塑膠產品一般有哪些問題

A. 注塑塑膠產品會有哪些不良例如披峰

披峰、缺膠、縮水、頂白、料花、氣紋、流痕、熔接痕、燒焦、變形、粘模、爆裂、刮花、黑點、麻點、混色、分層剝離、發脆、氣泡、冷料斑等還有一些不習慣用文字表達的。

B. 注塑產品缺陷

一、注塑件常見品質問題塑膠件成型後，與預定的質量標准（檢驗標准）有一定的差異，而不能滿足下工序要求，這就是塑膠件缺陷，即常說的品質問題，要研究這些缺陷產生原因，並將其降至最低程度，總體來說，這些缺陷不外乎是由如下幾方面造成：模具、原材料、工藝參數、設備、環境、人員。現將缺陷問題總結如下：1、色差：注塑件顏色與該單標准色樣用肉眼觀看有差異，判為色差，在標準的光源下（D65）。 2、填充不足（缺膠）：注塑件不飽滿，出現氣泡、空隙、縮孔等，與標准樣板不符稱為缺膠。 3、翹曲變形：塑膠件形狀在塑件脫模後或稍後一段時間內產生旋轉和扭曲現象，如有直邊朝里，或朝外變曲或平坦部分有起伏，如產品腳不平等與原模具設計有差異稱為變形，有局部和整體變形之分。 4、熔接痕（紋）：在塑膠件表面的線狀痕跡，由塑膠在模具內匯合在一起所形成，而熔體在其交匯處未完全熔合在一起，彼此不能熔為一體即產生熔接紋，多表現為一直線，由深向淺發展，此現象對外觀和力學性能有一定影響。 5、波紋：注塑件表面有螺旋狀或雲霧狀的波形凹凸不平的表徵現象，或透明產品的裡面有波狀紋，稱為波紋。 6、溢邊（飛邊、披鋒）：在注塑件四周沿分型線的地方或模具密封面出現薄薄的（飛邊）膠料，稱為溢邊。 7、銀絲紋：注塑件表面的很長的、針狀銀白色如霜一般的細紋，開口方向沿著料流方向，在塑件未 完全充滿的地方，流體前端較粗糙，稱為銀絲紋（銀紋）。 8、色澤不均（混色）：注塑件表面的色澤不是均一的，有深淺和不同色相，稱為混色。 9、光澤不良（暗色）：注塑件表面為灰暗無光或光澤不均勻稱為暗色或光澤不良。 10、脫模不良（脫模變形）：與翹曲變形相似，注塑件成型後不能順利的從模具中脫出，有變形、拉裂、拉傷等、稱為脫模不良。11、裂紋及破裂：塑膠件表面出現空隙的裂紋和由此形成的破損現象。 12、糊斑（燒焦）：在塑件的表面或內部出現許多暗黑色的條紋或黑點，稱為糊斑或燒焦。 13、尺寸不符：注塑件在成型過程中，不能保持原來預定的尺寸精度稱為尺寸不符。 14、氣泡及暗泡：注塑件內部有孔隙，氣泡是製品成型後內部形成體積較小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑膠內部產生的真空孔洞。15、表面混蝕：注塑件表面呈現無光、泛白、濁霧狀外觀稱為混蝕。 16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向內產生淺坑或陷窩。 17、冷料（冷膠）：注塑件表面由冷膠形成的色澤、性能與本體均不同的塑料。 18、頂白/頂高：注塑件表面有明顯發白或高出原平面。 19、白點：注塑件內有白色的粒點，粒點又叫「魚眼」，多反映在透明製品上。 20、強度不夠（脆裂）：注塑件的強度比預期強度低，使塑膠件不能承受預定的負裁

