1. 模具分模線
我就懂注塑，以注塑模具的分模線為例，
根據產品結構確認模具的分模線，要能保證產品可以合格脫出，避免產品倒扣結構或者粘模等造成產品脫模時損壞。
分模線處可以與產品熔接痕合並，利用分模線處排氣，防止困氣造成注塑不足等缺陷。
分模線處容易鑽出毛邊（披峰），所以最好讓分模線遠離不允許毛邊出現的區域。
實際上，分模線（Parting line）就是模具與模具對碰時的縫隙，數模和實體上都是存在的，我是這樣理解的。
2. 立式注塑機製造產品時為什麼會產生飛邊呢
毛邊（俗稱飛邊）是注塑成型過程中常見的注塑問題。當塑料在模腔內的壓力太大，其所產生的分模力大過鎖模力，因而迫開工模，使塑料擠出來並在塑件表面形成彼峰。但引起此問題的成因卻有很多種，例如塑料塑料方面的原因，或射出成型機的損壞，或是調節不當，因此要找出其解決方法也不容易。由於塑料的粘度會影響其流動速度及壓力損耗，因此粘度太高或太低都可能引起毛邊。如果塑料的粘度太低，則其流動性高，便很容易流到工模合模面之間的微小空隙，增大分模力，直至出現彼峰。
一般來說，塑料溫度對粘度的影響很大，而壓力及剪切率也對壓力有影響。如果將塑料的溫度升高，則其粘度便下降，而將其溫度調低，其粘度便增大。
塑料方面的另一種問題，就是其乾燥狀況及是否混有雜質。有些塑料，例如尼龍或ABS，具有影響塑料的性能，至於聚碳酸脂，雖沒有吸水性，但其性能也對其表面水分敏感，所以在模塑時，很多塑料都要加以烘乾，才能正確的控制其性能。如果在塑料中混入雜物，或是混入不同種類的塑料，則更難預測塑料性能的變化。
塑料在模腔內的壓力，會隨著模腔的填充而改變。在模腔未曾填滿之前，熔體的前端之壓力差不多等於零，而在注口之壓力則比模腔內其他位置的壓力都高，但當模腔完全填滿時，塑料流動的壓力損耗就不再存在，整個模腔內的壓力都變成同一靜壓，因而要把工模迫開的力量就會大增，引起毛邊的產生，為了避免這一現象的出現，在模腔一旦填滿，注射壓力必須調為較低的保壓壓力。除了正確調整射出機之壓力控制系統外，另一種輔助方式就是先把注射速度降低。這樣一來，熔體前端之塑料便有時間冷卻及局部固化，因而避免了毛邊的產生。由於注射速度太慢也會拖慢生產且出現一些包絡線之類的缺陷，最好注射速度的調整也必須配合所採用的鎖模力。不然的話，毛邊也可能產生。
如果是射出機的機械結構方面有問題，則其復雜性便較大，要找問題的成因也較困難。例如模板之間的平行度有偏差，或是模板拉桿的受力不均勻，也會引起工模間的鎖模力不平衡，一致塑件在鎖模力較弱的位置出現彼峰。再另一方面，如果螺桿或熔膠筒的磨損較大，則熔體便可能在螺紋外徑與料筒之間滑行及逆流，因而出現壓力位置切換點的不正確，造成局部的毛邊及射膠不足的情況。
除了上述的各種因素外，如果工模方面出現問題，也會出現毛邊。例如工模用久了，有些位置有磨損，便容易有毛邊的現象。甚至一些小毛病，如排氣孔堵塞，也會引起模腔內壓力的升高，而壓力太高便會有毛邊。在一些多腔的工模，如果流道設計欠平衡，則塑料的流動便不對稱，為了避免個別模腔壓力不足，另外一些模腔便可能會有毛邊。
希望對你有幫助
3. 為什麼注塑產品噴漆後遮蓋不住分型線
首先定義是分型線，不是熔合線，定義錯誤將導致方法不適當。
分型線是物理分界線，不會存在大的應力問題，唯一是台階和落差的影響。排除應力影響的辦法是，用打火機烘烤一下分型線周圍，看是否有明顯縮癟現象，沒有就ok，否則考慮調調工藝吧。
