① 塑膠成型出現頂針印時怎麼解決。
塑膠成型出現頂針印時，主要是成型參數不科學造成的，射出壓力適當減小，射出時間減小，射出速度適當增大點，避免造成塑膠產品內應力過大，及產品填充過飽。
② 塑膠成型產品中的縮水是怎樣的現象，及怎樣解決
．縮水 由於體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，因化時，在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的，大多發生於壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。 1． 模具設計時，就要考慮去除不必要的厚度，一般必須盡可能使成型品壁厚均勻； 2． 如果成型溫度過高，則壁厚處，筋骨處或凸起處反面容易出現縮水，這是因為容易冷卻的地方先固化，難以冷卻的部分的原料會朝那移動，盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。 3． 一般降低成型溫度，模具溫度來減少原料的收縮，但勢必增加壓力。 縮水 表八 成 型 機 射出時間短（GATE未固化時，保壓就會結束） 保壓低 計量不足 保壓位置轉換太快 射出壓力低 射出速度慢 冷卻時間短 原料溫度高 逆止閥破損 灌嘴孔徑變形（壓力損失）或溢料 模具 模具溫度高 模具冷卻不均勻（模具部分高） GATE小 模具結構設計 頂針不適當 原料 原料收縮率大 9．不易脫模（頂凸） 模具打開時成品附在動模脫模，頂出時，頂破或頂凸成品。如果模具不良，會粘於靜模。 1． 模具排氣不良或無排氣槽（排氣槽位置不對或深度不夠）造成脫模不順利； 2． 射出壓力過高，則變形大，收縮不均勻，對以脫模； 3． 調節模具溫度，對防止脫模不順有效，使成型產品冷卻收縮後，以便於脫模，但是，如果收縮過度，則在動模上不易脫模，所以，必須保持最佳模溫。一般，動模模溫比靜模模溫高出5℃—10℃左右，視實際狀況而定。 4． 灌嘴與膠口的中心如果對不準，孔偏移或灌嘴孔徑大於膠道孔徑，均會造成脫模不順。 脫模不順 表九 成型機 原料溫度高 射出壓力高 射出時間長 保壓時間長 冷卻時間短 保壓高 模具 模具脫模角不夠 模具溫度高 模具排氣不良 模具冷卻不均勻 灌嘴孔徑大於膠口孔徑 灌嘴偏移 原料 原料流動性不足 原料收縮率小
③ 2019-08-17 (11) 注塑加工中常見30個異常
一）縮水：膠件因壁厚影響產生收縮而造成局部表面下陷的現象，可通過增加壓力降低速度及延長冷卻時間改善。
二）黑條(黃氣）：膠件表面及內部出現黑色或黃色條紋。
三）拖花（拉傷）：膠件側面 出現直條形拖傷花痕；
四）霧點（透明度不夠）：在透明膠件表面形成朦朧點或朦朧區域；
五）水波紋：出現在膠件表面呈水紋狀的外觀缺陷，特別是透明膠件尤為明顯；
六）毛邊（廢邊/披鋒）：在注塑過程中溢入模具合磨面縫隙間並留在產品上的剩餘料，修模或用修邊刀去除；
七）缺料（缺膠））：指模腔因塑料不能充分填塞引起的外觀缺陷，或膠件周邊或筋位未走滿膠；增加壓力是最直接的解決方法。
八）翹曲變形：塑膠在出模後冷卻收縮引起的歪曲，塌陷，變形，主要是冷卻時間不夠，嚴重都可以採用整形治具改善；
九）開裂：膠件受內應力外部沖擊（頂處）或環境條件（溫度）影響而在其 表面或外部所產生的裂紋，尤其是透明產品，可提高模溫減少壓力改善；
十）料花：指原料在受潮或未烘乾的情況下注塑導致塑料表面產生銀白色絲狀的缺陷；
十一）色差：塑膠件的顏色與正常標准色澤（已簽樣的色板）有差異或者塑膠件表面光澤不匹配；