二、常見品質（缺陷）問題產生原因1、色差：① 原材料方面因素：包括色粉更換、塑膠材料牌號更改，定型劑更換。② 原材料品種不同：如PP料與ABS料或PC料要求同一種色，但因材料品種不同而有輕微色差，但允許有一限度范圍。③ 設備工藝原因：A、溫度；B、壓力；C熔膠時間等工藝因素影響。④ 環境因素：料筒未清干凈，烘料斗有灰塵，模具有油污等。⑤ 色粉本身因素：有些色粉不受溫，且製品很易受溫度變化而改變。如： 9278烤箱提手（A2945蘭）。2、充填不足（缺膠）：① 模具方面：A、澆注系統設計不合理，澆注系統是熔體進入模腔的通道，對塑料件成型質量有很大關系，澆口不平行，澆口的位置不是在壁厚部位；B、模具排氣結構不良；C、熔體中的雜質或冷料阻塞流道；D、模具溫度未達要求。② 原料方面：A、原材料含水量過大；B、原料中易揮發物超標；C、原材料中雜質或再生料過多。③ 注塑機方面：A、注射量不足：如用150T機生產180T產品。B、噴嘴為異物堵塞，噴嘴孔太小；C、原料供應不足：如料筒堵塞，水口料影響下料；D、止逆閥故障；E、注射行程不夠。④ 成型操作方面：A、模具溫度過低；B、注射壓力太低；C、保壓時間太短；D、注射速度太慢；E、熔體溫度太低。3、翹曲變形：① 模具方面：主要是針對模具設計方面不合理原因造成，在此不作講述。② 成型操作方面：A、注射壓力過高，流體方向和垂直流向方向分子取向相差較大，塑膠力圖恢復原有的捲曲狀態，所以流體流動方向上的收縮大於垂直流動方向上的收縮；B、熔體溫度過高；C、保壓壓力過高：保壓壓力高時，塑料中的內壓力過高，在脫模後內應力的釋放使塑膠件產生翹曲變形；D、熔體流速太慢；E、回火溫度過高或時間太長。③ 原材料方面：PP/PA料容易變形。4、熔接痕（紋）：① 模具方面：A、澆口數量太多，即進膠點多，進膠口截面積過小；B、模具無冷料穴或冷料穴位置不正確；C、模具冷卻系統設計不合理，熔體在模中冷卻太快且不均勻。② 原料方面：A、脫模劑用量太多，或使用不符合的脫模劑；B、熔體的流動性差，在成型時易產生熔接痕；C、原料中含水份較多或揮發物含量過高。③ 成型操作方面：A、熔體溫度過低，低溫熔體的分流匯合性能較差，容易形成熔接紋；B、熔體注射壓力過低，使得注射速度過慢，熔體在型腔中的溫度不相同，這時熔體在分流匯合時就易產生熔接紋。④ 注塑機設計和塑膠件設計方面：在此不作講述。5、波紋：① 模具方面：與熔接紋大同小異，但需特別強調的是冷料對波紋影響最大。② 原料方面：A、 熔體流動性差是產生波紋的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料製品；B、 當ABS材料是經改性為共聚型高分子材料時，如加工溫度過高，樹脂及潤滑劑會產生揮發性氣體，這些氣體使塑膠件表面形成波紋。③ 成型操作方面：A、 注射速度過小；B、 熔體流速過大；C、 模具溫度偏低；D、 保壓時間短；E、 射嘴溫度低。6、溢邊（飛邊、披鋒）：① 模具方面：產生飛邊最大原因是由模具引起。A、 模具分型面加工粗糙；B、 型腔及抽芯部分的滑動件磨損過多。② 原料方面：熔體流動性好材料，如：PP料、PA料、PS料。③ 成型操作方面：A、 注射壓力過大；B、 熔體溫度高；C、 注射壓力；D、 注射壓力分布不均，充模速度不均；E、 注射量過多，使模腔內壓力過大。7、銀絲紋：① 模具與注塑機方面：不作講述。② 原料方面：A、原料水份是產生水氣銀絲紋的原因；B、原料受高溫降解；C、脫模劑產生少量揮發性氣體。③ 成型操作方面：A、 熔體溫度過高；B、 熔體在高溫下停留的時間過長；C、 熔體在模腔中保壓時間過長；D、 注射速度過快。8、色澤不均（混色）：① 模具與注塑機方面不講述；② 原料方面：A、 著色劑的熱穩定性差；B、 著色劑分散效果不理想；C、 色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；D、 加波纖產品容易有浮纖，造成原料不均，產生混色；E、 原料雜質多，使製品表面色澤不一。③ 成型操作方面：A、 料筒溫度過高，使熔體在料筒內分解；B、 塑化不良，即熔體不能完全均勻地相熔；C、 熔體在料筒中停留時間過長；D、 注射和保壓時間太長，背壓大。9、光澤不良（暗色）：① 模具和注塑機方面不講述。② 原料方面：A、 熔體的流動性太差，使塑件表面不緻密；B、 原料再生料過多；C、 原料中添加劑的分散性能太差；D、 原料水分或易揮發物含量過高；E、 原料本身問題：如PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。③ 成型操作方面：A、 冷卻不夠；B、 注射速度偏小，壓力較低；C、 保壓時間太短；D、 熔體的流動性能差；E、 填充波纖太多，如PA+30%GF。10、脫模不良（脫模變形）：① 模具方面：主查的原因是由於模具設計不當造成，佔90%以上。在此不講述。② 原料方面：A、 原料中混入異物；B、 脫模劑效果不良；C、 軟質塑件比硬塑件難脫模。