如果是噴了透明面漆，或者底漆噴得很薄，有把外觀缺陷放大的問題。
我認為可以試驗一下，削平分型線後先烘一下再噴了看看，是否可以解決。
4. 注塑產品有料花怎麼解決
料花也叫銀絲，產生銀絲的原因：
1、由水分或揮發成分引起的
如果用未經充分乾燥的塑料成型，水分或揮發成分在料筒內被氣化，並隨熔料一起從噴嘴注入模腔。這種加雜著氣體的熔料一接觸到模腔就冷凝硬化，氣體妨礙熔料與型腔表面的密貼，並沿著流動方向形成白色紋理，這就是出現在製件上的銀絲。
進行充分乾燥，完全除掉水分或吸附水分即可防止銀絲，然而梅雨季節空氣濕度極高，有時乾燥料在料斗內吸潮也會產生銀絲。對於壁厚變化大的製件由於排氣不暢及注射量不足，也容易產生銀絲。
螺桿的形式也是產生銀絲的有關因素，即使在相同條件下，因螺桿的形式不同產生銀絲的狀態也不相同。材料中含有微量的水分，除了引起銀絲外，波流紋、白化、氣泡等成型不良現象也會發生。對材料的流動性和熱劣化等也有很壞的影響
2、由塑料分解引起
塑料本身分解，或者添加的穩定劑、防止帶電劑等分解，結果產生氣體，這與未完全乾燥的情形相同，往往也產生銀絲。這時為使塑料不分解，應降低熔料溫度成型，同時還應縮短熔料在料筒內的停留時間。
3、捲入空氣引起
隨著顆粒料一起從料斗進入料筒的空氣，經過螺桿和料筒之間的縫隙，被排向後方；螺桿式注射機把捲入的空氣一直運送到噴嘴。從噴嘴注射出夾雜著氣體的熔料，因與型腔表面不密貼而產生銀絲。
如果將料筒下部充分冷卻；或使料筒後部溫度偏低些，就可解決這個問題。變更既定成型條件如降低螺桿轉數、提高背壓，就可以避免出現銀絲。
4、熔料溫度偏低引起．
如果注入模腔的熔料溫度偏低，一般表現為波紋，有的模具往往出現銀絲。這種情形與波紋中的2相同，因而採取的措施也相同，提高熔料溫度、加大模具的冷料穴等都可以消除銀絲。
5．模腔表面的水分或揮發成分引起 如果模腔表面沾染有水分；被熔料氣化之後往往造成銀絲缺陷。這時製件表面發暗(暈包膜)，如果消除了發暗這一缺陷，同時也就消除了銀絲缺陷（參照暈色膜光澤不佳部分）。
6、由塑料粉造成
不使用顆粒料而直接使用粉料成型時，或者往顆料中摻入大量粉料成型時，很容易捲入空氣。這與上述3相同，因此應遵循3的要求解決銀絲缺陷。要採用粉料成型，應採用壓縮比大，不捲入空氣的特殊螺桿。
7、混入異種塑料引起
把相互不易熔合的兩種塑料混合成型，雖然會引起層狀剝離(參照剝離)，但是有時也會出現銀絲缺陷。徹底清洗料簡．使用未被污染的原料即可解決這個問題。
5. 注塑機打出產品有裂痕是什麼原因引起的
開裂、裂紋、微裂和發白
有的成型製件並沒有局部破碎，只是表面產生微細的開裂，根據其程度和外觀上的差別，把較嚴重的叫開裂或裂縫，較輕微的叫做微裂或龜裂，龜裂同裂紋看起來很像，但本質上是差異的兩種意思，即龜裂不是象空隙樣的缺陷，因加上的應力在平行方向排列的高分子自身，因而如對其加熱，就能返回沒有龜裂的狀態，用這種方法就能夠區分出龜裂和裂紋。其中微裂不僅在成型後產生；放置後或與溶劑蒸氣等接觸時也會發生。而ABS和耐沖擊聚苯乙烯根本不產生這種現象，卻以頂桿推頂部位發白的形式表現出來，採用熱風加溫則可消除這種發白現象。產生上述現象的原因有下兩幾點。白化指應力白色化，應力屈服曲線同裂紋白色化的過程知見，的確要化費能量。白色化後只要加少許的能量就會發生裂紋;應力龜裂我們也考慮可能是由於溶劑、油、葯品的作用使製品的結合力降低而產生.
