凈並噴塗上脫模劑。但要注意脫模劑對製品的二次加工(塗布，溶接等)有影響，使用時要慎重。
1、凹痕、溶合痕、光潔不良、擦傷等的外觀不良，進行磨光處理。
2、飛邊時，用銼刀、小刀削掉，然後對削掉部分進行磨光，以保證光潔度。
3、用布粘住磨光材料，對欠缺部分要先重後輕進行磨光以保證光潔度。
4、為了體現光潔而加入石蠟時，有可能產生應力龜裂，所以必須慎重使用。
1、從模具中取出的製品如果要矯正，簡單的辦法就把要矯正的製品放在矯正的工具上，在翹曲的地方加上重物，但必須明確決定重物的重量同所放的位置。
2、把翹曲的製品放在矯直器上，一同放入製品熱變形溫度附近的熱水中，簡單地用手矯直。但要注意熱水的溫度不能太高，否則會使製品的變形更加歷害。
3、翹曲矯正後不可避免在製品上留有斑痕。
一、產生熱壓印不明的原因；
1-1製品上附有銀條痕。
1-2製品上附有脫模劑。
1-3熱壓印模的不良。
二、相關聯的必要知識；
1、 脫模斜度不足而使用脫模劑,使得製品粘有脫模劑而發生的熱印不明的缺陷非常多見.
2、 製品本身的銀條痕以及剝離等不良現象引趕快的熱壓印不明的事也非常多見。
3、 熱壓印面由於有凹痕而引起不明的事也多見，在熱壓印模向下壓時，由於凹痕，不能在製品上真實反映出壓痕。這種狀態是最壞的現象。
解決方法
1、 即時：提高熱壓印的壓力，溫度，洗凈脫模劑(稍微的效果)調整熱壓印壓力承受台。
2、 短期的：消除製品銀條痕，消除製品的凹痕。
3、 長期的：增加脫模斜度。
四、由於材料的差異：
1、 可進行熱壓印的材料，通常是PS、ABS、AS等，PP也是可以進行熱壓印的。
2、 對GPPS進熱壓印時，由於壓印的殘留應力，可能會引起製品的網狀裂紋。
五、參考事項：
1、 在熱壓印中，有使用上下移動的壓力機同時載入兩種方法，前者適用於小面積，框架狀的製品也有使用壓印專用機，後者適用於大面積的能用於全面木紋狀態等的場合。
2、 有用加熱過的刻印模進壓印，在製品上得到冊文字壓印，也有把製品放在凸起加熱過的凸文字上進行壓印，一般使用前者。
一. 塗裝剝落的原因
1-1製品上的銀條痕
1-2 塗料不良以及塗裝方法不適當
二、相關聯的知識；
2-1由於脫模斜度的不足而使用脫模劑，因此而產生的塗裝剝落的缺陷非常多見，含有硅油的脫模劑大量殘留在製品上造成很壞的結果 。
三．解決方法；
3-1即時；塗料的檢查，塗料作業的標准化，脫模劑的洗凈
3-2短期；清除製品的銀條痕。
3-3長期；增大脫模劑。
四、由於材料的差異；
4-1一般來說PS、PP、POM等不進行塗裝作業，PP等在預先處理後 可以進行塗裝作業。
4-2 PS特別是GPPS由於溶劑容易產生網狀硅裂，要慎重選擇溶劑，還有
一種就是使成形條件沿在製品上不殘留應力的方向設定。
㈢ 塑膠模頂白怎麼解決
一. 製品產生熔結痕的原因：
1. 溶融材料的先頭部分因合流不充分而冷卻固化，形成條狀的熔結痕。
2. 空氣和材料的揮發分被封閉在型腔內。
3. 型腔內殘留有脫模劑。
二. 相關聯的知識：
1. 使用一個澆口且材料未從兩個方向合流的產品通常不會出現熔結痕，改變澆口位置可使其出現在不顯眼或美觀的位置。
2. 模具上的銷（在製品上的孔）通常會產生熔結痕。
3. 空氣封閉引起的熔結痕現象常見，需確保空氣完全逸出。
4. 可通過將熔結痕位置設計在製品多餘的薄片上，然後切斷薄片來解決。
5. 脫模劑過多會導致熔融材料前端浮起，進入型腔，從而產生熔結痕。
三. 解決方法：
1. 即時：提高射出速度，提高模具溫度，提高料筒溫度，提高射出壓力。
2. 短期：增加氣體逸出槽。
3. 長期：改變澆口位置。
四. 製品產生波流紋的原因：
1. 開始冷卻固化的樹脂進入模腔。
2. 模具溫度過低。
五. 解決的方法：
1. 即時：提高料筒溫度，提高模具溫度。
2. 短期：提高模具的光潔度。
3. 長期：將材料改為流動性好的材料。
六. 製品產生糊斑的原因：
1. 空氣溢出不充分。
七. 相關聯的知識：
1. 模具內殘留氣體因壓縮成高溫狀態，導致材料燒焦。
2. 氣體溢出不充分和空氣封閉會導致熔接痕。
3. 氣體排氣不充分會導致製品缺料。
八. 解決方法：
1. 即時：降低射出速度。
2. 短期：增開空氣溢出槽，附加空氣溢出銷。
3. 長期：模具使用易於空氣溢出的鑲塊結構。
九. 製品產生黑條的原因：
1. 材料的熱分解。
2. 注塑機螺桿的損傷。
3. 摩擦和空氣壓縮導致材料碳化。
十. 解決方法：
1. 即時：材料替換時降低射出壓力，降低加熱料筒的溫度。