③ 成型操作方面：A、 注射壓力過大，熔體溫度過高，流動性差；B、 塑件產生飛邊；C、 噴嘴溫度過低，冷卻時間太短；D、 注塑時間和保壓時間過長。11、裂紋和破裂：① 模具及塑機方面在此不作講述② 原料方面：A、 原料吸水性大，加熱後易分解脆化，造成破裂；B、 原料中加入再生料較多；C、 兩種不能相熔的組分混合在一起；D、 材料本身軔度太低，或剛性太強和有內應力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。③ 成型操作方面：A、 注射壓力過大，使得殘余應力增大；B、 保壓時間過長；C、 內應力未消除，如PC和 PMMA料為特出。12、糊斑（燒焦）：① 模具及塑機方面在此不講述。② 原料方面：A、 原材料中水分和易揮發物含量過高；B、 原料熔融指數太大，使用潤滑劑過多；C、 原料需高溫才能塑化的，如PBT、PPS等。③ 成型操作方面：A、 注射速度過大；B、 熔體的溫度高；C、 注射壓力大。13、尺寸不符：① 模具及塑機方面在此不講述。② 原料方面：A、 不同塑料的收率不同，造成尺寸不穩定，所以模具設計分PP/ABS/PPS/PS料模；B、 水口料添加量及定型劑的添加量。③ 成型操作方面：A、 注射壓力過小或注射速度過低；B、 充模時間和保壓時間較短；C、 模溫過低。14、氣泡和暗泡：① 模具及塑機方面在此不講述。② 原料方面： A、 原料水分含量過多，烘料時間短及烘料溫度低； B、 原材料收縮率過大，如PA66；C、 再生料過多。③ 成型操作方面：A、 注射速度過快，時間過短，氣體來不及排出；B、 保壓時間不足；C、 冷卻不均勻或冷卻時間不夠；D、 熔體溫度與模具溫度過高，引起揮發分釋出成形氣泡。15、表面混蝕：大體與光澤不良相似在此不講述。16、凹陷（縮水）：① 模具和塑機方面不講述。② 原料方面：A、熔體（樹脂）收縮率太大，沒加定型劑；B、流動性差，潤滑劑太少；C、填充劑少。③ 成型操作方面：A、注射壓力過低，速度太慢；B、注射時間和保壓時間太短；C、熔體溫度和模具溫度太高；D、製件膠位較厚，特別是絲筒針位。17、冷料（冷膠）：① 模具和塑機方面不講述。② 原料方面：軔性大的材料易造成冷膠，由於產品脫模時，水口膠絲易拉長且斷後粘附於模具上，造成第二PCS產品有冷膠。③ 成型操作方面：A、 熔體溫度太低，塑化不良；B、 模具溫度過低和熔體的流動性太差；C、 冷膠與混色往往會同時出現。18、頂白/頂高：① 模具與塑機方面在此不作講述。② 原料方面：主要與原材料有關，如PP料不易頂白，易頂高；ABS料易頂白，易頂高。③ 成型操作方面：A、 注射壓力太大；B、 熔體溫度過高，模具溫度過低，兩者溫差大；C、 冷卻時間短；D、 保壓壓力太高，保壓時間太長。19、白點：① 模具方面及塑機方面一般沒影響。② 原材料方面：A、 原料顆粒大小相差較大，造成難塑化或塑化不均勻；B、 原料中混有異料或不相熔的原料；C、 原料本身特性造成，如，透明料較多。③ 成型操作方面：A、 料筒溫度低；B、 螺桿的轉速太快，周期短；C、 背壓太低。20、強度不夠（脆裂）：① 模具與塑機方面一般不影響。② 原材料方面：A、 原材料本身脆是最主要因素（即材料強度低）；B、 再生料過多；C、 不同型號材料相混合；D、 填充劑太多；E、 加波纖材料比例大。③ 成型操作方面：A、 料筒溫度過高，熔體降解或分解；B、 模具溫度太低，塑件成型性能受損，強度下降；C、 注射壓力太低和熔體的流動性太差；D、 製件壁薄，受力不均勻。
三、解決方法1、色差、充填不足（缺膠）、熔接痕（紋）、波紋、飛邊（披鋒）、銀絲紋、色澤不均（混色）、光澤不良（暗色）、脫模不良（脫模變形）、糊斑（燒焦）、尺寸不符、氣泡（暗泡）、表面混蝕、凹陷（縮水）、冷料、白點。以上16個問題可根據各自產生的原因進行控制解決。2、翹曲變形解決方法： A、降低注射壓力； B、降低熔體溫度； C、降低保壓壓力； D、增加熔體流速； E、有內應力製品用低溫回火10-20分鍾，如ABS料用60-65攝氏度溫度；PC/PMMA用90-100攝氏度溫度回火。3、頂白和頂高解決方法： A、模具頂針需磨短少許，但不可過多，否則造成製品表面縮水，一般比原件短1-2MM為佳； B、降低注射壓力； C、減小熔體與模具間的溫差； D、延長冷卻時間和降低保壓壓力及縮短保壓時間； E、頂白產品在剛出模時很難發現，一般在產品放冷30分鍾後才顯現，此時可用風槍吹泛白位，即可解決。 4、裂紋和破裂解決方法： A、在操作方面可將澆口部分多餘塑料除去（即將水口除去），並用適當溫度進行回火處理； B、產品不可急冷，避免放入冷水中； C、在材料方面盡量烘乾原料，少用二次料； D、少用脫模劑； E、透明產品（如PMMA造麵包機按鍵，PC料透明鏡，PC+ABS製品等）必須回火處理；5、強度下降（脆裂）解決方法： A、材料方面選用好的材料，及分選雜質，材料預乾燥處理； B、避免多種牌號塑料混合，增加潤滑劑用量； C、避免玻璃纖維添加過多； D、降低料筒溫度，提高模具溫度和注射壓力； E、產品一經發現脆裂可通過加熱裝配（PBT/ABS料產品）或煲水處理（PA+30%GF產品）。

