注塑產品怎麼改善

『壹』 注塑時產品燒焦是什麼原因，怎樣改善

根據由機械、模具或成型條件等不同的原因引起的燒傷，採取的解決辦法也不同。

1、機械原因，例如，由於異常條件造成料筒過熱，使樹脂高溫分解、燒傷後注射到製品中，或者由於料簡內的噴嘴和螺桿的螺紋、止回閥等部位造成樹脂的滯流，分解變色後帶入製品，在製品中帶有黑褐色的燒傷痕。這時，應清理噴嘴、螺桿及料筒。

2、模具的原因，主要是因為排氣不良所致。這種燒傷一般發生在固定的地方，容易與第一種情況區別。這時應注意採取加排氣槽反排氣桿等措施。

3、在成型條件方面，背壓在300MPa以上時，會使料筒部分過熱，造成燒傷。螺桿轉速過高時，也會產生過熱，一般在40～90r/min范圍內為好。在沒設排氣槽或排氣槽較小時，注射速度過高會引起過熱氣體燒傷。

(1)注塑產品怎麼改善擴展閱讀：

注塑成形特點是：能在很短時間內一次加工出形狀復雜、尺寸精確和可帶各種鑲嵌件的模製品; 成型製品可不經修飾或少加修飾即成最終產品，加工損耗少；生產效率高，生產過程易實現自動化與程式控制化。

注塑在注塑機上進行，可完成材料塑化、閉模、注塑、保壓、冷卻、開模、卸件等一系列操作過程，並周期自動運轉。注塑機分柱塞式與反復螺桿式兩類，小型注塑機多為柱塞式，中、大型多為反復螺桿式，螺桿兼有塑化與施壓注料雙重作用。

此方法主要用於熱塑性塑料成型，近年來已成功用於熱固性塑料與橡膠加工，並發展了排氣、雙色、流動、夾芯、發泡、反應注塑及注射壓縮等新注塑技術，可滿足發展新品種和提高產品質量的需要。

『貳』 注塑產品變形如何改善

一．產生變形的原因
1-1 產品的形狀，特別是成形收縮率同製品厚度的關系而引起
的殘留應力。
1-2 由於成型條件產生的殘余應力
1-3 脫模時產生的殘余應力
1-4 由於冷卻時間不足而引起變形
二、解決方法。
3-1 即時：在模具內充分冷卻固化（延長冷卻時間記時
器），提高料筒溫度，降低射出壓力。
3-2 短期：使模具冷卻均勻化。
3-3 長期：避免製品厚度的差異，在製品厚度大的地方設
置澆口（1-1），因直線容易引起翹曲，做成大的 R 曲線（圖
A），製品可逆彎曲的模具（圖 B），增加頂出桿個數，增
加脫模斜度。
3-4 。模具設計階段通過模流分析產品變形趨勢，在設計上做優化，便於後去工藝調整。
四、 於材料的差異：
4-1 結晶性的材料（聚乙稀、聚丙稀、聚甲醛、尼龍）成型收
縮率大，還有容易引起偏向，非結晶性材料（聚苯乙稀、ABS）
容易引起殘余應力。

『叄』 注塑機產品夾線是什麼原因引起，該怎麼改善

1、模具故障

產生粘模及脫模不良的原因是多方面的，而模具故障是其中主要原因之一。其產生原因及處理品方法如下：

1）模具型腔表面粗糙，如果模具的型腔及流道內留有鑿紋，刻痕，傷痕，凹陷等表面缺陷，塑件就很容易粘附在模具內，導致脫模困難。

因此，應盡量提高模腔及流道的表面光潔度，型腔內表面最好鍍鉻，在進行拋光處理時，拋光工具的緩銷動作方向應與熔料的充模方向一致。

2）模具磨損劃傷或鑲塊處縫隙太大

當熔料在模具劃傷的部位或鑲塊縫隙內產生飛邊時，也會引起脫模困難。對此，應修復損傷部位和減小鑲塊縫隙。

『肆』 娉ㄥ戞満鐨勬敼鍠

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