1、脫模不暢
成型時模具的拔模斜度不足，成為倒拔模斜度，或模具型腔凸模粗糙拋光極差，因此製件脫模困難，使推出力過大，產生應力，往拄造成製件破損或發白。由於主澆道拋光不好使製件粘在靜模、或者動模上，有側壁凸凹並採用硬性脫模時，更容易產生這種現象。總之發生這種缺陷時，首先應注意模具的拋光，並在增大拔模斜度的同時在成型製件開裂處附近增設頂桿，使製件不彎曲、合理地脫模。對於聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）成型製件，因塑料本身較脆、表面要求有光澤，大多採用鍍鉻模具成型。然而電鍍具有平面不易鍍覆的性質，卻易放覆到轉角處；因而成為倒拔模斜度，所以必須予以特別注意。另外，因聚碳酸脂（PC）、PVC等材料容易粘在模具的鍍鉻層上，特別在角落上成為倒錐體，所以要給以注意。聚碳酸脂（PC）容易在模具鑲塊處產生裂紋，象這樣的情況最好在材料里加進增強玻璃纖維為好。有殘余應力的製品因溶劑、油、葯品的付著，會產生裂紋（以下講的應力龜裂），微量的油付上後會產生很多的裂紋效應。脫模斜度要足夠，脫模銷要分布平衡，製品上不要設計有銳角，還有要盡量避免製品的厚度差異。只要仔細觀察龜裂產生的位置，即可確定原因。
2、過填充
由於過分擔心成型縮孔，結果注入模腔的熔料過多，使成型製件內部產生極大的應變。這時收縮變得很小，不但容易開裂，並且放置一段時間後內部應變更容易造成微裂。要消除過填充的開裂可提高熔料溫度、降低注射壓力、提高模具溫度，但只要保證熔料易於注入模腔即可。根據成型製件外觀等有關原因，必須以過填充的方式成型時，為使製件不發生微裂，成型後應進行後處理（如熱處理），這對消除內部應變是有效的。
3、冷卻不充分
在未完全硬化時就將製件頂出，有時頂針周圍開裂或發白。通過充分冷卻或改變模具本身的冷卻方式，等完全硬化後方可頂出。也可以降低模具溫度、延長冷卻時間。然而，有的模具的局部冷卻不充分，在通常成型條件下還有時不能防止變形。這種情況應考慮變更冷卻水的路徑、冷卻水道的位置或追加冷卻梢孔，尤其應考慮不用水冷，採用空氣冷卻等方式。
4、嵌件周圍開裂
置入嵌件成型時由於塑料的收縮，應力顯著地集中在嵌件周圍。這個力雖然能牢固地保持住嵌件，但是應力過大時嵌件周圍塑料往往開裂。在注射成型的同時嵌入金屬件時，最容易產生應力，而且容易在經過一段時間後才產生龜裂，危害極大。這主要是由於金屬和樹脂的熱膨脹系數相差懸殊產生應力，而且隨著時間的推移，應超過逐漸劣化的樹脂材料的強度而產生裂紋。要減少嵌件周圍的開裂，有效的是預熱嵌件或盡量縮小收縮差，進行塑化處理效果更明顯（即金屬鑲塊預先加熱，則可以緩和成型時的殘余應力，同樣的原理，用成型後的退火代替鑲塊加熱也是一種方法）。