C. 塑膠製品存在哪些安全隱患

有
1:高溫條件下的隱患,比如飲料瓶,遇到高溫,變形
2:有毒氣體如與特別高的溫度或者講塑膠投入火中,會產生污染二氧化硫等氣體
3:長期經過日曬會發生塑膠製品的脆裂
4:有些不法商家使用回收的垃圾塑膠進行再生產,質量達不到要求
5:小的塑料製品,小孩子拿著玩可能就放進嘴裡
6:使用劣質的材料進行加工生產塑膠製品(無產品生產許可證的企業)
7:在生產製作過程中,為高溫進行熔融,高溫就會有一定的生產安全隱患,但是現在一般都使用自動化,顧會減少部分;
8:報廢的塑膠製品要經過相關的處理方法處理,有些為了節省成本,就會出現安全隱患
以上這些是我在www.gmkyufeng.com中看到,可能也有不足的地方,如果遇到不足,可以提出意見,我也多多進行學習,謝謝.

D. 塑膠產品中最常見到的不良問題點是什麼

常見的塑料製品缺陷主要有以下幾種問題：
1、收縮變形。
2、表面氣孔。
3、流料痕。
4、欠注&溢料飛邊。
5、黑條、燒焦&氣泡。
6、龜裂、白化。
7、彎曲變形。
8、銀絲條&熔接痕。
9、脫模不良。

E. 塑膠產品有料花，都有哪些原因引起的

塑膠產品有料花，有以下幾方面原因：

1、設備方面：噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物，高速料流經過時產生摩擦熱使料分解；料筒、螺桿磨損或過膠頭、過膠圈存在料流死角，長期受熱而分解。

加熱系統失控，造成溫度過高而分解，應檢查熱電偶、發熱圈等加熱元件是否有問題。螺桿設計不當，造成分解或容易帶進空氣。

2、模具方面：由於設計上的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口製件澆口排布不對稱、流道細小、模具冷卻系統不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內流動不連續，堵塞了空氣的通道。

轉角位過於尖銳，料流經過時剪切過大造成料花出現；模具分型面缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中的空氣不能在塑料進入時同時離去。

模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點，使通過的塑料分解。模具漏油，漏水，漏氣進入模具型腔易造成製件表明料花。

3、工藝方面：料溫太高，造成分解。機筒溫度過高或加熱失調，應逐段減低機筒溫度。加料段溫度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口排出。

注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產生分解氣；注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成製品表面密度不足產生料花。

料量不足、加料緩沖墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型壓力，產生氣泡。螺桿預塑時背壓太低、轉速太高，使螺桿退回太快，空氣容易隨料一起推向機筒前端。

4.原料方面：原料中混入雜料或粒料中摻入大量粉塵，熔融時容易夾帶空氣，有時會出現料花。原料受污染或粉塵過多時原料容易受熱分解。水口料添加過多，水口料的再生次數過多或與新料的比例太高。