十二）熔接痕：模塑時產生都一種線狀痕跡，是由於注塑時兩膠料相遇時在其結合處未完全熔化而造成，有時間會產生明顯的色痕；
十三）燒焦（燒黃）：膠件因模具排氣不良（困氣）產生的局部燒焦（發黃發黑）；
十四）頂白（頂爆）：膠件頂針位表面產生白色印痕或開裂痕跡；
十五）啞色（表面無光澤）：膠件表面局部位置或區域的光澤暗淡；
十六）混色：膠件局部區域的顏色偏離原色（或出現深色）；
十七）尺寸偏差：膠件尺寸偏離圖紙要求或與樣板尺寸所產生的差值；
十八）剝離（起皮）：膠件表層與內層脫離，分層；
十九）冷料斑：膠件表面或內部出現冷料塊；
二十）黑點：白色或透明膠件產生的黑色或深色的點：
二十一）氣紋（陰影）：膠件進澆口附件或台階位的表面出現的陰影；
二十二）凹點：低於周圍材料表面的點或面；
二十三）凸點：高於周圍材料表面的點或面；
二十四）花痕：膠件表面或側面出現小溝槽或切入材料表面的點或線；
二十五）氣泡：氣體進入塑件內所形成的小氣泡；
二十六）油污：膠件頂針部位或表面出現的黃褐色油跡；
二十七）盲孔：柱孔成型針斷後，注塑件所形成的實心膠柱：
二十八）多膠：膠件內部或表面出現的多餘膠位；
二十九）發亮：蝕紋膠件表面出現的亮點或光亮區域；
三十）模印：模具內裝有金屬嵌件時所產生的不良品質缺陷。
④ 注塑產品缺陷
一、注塑件常見品質問題塑膠件成型後，與預定的質量標准（檢驗標准）有一定的差異，而不能滿足下工序要求，這就是塑膠件缺陷，即常說的品質問題，要研究這些缺陷產生原因，並將其降至最低程度，總體來說，這些缺陷不外乎是由如下幾方面造成：模具、原材料、工藝參數、設備、環境、人員。現將缺陷問題總結如下：1、色差：注塑件顏色與該單標准色樣用肉眼觀看有差異，判為色差，在標準的光源下（D65）。 2、填充不足（缺膠）：注塑件不飽滿，出現氣泡、空隙、縮孔等，與標准樣板不符稱為缺膠。 3、翹曲變形：塑膠件形狀在塑件脫模後或稍後一段時間內產生旋轉和扭曲現象，如有直邊朝里，或朝外變曲或平坦部分有起伏，如產品腳不平等與原模具設計有差異稱為變形，有局部和整體變形之分。 4、熔接痕（紋）：在塑膠件表面的線狀痕跡，由塑膠在模具內匯合在一起所形成，而熔體在其交匯處未完全熔合在一起，彼此不能熔為一體即產生熔接紋，多表現為一直線，由深向淺發展，此現象對外觀和力學性能有一定影響。 5、波紋：注塑件表面有螺旋狀或雲霧狀的波形凹凸不平的表徵現象，或透明產品的裡面有波狀紋，稱為波紋。 6、溢邊（飛邊、披鋒）：在注塑件四周沿分型線的地方或模具密封面出現薄薄的（飛邊）膠料，稱為溢邊。 7、銀絲紋：注塑件表面的很長的、針狀銀白色如霜一般的細紋，開口方向沿著料流方向，在塑件未 完全充滿的地方，流體前端較粗糙，稱為銀絲紋（銀紋）。 8、色澤不均（混色）：注塑件表面的色澤不是均一的，有深淺和不同色相，稱為混色。 9、光澤不良（暗色）：注塑件表面為灰暗無光或光澤不均勻稱為暗色或光澤不良。 10、脫模不良（脫模變形）：與翹曲變形相似，注塑件成型後不能順利的從模具中脫出，有變形、拉裂、拉傷等、稱為脫模不良。11、裂紋及破裂：塑膠件表面出現空隙的裂紋和由此形成的破損現象。 12、糊斑（燒焦）：在塑件的表面或內部出現許多暗黑色的條紋或黑點，稱為糊斑或燒焦。 13、尺寸不符：注塑件在成型過程中，不能保持原來預定的尺寸精度稱為尺寸不符。 14、氣泡及暗泡：注塑件內部有孔隙，氣泡是製品成型後內部形成體積較小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑膠內部產生的真空孔洞。