2. 短期：加熱料筒的清掃。
3. 長期：料筒的修理。
十一. 製品產生色不均勻的原因：
1. 色料分散不良。
2. 材料的熱穩定性不足。
十二. 解決的方法：
1. 短期：改變澆口位置來改變色不均勻的位置。
2. 長期：改善軟顏料的配合。
十三. 製品產生光潔度不良的原因：
1. 模具光潔度不高。
2. 模具溫度過低。
十四. 解決方法：
1. 即時：提高模具溫度。
2. 短期：提高模具製品面光潔度。
3. 長期：使用硬質的模具材料，使用金剛石研磨粉進行研磨加工。
十五. 製品產生氣蝕的原因：
1. 模具內壓力不足。
2. 材料中含水分和揮發性。
3. 製品厚度過大及不均。
十六. 解決方法：
1. 即時：提高射出壓力，延長射出保壓時間，充分乾燥材料，降低加熱料筒溫度。
2. 短期：注口料，流邊，澆口適當地擴大。
3. 長期：消除製品過厚。
十七. 製品產生漩紋的原因：
1. 澆口杯太小（冷料井太小）。
2. 澆口太小。
3. 注嘴處溫度太低。
十八. 解決方法：
1. 提高澆口大小，提高注嘴溫度。
十九. 製品產生脆化的原因：
1. 材料的熱劣化。
2. 材料的配向。
3. 殘留應力。
二十. 解決方法：
1. 提高材料的熱穩定性，改變成型條件，減少殘留應力。
二十一. 製品產生小皺紋的原因：
1. 模具內壓力不足。
二十二. 解決方法：
1. 提高射出壓力，提高加熱料筒的溫度，提高模具溫度，增大射出速度。
二十三. 脫模困難的原因：
1. 模具內有凹槽。
2. 脫模斜度不足。
3. 模具光潔度不高。
二十四. 解決方法：
1. 即時：下降射出壓力，縮短保壓時間，降低模具溫度降低脫模速度，噴塗脫模劑。
2. 短期：提高模具型腔的光潔度。
3. 長期：增大脫模斜度，增加脫模銷的數目。
二十五. 製品產生痕跡的原因：
1. 模具型腔表面的痕跡。
2. 脫模斜度不足產生的劃痕。
3. 製品搬運時的劃痕。
二十六. 解決方法：
1. 即時：製品使用的計劃變化。
2. 短期：模具型腔磨光，增大脫模斜度。
二十七. 製品透明度不良的原因：
1. 模具型腔光潔度不足。
2. 異種材料，異物的混入。
3. 材料的吸濕。
4. 材料的分解。
5. 小皺紋。
二十八. 解決方法：
1. 即時：降低加熱料筒溫度，對材料進行乾燥。
2. 短期：對模具研磨，提高模具光潔度。
二十九. 產生澆口斷裂的原因：
1. 澆口附近的殘留應力。
2. 澆口附近的配向。
三十. 解決方法：
1. 改變成型條件，減少應力和配向問題。
三十一. 製品產生厚度差異的原因：
1. 模具的偏差。
2. 射出模具的起皺。
3. 射出壓模具的變形。
三十二. 解決方法：
1. 即時：下降注射壓力。
2. 長期：動靜模的內腔同模芯對准，設置凹槽強制調整。
三十三. 模具產生粘滯彎折的原因：
1. 模具剛性不足。
2. 射出壓力導致模具膨脹鼓起。
三十四. 解決方法：
1. 即時：對射出壓力進行管理。
2. 長期：設置凹槽，強制調整。
三十五. 模具產生裂紋的原因：
1. 模具剛性不足。
2. 模腔稜角的應力集中。
三十六. 解決方法：
1. 改變模具設計，增加模具剛性。
三十七. 模具脫銷折斷的原因：
1. 脫模銷的韌性不足。
2. 脫模銷的根部園角R不完全。
三十八. 解決方法：
1. 脫模銷進行熱處理。
三十九. 模具生銹的原因：
1. 成型材料分解的生成物。
2. 模具的回潮。
3. 手汗。
四十. 解決方法：
1. 短期：用手拿布輕擦模腔表面。
2. 長期：改變材料或對模具進行鍍鉻處理。
四十一. 取出殘留在注口內料頭的方法：
1. 使用銅棒或鐵線，加熱或溶解後取出。
四十二. 取出製品的方法：
1. 使用黃銅片撬起或加熱後取出。
四十三. 磨光處理：
1. 進行磨光處理，去除凹痕、溶合痕、光潔不良、擦傷等外觀不良。
四十四. 製品矯正：
1. 利用矯正工具或熱水進行製品矯正。
四十五. 產生熱壓印不明的原因：
1. 製品上附有銀條痕或脫模劑。
2. 熱壓印模不良。
四十六. 解決方法：
1. 提高熱壓印壓力和溫度，洗凈脫模劑，調整熱壓印壓力承受台。
四十七. 塗裝剝落的原因：
1. 製品上的銀條痕或脫模劑。
2. 塗料不良或塗裝方法不適當。
四十八. 解決方法：
1. 塗料檢查和標准化，洗凈脫模劑，清除製品的銀條痕。
㈣ 注塑產品頂白怎麼調
注塑產品頂白產生的原因主要有：
頂出位置設置不合理；
冷卻時間設置不合理。
生產中往往先改變保壓、冷卻時間來調整，實在不行才考慮修改模具。