材料中的助劑分解形成料花。材料中水分過多未能充分乾燥，造成製件料花。材料含水率過高或材料有蜂孔，造成製件料花。

(5)塑膠產品一般有哪些問題擴展閱讀

塑膠產品的特性：

1、 耐化學侵蝕

2 、大多數具光澤。

3 、大部份為良好絕緣體

4 、重量輕且堅固

5 、加工容易可大量生產，價格便宜

6 、用途廣泛、效用多、容易著色、部份耐高溫

F. 塑膠產品一般有哪些問題,問題一般出現在什麼地方

塑膠產品 注塑後容易出現以下總結的21個問題 同時也有改善它們的方法 希望可以幫助到你。

1﹒霧氣(Moisture streaks)
成因：
由於工模型面上產生有一些不能熔合的物質層分隔在塑件之間(可能是水份、氣體)，又或者在塑料在進入時遇上困難，使其不能完全復印模具的原有型面。
改善方法：
a)塑料
．檢查塑料的MFI 值 ．檢查塑料的配方 ．量度塑料的濕度
b)模具
．冷卻管道有否滲漏 ．模面拋光不良
c)注塑機條件
．模溫太冷 ．脫模劑過多 ．增加塑料的乾燥程度
2.玻纖分配不均 (Glass Fiber Streaks)
成因：
基於玻纖的長度影響，亦由於流動時的熔融流動前方向與配向關系，及流動速與冷卻速度的變化，另至玻鐵排列不良，一些豎立、一些斜立，所以出現玻域浮面(玻纖分配不均)的現，出現這情況除影響外觀不佳外還會降低注塑件的工程結構。
改善方法：
a)塑料
．更換較短玻纖材料 ‧換玻璃珠材料
b)模具
．更改入閘口值量
c)注塑機條件
．增加註射速度 ．增加工模溫度
．增加熔料溫度 ．增加保壓時間
．增加保壓壓力
．檢查射咀溫度是否足夠
3.困氣(GaSTrapEffect)
成因：
這種情況是由於模具內存在的空氣排放不良所至，排放不良可以由設計、選擇材料或
注塑條件不良而產生。
改善方法：
a)模具
．檢查排氣道是否暢通 ．增加排氣道 ．改變入門口位置
b)注塑機條件
．減低注塑速度 ．減低鎖模壓力
．減低注塑溫度
4.銀絲紋(Sliver Marks)
成因:
這種情況是由於模具內有大量水氣、又或者注料筒內的熱熔塑料有大量被氣化的水份、亦有可能是由添加劑的化學反應引致的氣/水份，在注塑過程中一起被注入型腔，並被壓至放射形成銀絲紋態狀。
改善方法：
a)塑料
．塑料存放失當
b)模具
．冷卻管道有否滲漏 ．避免過於尖角設計
．減少雕刻深度
c)注塑機條件
．增加乾燥溫度 ．增加乾燥時間
．增加背壓力 ．減少倒索
．減低注射速度
．檢查射值的密封程度 ．檢查/更換顏料等添加劑
5.結合線(Weld Line)
成因：
注塑件由於在流入的過程中遇上不良的夾合所以產生結合線，在流動的過程中亦會產生類同的另一種情況(熔合線 MeldLine)。兩者大致產生的原困亦相同無論是塑件設計不良或是注塑條件欠佳而最重要的由於匯合流峰時產生=或>10 度的溫度降。
改善方法：
a)塑料
．更換較高的流動等級
b)模具
．避免設計厚薄突變 ．閘口不應設立於薄位處 ．檢查排氣道有否閉塞
．增加模具的表面處理 ．門口遷位(目的將結合線遷位)
c)注塑機條件
．增加工模溫度 ．增加註射速度
．增加熔膠溫度 ．增加保壓壓力
6.水波紋(Water Wave Effect)
原因:
注塑件由於在流入的過程中遇上不良的冷卻條件、注塑速度過低、或熔料溫度過低所以產生水波紋現像。另致是塑料一邊進入一邊急速冷卻，不能順利移動將塑料壓向模壁，而塑料進入是幅射形態推進，經冷卻後的表面使形成像水波紋/手指模紋。
改善方法：
a)塑料
．更換較高的流動等級
b)模具
．增大閘口直徑 ．增大流道直徑
c)注塑機條件
．增加汪塑速度 ．增加溫塑壓力(第一段) ．增加塑料熔膠溫度 ．增加模具溫度
註：應用模具溫度控制機及切記加上模具隔熱板。
7.黑點(Dark Spots)
成因:
注塑件出現黑點現像，整體原因都是由不潔所做成。而不潔的來原亦非常廣范，有關的來原如注塑操作控制、模具不潔及磨損、注塑機料筒不潔及磨損、原材料污染/翻磨料污染等。
改善方法：
a)塑料
．檢查/更換原材料 ．檢查/更換翻磨料 ．檢查/更換添加劑
b)模具
．檢查/優化模具流道死區 ．檢查模具清潔 ．更換磨損模具配件 ．檢查/清潔熱咀系統
c)注塑機條件
．減低熔料溫度 ．調整洽當熱咀溫度
．調整洽當余料量 ．清洗注塑機料筒
．檢查注機料筒、螺桿、止回閥磨損
8.頂出印(Visible Ejector Marks)
成因：
注塑件出現頂出印現像，成因都是由於脫模困難所做成。而做成脫模困難的原因基本上有兩種情況，一種是塑件在模具被推時固化不足，另一種情況是模具設計/製作不良而產生。
改善方法：
a)塑料
．更換有高脫模效能添加劑等級材料
b)模具
．檢查冷卻管道楊順/校率 ．增加冷卻管道 ．增加模具下模光滑 ．增加模具出模斜度
．檢查/增加模具排氣道
．優化頂出系統
c)注塑機條件