15、表面混蝕：注塑件表面呈現無光、泛白、濁霧狀外觀稱為混蝕。 16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向內產生淺坑或陷窩。 17、冷料（冷膠）：注塑件表面由冷膠形成的色澤、性能與本體均不同的塑料。 18、頂白/頂高：注塑件表面有明顯發白或高出原平面。 19、白點：注塑件內有白色的粒點，粒點又叫「魚眼」，多反映在透明製品上。 20、強度不夠（脆裂）：注塑件的強度比預期強度低，使塑膠件不能承受預定的負裁
二、常見品質（缺陷）問題產生原因1、色差：① 原材料方面因素：包括色粉更換、塑膠材料牌號更改，定型劑更換。② 原材料品種不同：如PP料與ABS料或PC料要求同一種色，但因材料品種不同而有輕微色差，但允許有一限度范圍。③ 設備工藝原因：A、溫度；B、壓力；C熔膠時間等工藝因素影響。④ 環境因素：料筒未清干凈，烘料斗有灰塵，模具有油污等。⑤ 色粉本身因素：有些色粉不受溫，且製品很易受溫度變化而改變。如： 9278烤箱提手（A2945蘭）。2、充填不足（缺膠）：① 模具方面：A、澆注系統設計不合理，澆注系統是熔體進入模腔的通道，對塑料件成型質量有很大關系，澆口不平行，澆口的位置不是在壁厚部位；B、模具排氣結構不良；C、熔體中的雜質或冷料阻塞流道；D、模具溫度未達要求。② 原料方面：A、原材料含水量過大；B、原料中易揮發物超標；C、原材料中雜質或再生料過多。③ 注塑機方面：A、注射量不足：如用150T機生產180T產品。B、噴嘴為異物堵塞，噴嘴孔太小；C、原料供應不足：如料筒堵塞，水口料影響下料；D、止逆閥故障；E、注射行程不夠。④ 成型操作方面：A、模具溫度過低；B、注射壓力太低；C、保壓時間太短；D、注射速度太慢；E、熔體溫度太低。3、翹曲變形：① 模具方面：主要是針對模具設計方面不合理原因造成，在此不作講述。② 成型操作方面：A、注射壓力過高，流體方向和垂直流向方向分子取向相差較大，塑膠力圖恢復原有的捲曲狀態，所以流體流動方向上的收縮大於垂直流動方向上的收縮；B、熔體溫度過高；C、保壓壓力過高：保壓壓力高時，塑料中的內壓力過高，在脫模後內應力的釋放使塑膠件產生翹曲變形；D、熔體流速太慢；E、回火溫度過高或時間太長。③ 原材料方面：PP/PA料容易變形。4、熔接痕（紋）：① 模具方面：A、澆口數量太多，即進膠點多，進膠口截面積過小；B、模具無冷料穴或冷料穴位置不正確；C、模具冷卻系統設計不合理，熔體在模中冷卻太快且不均勻。② 原料方面：A、脫模劑用量太多，或使用不符合的脫模劑；B、熔體的流動性差，在成型時易產生熔接痕；C、原料中含水份較多或揮發物含量過高。③ 成型操作方面：A、熔體溫度過低，低溫熔體的分流匯合性能較差，容易形成熔接紋；B、熔體注射壓力過低，使得注射速度過慢，熔體在型腔中的溫度不相同，這時熔體在分流匯合時就易產生熔接紋。④ 注塑機設計和塑膠件設計方面：在此不作講述。5、波紋：① 模具方面：與熔接紋大同小異，但需特別強調的是冷料對波紋影響最大。② 原料方面：A、 熔體流動性差是產生波紋的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料製品；B、 當ABS材料是經改性為共聚型高分子材料時，如加工溫度過高，樹脂及潤滑劑會產生揮發性氣體，這些氣體使塑膠件表面形成波紋。③ 成型操作方面：A、 注射速度過小；B、 熔體流速過大；C、 模具溫度偏低；D、 保壓時間短；E、 射嘴溫度低。6、溢邊（飛邊、披鋒）：① 模具方面：產生飛邊最大原因是由模具引起。