『壹』 塑膠成型產品中的縮水是怎樣的現象，及怎樣解決
．縮水 由於體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，因化時，在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的，大多發生於壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。 1． 模具設計時，就要考慮去除不必要的厚度，一般必須盡可能使成型品壁厚均勻； 2． 如果成型溫度過高，則壁厚處，筋骨處或凸起處反面容易出現縮水，這是因為容易冷卻的地方先固化，難以冷卻的部分的原料會朝那移動，盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。 3． 一般降低成型溫度，模具溫度來減少原料的收縮，但勢必增加壓力。 縮水 表八 成 型 機 射出時間短（GATE未固化時，保壓就會結束） 保壓低 計量不足 保壓位置轉換太快 射出壓力低 射出速度慢 冷卻時間短 原料溫度高 逆止閥破損 灌嘴孔徑變形（壓力損失）或溢料 模具 模具溫度高 模具冷卻不均勻（模具部分高） GATE小 模具結構設計 頂針不適當 原料 原料收縮率大 9．不易脫模（頂凸） 模具打開時成品附在動模脫模，頂出時，頂破或頂凸成品。如果模具不良，會粘於靜模。 1． 模具排氣不良或無排氣槽（排氣槽位置不對或深度不夠）造成脫模不順利； 2． 射出壓力過高，則變形大，收縮不均勻，對以脫模； 3． 調節模具溫度，對防止脫模不順有效，使成型產品冷卻收縮後，以便於脫模，但是，如果收縮過度，則在動模上不易脫模，所以，必須保持最佳模溫。一般，動模模溫比靜模模溫高出5℃—10℃左右，視實際狀況而定。 4． 灌嘴與膠口的中心如果對不準，孔偏移或灌嘴孔徑大於膠道孔徑，均會造成脫模不順。 脫模不順 表九 成型機 原料溫度高 射出壓力高 射出時間長 保壓時間長 冷卻時間短 保壓高 模具 模具脫模角不夠 模具溫度高 模具排氣不良 模具冷卻不均勻 灌嘴孔徑大於膠口孔徑 灌嘴偏移 原料 原料流動性不足 原料收縮率小
『貳』 注塑機斷水口在前摸，水口料有氣孔怎麼調
注塑機斷水口在前模，其解決方法，1，檢查模咀裡面是否光滑，2，查看熔膠筒溫度是否偏高，3，降低啟動開模速度，4，適當延長冷卻時間…希望能幫到你
『叄』 注塑產品在水口有洞怎麼辦
調整注塑的參數可以消除，特別是需要電鍍的塑件，水口有盲孔對電鍍可能產生影響。
『肆』 注塑產品水口位置有氣孔要怎麼解決
澆口是最後保壓補塑而後封閉的，也就是冷卻不如其它地方充分，極易導致表裡收縮不勻里層出現真空穴。另外，在夾帶氣體過多時，在最後階段也不易排放。
注塑機斷水口在前模，其解決方法，1，檢查模咀裡面是否光滑，2，查看熔膠筒溫度是否偏高，3，降低啟動開模速度，4，適當延長冷卻時間…
希望能幫到你
『伍』 注塑產品水口空心怎麼調
1、調整注塑機的壓力和速度，以確保塑料充滿模具，特別是水口處。
2、調整模具的溫度，以確保塑料在水口處充分熔化。
3、檢查模具的設計，確保水口的尺寸和位置正確，並且水口周圍沒有任何障礙物。
4、調整模具的冷卻系統，以確保水口周圍的溫度均勻。
5、檢查注塑機的噴嘴和水口，確保它們沒有堵塞或損壞。
6、調整注塑機的注塑參數，例如注射時間、保壓時間和冷卻時間，以確保塑料在水口處充分流動。
7、如果以上方法都無效，可能需要重新設計模具或更換注塑機。
『陸』 注塑模具產品表面有吸坑怎麼辦，一出四的
注塑成型過程中，製品收縮凹陷是比較常見的現象。造成這種情況的主要原因有：
1．機台方面：
（1）射嘴孔太大造成融料迴流而出現收縮，太小時阻力大料量不足出現收縮。
（2）鎖模力不足造成飛邊也會出現收縮，應檢查鎖模系統是否有問題。
（3）塑化量不足應選用塑化量大的機台，檢查螺桿與料筒是否磨損。
2．模具方面：
（1）製件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。
（2）模具的冷卻、加溫系統要保證各部份的溫度一致。
（3）澆注系統要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡。
（4）對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁製件應降低模溫。
（5）澆口要對稱開設，盡量開設在製件厚壁部位，應增加冷料井容積。
3．塑料方面：
結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮歷害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。
4．加工方面：
（1）料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應適當提高溫度、保證暢順。
（2）注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現收縮。
（3）加料量即緩沖墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。
（4）對於不要求精度的製件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的製件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那麼顯眼又不影響使用。