．減低保壓壓力 ．減低保壓時間
．優化轉壓點 ．減低模具溫度
．優化頂出速度
．增加冷卻時間
注:應用模具溫度控制機切記加上模具隅熱板。
9.變形(Deformation During
Demolding)
成因:
注塑件出現變形現像，成因在幾類環境下都會產生一種是於脫模時/脫模後立即出現、第二種是於脫模後一段時間才出現。第一種情況是由於固化條件不良/模具設計不良而做成的變形，另一種注塑件變形是在注塑過程上提供了不良注壓條件所致。
改善方法：
a)塑料
．更換強度較高/纖維增強的塑料品種 ．更換有高脫模效能添加劑等級材科
b)模具
．檢查冷卻管道暢順/校率 ．增加冷卻管道 ．增加模具下模光滑
．增加模具出模斜度 ．檢查/增加模具排氣道 ．優化頂出系統 ．增加模具強度
．增加模塑件肋骨
注塑機條件
．減低保壓壓力 ．減低保壓時間
．優化轉壓點 ．減低模具溫度
．優化頂出速度
．增加冷卻時間
注:另一種是"收縮率過大產生的變形。就相對要增加溫塑壓力及注塑時間。
10.填充不足(Short FiIling)
成因:
注塑件出現填充不足現像，成因在兩類環境下都會產生，一種是屬於不良的注塑加工操作因素產生，另一種屬於注塑件設計不良導致。注塑加工因素產生的缺陷 多數由於注塑過程中塑料從閘口至填充完成前遇上過大的溫度降及壓力降影響。注塑件設計不良導致的缺陷，多數由於閘口開設不良/太遠、厚薄不均、整體膠位過薄、特殊設計限制、排氣不良等。
改善方法：
a)塑料
．更換較高的流動等級
b)模具
．優化閘口開設位置 ．優化塑件壁厚 ．優化特殊設計 ．檢查/增加模具排氣道
．增加模塑件輔助支流(sub Flow)
c)注塑機條件
．增加註塑容量 ．增加註塑熔融溫度
．增加汪塑壓/保壓壓力 ．增加註塑速度
．增加註塑時間 ．增加模具溫度 ．減低鎖模壓力 ．使用特殊注塑機種
11﹒冷料流痕(Cold Slug)
成因：
注塑件出現冷料流痕現像，成因是當熔融塑料通過在閘口或射咀時提早輕微固化，而與後段熔融塑料一拼進入型腔時所產生。情況嚴重有如非深刻的結合線差不多。
改善方法：
a)模具
．增加/優化冷料井
b)注塑機條件
．增加/優化射咀溫度 ．改用細孔射咀 ．減少倒索 ．使用閉咀系統
12﹒進澆口點不良(Dull Spots Near The
Spure)
成因：
注塑件出現進澆口點不良現像，實際是高剪切應力裂化情況，而多出現在潛水式閘口和黏度較高的塑料件身上。成因是當高黏度熔融塑料通過在極細的開口時，要高速、高壓才能通過，所以便會在入閘口附近產生過荷裂化缺陷。
改善方法：
a)塑料
．更換較高的流動等級塑料 ．使用改善流動添加劑
b)模具
．增加模具閘口直徑 ．增加模具流道閘口光潔度
．更改閘口位置
c)注塑機條件
．減低注塑速度 ．級段優化調整注塑速度(S-F)
．增加註塑熔融溫度 ．增加模具溫度
．使用特殊注塑機種
13.噴射痕(Jetting)
成因:
注塑件出現噴射痕(蛇仔紋)不良現像，成因是注塑機對該塑料的塑化量不足，或該塑料在未完全熔融的狀態下，通過閘口與後段熔融塑料一拼進入型腔時所產生的情況。
改善方法：
a)模具
．增加模具閘口宜徑 ．更改閘口位量
．增加障礙在閘口前
b)注塑機條件
．減低注塑速度 ．級段優化調整注塑速度(s-F)
．檢查/增加註塑熔融溫度
．增加模具溫度 ．增加背壓壓力
．使用特殊注塑機種
14.表面起層(Flaking Of The Surface
Layer)
成因:
注塑件出現表面起層的不良現像，成因是該注塑件的塑料配方在成形後產生不完全熔合,或該塑料配方內(包括添加劑)在成形後產生排斥分裂現像。
改善方法：
a)塑料
．檢查/更換塑料混合配方 ．檢查/更換塑料添加劑混合配方
b)注塑機條件
．檢查塑料乾燥條件 ．檢查/優化螺桿旋轉速度 ．檢查塑料塑化程度 ．減低注射速度
．減低熔料溫度 ．增加模具溫度
15.浮泡(Entrapped Air)
成因:
注塑件出現浮泡的不良現像，成因是該注塑件在熔料過程中混入大量空氣，或在使用過度的倒索功能時抽入大量空氣，並且在汪塑過程一拼注入模具型腔內，而該塑料配方屬透明等級，更易看見此現像。
改善方法：
a)塑料
．檢查塑料粒狀是否太大
b)注塑機條件
．減少倒索功能 ．增加背壓
．減低螺桿旋轉速度 ．檢查熔料系統是否正常操作
16.過熱變色(Burnt Streaks)
成因:
注塑件出現過熱變色的不良現像，成因有多方面 若聚合物受熱過度，分子鏈便會產生分裂，並且會熱降解或燃燒，這時便會出現可見過熱變色現像。有時只見一些黃色的色變
亦顯示已經出現輕微熱降解，熱降解不單由聚合物的燃燒引致，聚合物內的袖劑也是導因。處理燃燒缺陷一定要知道在甚麼地方出現，若熔體在清機時沒有出現啡、黃我黑的色變，說明熔體在離開爐嘴後始發生燃燒，應該檢查主徑、流道、入水位和模具設計