A、 模具分型面加工粗糙；B、 型腔及抽芯部分的滑動件磨損過多。② 原料方面：熔體流動性好材料，如：PP料、PA料、PS料。③ 成型操作方面：A、 注射壓力過大；B、 熔體溫度高；C、 注射壓力；D、 注射壓力分布不均，充模速度不均；E、 注射量過多，使模腔內壓力過大。7、銀絲紋：① 模具與注塑機方面：不作講述。② 原料方面：A、原料水份是產生水氣銀絲紋的原因；B、原料受高溫降解；C、脫模劑產生少量揮發性氣體。③ 成型操作方面：A、 熔體溫度過高；B、 熔體在高溫下停留的時間過長；C、 熔體在模腔中保壓時間過長；D、 注射速度過快。8、色澤不均（混色）：① 模具與注塑機方面不講述；② 原料方面：A、 著色劑的熱穩定性差；B、 著色劑分散效果不理想；C、 色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；D、 加波纖產品容易有浮纖，造成原料不均，產生混色；E、 原料雜質多，使製品表面色澤不一。③ 成型操作方面：A、 料筒溫度過高，使熔體在料筒內分解；B、 塑化不良，即熔體不能完全均勻地相熔；C、 熔體在料筒中停留時間過長；D、 注射和保壓時間太長，背壓大。9、光澤不良（暗色）：① 模具和注塑機方面不講述。② 原料方面：A、 熔體的流動性太差，使塑件表面不緻密；B、 原料再生料過多；C、 原料中添加劑的分散性能太差；D、 原料水分或易揮發物含量過高；E、 原料本身問題：如PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。③ 成型操作方面：A、 冷卻不夠；B、 注射速度偏小，壓力較低；C、 保壓時間太短；D、 熔體的流動性能差；E、 填充波纖太多，如PA+30%GF。10、脫模不良（脫模變形）：① 模具方面：主查的原因是由於模具設計不當造成，佔90%以上。在此不講述。② 原料方面：A、 原料中混入異物；B、 脫模劑效果不良；C、 軟質塑件比硬塑件難脫模。③ 成型操作方面：A、 注射壓力過大，熔體溫度過高，流動性差；B、 塑件產生飛邊；C、 噴嘴溫度過低，冷卻時間太短；D、 注塑時間和保壓時間過長。11、裂紋和破裂：① 模具及塑機方面在此不作講述② 原料方面：A、 原料吸水性大，加熱後易分解脆化，造成破裂；B、 原料中加入再生料較多；C、 兩種不能相熔的組分混合在一起；D、 材料本身軔度太低，或剛性太強和有內應力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。③ 成型操作方面：A、 注射壓力過大，使得殘余應力增大；B、 保壓時間過長；C、 內應力未消除，如PC和 PMMA料為特出。12、糊斑（燒焦）：① 模具及塑機方面在此不講述。② 原料方面：A、 原材料中水分和易揮發物含量過高；B、 原料熔融指數太大，使用潤滑劑過多；C、 原料需高溫才能塑化的，如PBT、PPS等。③ 成型操作方面：A、 注射速度過大；B、 熔體的溫度高；C、 注射壓力大。13、尺寸不符：① 模具及塑機方面在此不講述。② 原料方面：A、 不同塑料的收率不同，造成尺寸不穩定，所以模具設計分PP/ABS/PPS/PS料模；B、 水口料添加量及定型劑的添加量。③ 成型操作方面：A、 注射壓力過小或注射速度過低；B、 充模時間和保壓時間較短；C、 模溫過低。14、氣泡和暗泡：① 模具及塑機方面在此不講述。② 原料方面： A、 原料水分含量過多，烘料時間短及烘料溫度低； B、 原材料收縮率過大，如PA66；C、 再生料過多。