或校正、注、速度、壓力等。若清機時發現咖啡條紋或色變，證明降解在炮筒、爐嘴內發生。若同時見到咖啡條紋和銀色條紋，便應懷疑是否水分方面出了問題若位置固定而部件成品的構型一樣，燃燒便是源於檢查閥門或爐嘴盡頭。若色變分散，降解便是在炮筒、螺桿(進料口側)發生。
改善方法：
a)塑料
．檢查，更換塑料添加劑混合配方 ．減小翻磨料比例
b)模具
．優化模塑件尖角 ．增加流道/閘口直徑 ．優化模塑件壁厚 ．檢查排氣通道
．檢查熱流道系統
c)注塑機條件
．減低注塑容量(咕臣) ．減低注塑熔融溫度 ．減低螺桿旋轉速度 ．減低背壓
．級段優化注塑速度(s-F) ．檢查熔料系統是否正常操作
．減低總周期
．檢查乾燥系統清潔 ．檢查注塑系統是否正常
．使用洽配注塑機種
17.龜裂(Stress Crack)
成因：
注塑件出現龜裂的不良現像 成因是該注塑件的塑料在汪塑過程中受著過大的剪切應力加工 而老化出現時就是它的龜裂過程開始塑料在汪塑過程中受剪切應力破壞的過程,是指塑料在加熱不足、流動不佳的情況下,強行將它用較大的壓力推入型腔內的注塑行為,份 子過度拉長,當老化來臨時它使容易斷裂會產生龜裂紋,透明塑件更容易看見此現像。
改善方法：
a)模具
．增加流道/間口直徑 ．優化模塑件壁厚
b)注塑機條件
．級段優化注塑壓力 ．延遲轉換保壓壓力
．減低保壓壓力 ．減低注塑速度
．增加汪塑溫度(無定形料) ．增加模具溫度(無定形料) ．增加冷卻時間(無定形料)
．減低注塑溫度(結晶形料) ．減低模具溫度(結晶形料) ．減低冷卻時間(結晶形料)
．使用洽配注塑機種
18.縮水痕(Sink MarkS)
成因 :
注塑件出現縮水痕的不良現像，成因有多方面 ，例如:不洽當選擇塑料特性、不良塑件設計、和較差的注塑條件等都會導致有縮水痕出現。將上述各項縮水痕的成因來源分析後，總結了以下幾點:塑料固化太慢、有效保壓時間不足、有效保壓太低及保壓傳送不良。
改善方法：
a)塑料
．檢查塑料粒狀條件 ．更改低收縮等級材料 ．添加發泡劑
b)模具
．檢查模具排氣線 ．檢查模具主流徑與門口尺寸 ．改善模具壁厚
．改善模具壁厚與肋骨位之間厚度比率 ．增加模具冷卻管道
c)注塑機條件
．增加儲科量 ．檢查注塑機螺桿止回閥
．增加冷卻時間 ．檢查/移除進料口積聚的材料
．優化保體時間(+) ．優化保體壓力(+)
．改變模溫 (-) ．改變料溫 (-)
．改變注塑速率(-) ．優化保壓時間(+) ．優化保壓壓力(+) ﹒改變模溫 (+)
．改變料溫 (+) ．改優注塑速率(+)
}縮水印出現在閘口附近或在厚壁位置?
}縮水印出現不在閘口附近或在薄壁位置 ?
19.真空氣泡(Density Bubble)
成因：
注塑件出現真空氣泡的不良現像，成因主要是該注塑件的塑料在注塑過程中得不到充份密度填充所致。塑件得不到充份密度的填充原因，大多數與塑料的類別(結晶形/無定形)、流道閘口過早停止進入塑料或塑件設計不良有關。
改善方法：
a)塑料
．檢查塑料的類別(結晶形/無定形) ．更換低氣泡量塑料(PP)
b)模具
．檢查，增加模具排氣道 ．減短模具主徑及流道
．增加閘口尺寸 ．減低模具壁厚
．優化模具壁厚薄之間相差比率
c)注塑機條件
．增加汪塑總容量 ．優化注塑餘量(咕臣) ．級段優化注塑壓力 ．增加保壓壓力
．增加註塑速度 ．增加註塑溫度
．增加模具溫度 ．增加註塑時間
．增加冷卻時間
20.披風(FIash)
成因:
注塑件出現披風的不良現像，成因主要是該注塑件在注塑過程中得到過份塑料填充所致。塑件過份填充原因，大多數與塑料的等級(流動指數MFI)、塑件設計不良、工模損壞，或注塑機種，注塑機效能與調整有關。
改善方法：
a)塑料
．更換較低的流動等級材料
b)模具
．檢查模具損壞 ．優化模具壁厚薄之間相差比率
．更改閘口位置
．檢查/增強模具結構及強度
c)注塑機條件
．級段優化注塑壓力 ．減低注塑壓力
．優化保壓壓力轉換位置 ．減低保壓壓力
．減低注塑速度 ．減低保壓時間
．減低注塑溫度 ．減低模具溫度 ．增加鎖模壓力
．更換鎖模力較大機種
21.擦傷印(Scratch Marks)
成因：
注塑件出現擦傷印的不良現像，成因主要是該注塑件在注塑完成後 脫模過程中與模具的壁面和邊角間產生過份磨擦所致。塑件產生過份磨擦原因，大多數與塑件脫模斜度不足、工模結構強度不足、工模損壞，或注塑機效能與注塑參數調整有關。
改善方法：
a)塑料
．更換有高脫模效能添加劑等級材料
b)模具
．檢查模具上模夾線損壞 ．增加模具上模光滑度
．增加模具出模斜度
．檢查/增強模具結構及強度 ．檢查/增加上模模具排氣道 ．檢查冷卻管道暢順/校率
．增加上模冷卻管道
c)注塑機條件
．優化保壓壓力轉換位置 ．減低保壓壓力
．減低注塑速度 ．減低保壓時間
．減低注塑溫度 ．減低模具溫度 ．減低模具開啟首段速度

以上資料由 上海奎星注塑加工廠 收集整理

G. 塑膠成型產品中的縮水是怎樣的現象，及怎樣解決

．縮水 由於體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，因化時，在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的，大多發生於壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。 1． 模具設計時，就要考慮去除不必要的厚度，一般必須盡可能使成型品壁厚均勻； 2． 如果成型溫度過高，則壁厚處，筋骨處或凸起處反面容易出現縮水，這是因為容易冷卻的地方先固化，難以冷卻的部分的原料會朝那移動，盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。 3． 一般降低成型溫度，模具溫度來減少原料的收縮，但勢必增加壓力。 縮水 表八 成 型 機 射出時間短（GATE未固化時，保壓就會結束） 保壓低 計量不足 保壓位置轉換太快 射出壓力低 射出速度慢 冷卻時間短 原料溫度高 逆止閥破損 灌嘴孔徑變形（壓力損失）或溢料 模具 模具溫度高 模具冷卻不均勻（模具部分高） GATE小 模具結構設計 頂針不適當 原料 原料收縮率大 9．不易脫模（頂凸） 模具打開時成品附在動模脫模，頂出時，頂破或頂凸成品。如果模具不良，會粘於靜模。 1． 模具排氣不良或無排氣槽（排氣槽位置不對或深度不夠）造成脫模不順利； 2． 射出壓力過高，則變形大，收縮不均勻，對以脫模； 3． 調節模具溫度，對防止脫模不順有效，使成型產品冷卻收縮後，以便於脫模，但是，如果收縮過度，則在動模上不易脫模，所以，必須保持最佳模溫。一般，動模模溫比靜模模溫高出5℃—10℃左右，視實際狀況而定。 4． 灌嘴與膠口的中心如果對不準，孔偏移或灌嘴孔徑大於膠道孔徑，均會造成脫模不順。 脫模不順 表九 成型機 原料溫度高 射出壓力高 射出時間長 保壓時間長 冷卻時間短 保壓高 模具 模具脫模角不夠 模具溫度高 模具排氣不良 模具冷卻不均勻 灌嘴孔徑大於膠口孔徑 灌嘴偏移 原料 原料流動性不足 原料收縮率小