③ 成型操作方面：A、 注射速度過快，時間過短，氣體來不及排出；B、 保壓時間不足；C、 冷卻不均勻或冷卻時間不夠；D、 熔體溫度與模具溫度過高，引起揮發分釋出成形氣泡。15、表面混蝕：大體與光澤不良相似在此不講述。16、凹陷（縮水）：① 模具和塑機方面不講述。② 原料方面：A、熔體（樹脂）收縮率太大，沒加定型劑；B、流動性差，潤滑劑太少；C、填充劑少。③ 成型操作方面：A、注射壓力過低，速度太慢；B、注射時間和保壓時間太短；C、熔體溫度和模具溫度太高；D、製件膠位較厚，特別是絲筒針位。17、冷料（冷膠）：① 模具和塑機方面不講述。② 原料方面：軔性大的材料易造成冷膠，由於產品脫模時，水口膠絲易拉長且斷後粘附於模具上，造成第二PCS產品有冷膠。③ 成型操作方面：A、 熔體溫度太低，塑化不良；B、 模具溫度過低和熔體的流動性太差；C、 冷膠與混色往往會同時出現。18、頂白/頂高：① 模具與塑機方面在此不作講述。② 原料方面：主要與原材料有關，如PP料不易頂白，易頂高；ABS料易頂白，易頂高。③ 成型操作方面：A、 注射壓力太大；B、 熔體溫度過高，模具溫度過低，兩者溫差大；C、 冷卻時間短；D、 保壓壓力太高，保壓時間太長。19、白點：① 模具方面及塑機方面一般沒影響。② 原材料方面：A、 原料顆粒大小相差較大，造成難塑化或塑化不均勻；B、 原料中混有異料或不相熔的原料；C、 原料本身特性造成，如，透明料較多。③ 成型操作方面：A、 料筒溫度低；B、 螺桿的轉速太快，周期短；C、 背壓太低。20、強度不夠（脆裂）：① 模具與塑機方面一般不影響。② 原材料方面：A、 原材料本身脆是最主要因素（即材料強度低）；B、 再生料過多；C、 不同型號材料相混合；D、 填充劑太多；E、 加波纖材料比例大。③ 成型操作方面：A、 料筒溫度過高，熔體降解或分解；B、 模具溫度太低，塑件成型性能受損，強度下降；C、 注射壓力太低和熔體的流動性太差；D、 製件壁薄，受力不均勻。
三、解決方法1、色差、充填不足（缺膠）、熔接痕（紋）、波紋、飛邊（披鋒）、銀絲紋、色澤不均（混色）、光澤不良（暗色）、脫模不良（脫模變形）、糊斑（燒焦）、尺寸不符、氣泡（暗泡）、表面混蝕、凹陷（縮水）、冷料、白點。以上16個問題可根據各自產生的原因進行控制解決。2、翹曲變形解決方法： A、降低注射壓力； B、降低熔體溫度； C、降低保壓壓力； D、增加熔體流速； E、有內應力製品用低溫回火10-20分鍾，如ABS料用60-65攝氏度溫度；PC/PMMA用90-100攝氏度溫度回火。3、頂白和頂高解決方法： A、模具頂針需磨短少許，但不可過多，否則造成製品表面縮水，一般比原件短1-2MM為佳； B、降低注射壓力； C、減小熔體與模具間的溫差； D、延長冷卻時間和降低保壓壓力及縮短保壓時間； E、頂白產品在剛出模時很難發現，一般在產品放冷30分鍾後才顯現，此時可用風槍吹泛白位，即可解決。 4、裂紋和破裂解決方法： A、在操作方面可將澆口部分多餘塑料除去（即將水口除去），並用適當溫度進行回火處理； B、產品不可急冷，避免放入冷水中； C、在材料方面盡量烘乾原料，少用二次料； D、少用脫模劑； E、透明產品（如PMMA造麵包機按鍵，PC料透明鏡，PC+ABS製品等）必須回火處理；5、強度下降（脆裂）解決方法： A、材料方面選用好的材料，及分選雜質，材料預乾燥處理； B、避免多種牌號塑料混合，增加潤滑劑用量； C、避免玻璃纖維添加過多； D、降低料筒溫度，提高模具溫度和注射壓力； E、產品一經發現脆裂可通過加熱裝配（PBT/ABS料產品）或煲水處理（PA+30%GF產品）。